Тема 2. Планирование производства

125

годовому заданию. Если же количество одноименных изделий, плани-

руемых к выпуску по годовой программе завода, достаточно велико,

то его следует дробить на несколько партий, приурочивая их изготов-

ление к различным кварталам и месяцам на протяжении года. При этом

возникает задача определения экономически целесообразного размера

партии. Она совпадает, по существу, с задачей распределения годового

объема производства каждого вида изделия по месяцам и предполага-

ет нахождение оптимального сочетания месячных заданий по разным

изделиям для достижения равномерной загрузки парка оборудования

и рационального использования трудовых ресурсов.

Определениеэкономическицелесообразногоразмерапартииизде-

лий в условиях серийного производства представляет собой сложную

комплексную задачу. При ее решении рекомендуется учитывать сле-

дующие особенности:

· необходимо по возможности сокращать номенклатуру одновре-

менно изготовляемых изделий, избегая тем самым чрезмерного

числа переналадок в производстве, сокращать разнообразие де-

талей, находящихся одновременно в процессе обработки;

· следует предусматривать параллельное изготовление тех видов

продукции, которые дополняют друг друга по структуре трудо-

емкости, обеспечивая в совокупности достаточно полную и ком-

плектную загрузку оборудования и персонала;

· планируемый объем выпуска (с учетом числа рабочих дней по

месяцам) должен постепенно возрастать, отражая динамику по-

вышения производительности труда;

· при распределении заданий по выпуску разных изделий в раз-

личные кварталы и месяцы нужно учитывать плановые сроки вы-

пуска, а также необходимое время на подготовку производства

новых видов продукции;

· сочетание разноименных изделий в месячных заданиях должно

по возможности иметь устойчивый характер и сводиться к не-

большому числу вариантов, так как это способствует ритмичной

работе производства и значительно облегчает ОКП;

· размер партии изделий должен быть достаточным для обеспечения

непрерывной работы рабочих-сдельщиков в течение нескольких

рабочих дней, что способствует повышению производительнос-

ти труда.

В практике предприятий эти вопросы зачастую решаются методом

эмпирического подбора с проведением некоторых проверочных рас-

126

Р. А. фатхутдинов. Производственный менеджмент

четов, показывающих приемлемость либо нецелесообразность наме-

ченного варианта календарного плана производства с точки зрения

использования оборудования и исходя из других соображений. В ус-

ловиях стабильного серийного производства для построения оптималь-

ного календарного плана применяют методы линейного программи-

рования и экономико-математического моделирования. Укрупненно

оптимальный размер партии деталей можно определить графически

(рис. 2.17).

Размер партии деталей

Рис.2.17.Графическийметодопределения оптимальной партии деталей

На практике в каждой отрасли существуют свои методы расчета

размера партии деталей. Здесь приведем только одну формулу:

(2.9)

где nmin — минимальный размер партии ведущей (с наибольшей дли-

тельностью операции) детали, шт.; — подготовительно-заключи-

тельное время (время на наладку, оформление документации, вклю-

чение партии в график запуска, учет и контроль движения партии

деталей в технологическом процессе и т. п.), мин на партию деталей;

— норма штучного времени, мин/шт.;

— процент допустимых

потерь на переналадку оборудования. Значение

тем меньше, чем

меньше число операций в технологическом процессе изготовления де-

тали и ее себестоимость. Например, в машиностроении для изготовле-

Тема

Планирование производства

127

ния детали с числом операций до 10 наименьшей себестоимостью

рекомендуется принимать равным 2 %. Для процесса с 20 операциями

и высокой себестоимостью детали значение

рекомендуется уста-

навливать на уровне 8 %.

Расчет продолжительности производственных циклов в серийном

производстве имеет следующие особенности:

· продолжительность цикла устанавливается как длительно дей-

ствующий расчетный норматив, используемый при оперативном

планировании;

· длительность циклов определяется, как правило, не в отношении

изготовляемой партии изделий в целом, а по каждой сборочной

единице, группе деталей или конкретному наименованию дета-

ли, комплектующей соответствующее изделие или ряд изделий;

· установление длительности производственного цикла основыва-

ется на расчетной величине нормативного размера

дета-

лей (заготовок, сборочных единиц).

Нормативная продолжительность (в часах) производственного цик-

ла партии деталей рассчитывается по формуле:

(2.10)

где

— межоперационное время, ч;

— коэффициент параллель-

ности (совмещения) выполнения процессов в данном производствен-

ном цикле. Остальные обозначения приведены в формуле (2.8).

Построение календарных планов-графиков работы участков серий-

ного производства деталей осуществляется различными методами в

зависимости от условий, характеризующих работу разных производ-

ственных участков исходя из следующих параметров:

· число деталеопераций, закрепленных в среднем за одним станком;

· степень устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и пе-

риодичность их обработки, которая определяется в первую очередь

характером организации сборочных процессов (непрерывная сбор-

ка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск из-

делий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нере-

гулярной периодичностью).

В соответствии с этими условиями различают следующие вариан-

ты построения календарных планов-графиков работы производствен-

ных участков:

128

Р.

А.

Фатхутдинов.

Производственный

менеджмент

1) планы-графики работы переменно-поточных линий, регламенти-

рующие периодичность запуска деталей в обработку и соответ-

ственно определяющие сроки переналадки линии с одного объек-

та на другой;

2) пооперационный стандартный план-график для производствен-

ных участков, обрабатывающих детали партиями для непрерыв-

ной сборки изделия при небольшом числе деталеопераций, вы-

полняемых на одном рабочем месте (до 5-6 деталеопераций);

3) стандартный план-график запуска (выпуска) партий деталей с пе-

риодической повторяемостью применительно к непрерывной или

строго периодической сборке готовых изделий и при условии,

что за каждым рабочим местом закреплено более шести детале-

операций;

4) календарный план-график сроков подачи деталей на сборку и их

запуска на первую операцию применительно к серийному произ-

водству без строгой периодичности выпуска изделий.

В основу построения планов-графиков работы производственных

участков должны быть положены следующие данные:

· технологические маршруты обработки деталей с указанием вы-

полняемых операций, применяемого оборудования и норм вре-

мени на обработку одной детали;

· закрепление деталеопераций за оборудованием;

· размеры месячного производственного задания по детали каждо-

го наименования, нормативные значения размеров партий и пе-

риодичности их запуска в обработку.

На основе расчетов длительности производственного цикла обра-

ботки партии до ведущей операции и после нее устанавливаются нор-

мативные сроки начала работ над партией деталей и окончания ее об-

работки.

Одним из важнейших вопросов ОКП является расчет заделов. За-

делы в серийном производстве принято различать по месту их образо-

вания. Выделяют две их взаимосвязанные разновидности:

· цикловые заделы, которые включают партии узлов, деталей или

заготовок, запущенные в производство, но еще не законченные

обработкой на той или иной технологической стадии и находя-

щиеся в цехах, на производственных участках;

· складские межцеховые заделы в составе уже изготовленных за-

готовок, деталей или сборочных единиц, ожидающие дальнейшей

Т е м а 2. П л а н и р о в а н и е п р о и з в о д с т в а

обработки на последующей стадии производства или постепенно

потребляемые в процессе узловой или монтажной сборки.

При расчете заделов в серийном производстве устанавливаются,

как правило, следующие планово-нормативные показатели:

· средний размер заделов как один из элементов нормирования ве-

личины незавершенного производства и определения требующих-

ся предприятию собственных оборотных средств;

· минимально и максимально допустимые размеры заделов как

нормативные величины, необходимые для оперативного контро-

ля состояния запасов и регулирования их движения;

· переходящий нормативный размер заделов на конец и начало

планового периода. Это расчетный показатель, используемый

при установлении подетальных оперативных производственных

заданий цехам и участкам и при определении календарных сро-

ков запуска очередных партий деталей в обработку.

Кратко рассмотрим методы расчета заделов. Среднюю величину нор-

мативногоцикловогозадела

рекомендуетсяопределятьпоформуле:

(2.11)

где Т — длительность производственного цикла изготовления (детали,

сборочной единицы);

изделиях.

— среднесуточная потребность сборки в этих

Максимальныйскладскойзадел

представляетсобойсуммустра-

ховой и оборотной части запасов в момент поступления очередной

партии деталей:

(2.12)

где

— размер партии деталей;

— страховой запас деталей.

Средний размер складского задела

) при равномерном расходова-

нии деталей для обеспечения дальнейших технологических стадий

производства можно рассчитать по формуле:

(2.13)

Системымежцеховогопланированияиразработкипроизводствен-

ных программ цехов в условиях серийного производства бывают сле-

дующими:

· групповая или система планирования по цикловым комплектам;

· система планирования по комплектовочным номерам;

· система планирования по заделам и др.

5-488

130

Р. А. Фатхутдинов. Производственный менеджмент

Поскольку этот аспект ОКП во многом определяется конкретной

ситуацией на конкретном предприятии, здесь мы не будем его рас-

сматривать1.

Основы ОКП в массовом производстве. Массовое производство ха-

рактеризуется изготовлением ограниченной и устойчивой в течение

длительного периода номенклатуры изделий, относительно постоян-

ным суточным темпом выпуска готовой продукции, узкой специали-

зацией рабочих мест.

Основной задачей ОКП в условиях массового производства являет-

ся организация и обеспечение движения обрабатываемых деталей и

собираемых изделий по операциям обработки и сборки в заданном

ритме. В массовом производстве ОКП имеет ряд особенностей:

· тесная связь ОКП с организационно-техническими мероприяти-

ями по обеспечению ритмичной работы на всех операциях про-

изводственного цикла;

· привязка производственного процесса к единой расчетной вели-

чине — такту (ритму) выпуска продукции;

· высокие требования к надежности оборудования, качеству тех-

нологических процессов и организованности персонала;

· широкое применение нормативного подхода к ОКП, устойчивость

нормативов;

· ориентация на высокий уровень автоматизации производства

и управления.

Перечисленные особенности ОКП в массовом производстве созда-

ют условия для применения централизованной системы управления

производством, характеризующейся гибкостью, четкостью, действен-

ностью, экономичностью, высоким уровнем автоматизации.

Оперативное планирование в массовом производстве базируется на

следующихкалендарно-плановыхнормативах:

· расчеты такта и ритма выпуска деталей и изделий;

· нормативы внутрилинейных (цикловых) заделов (межопераци-

онных, транспортных, технологических, страховых);

· графики работы участков и линий на короткие промежутки вре-

мени (смену, сутки).

Управление организацией: Учебник / Под ред. А. Г. Поршнева, 3. П. Ру-

мянцевой, Н. А. Соломатина. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: ИНФРА-М,

2002.

Тема

Планирование производства

Исходным элементом расчетов непрерывно-поточного производ-

ства является расчет такта поточной линии

(в мин) по формуле:

который определяется

где

— полезный фонд времени работы поточной линии в плановом

периоде, ч;

— объем выпуска продукции (деталей, сборочных еди-

ниц и т. п.),

Далее рассчитываются заделы. Технологический задел (или задел на

рабочих местах) — это общее количество продукции, находящееся на

всех операциях поточной линии. Он рассчитывается по формуле:

=

(2.15)

где

— технологический задел продукции, шт.; m — число операций

технологического процесса по данной поточной линии;

— число де-

талей, одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте; С —

число рабочих мест по данной операции.

Межоперационныйтранспортныйзаделнанепрерывно-поточных

линиях включает все детали, находящиеся на транспортных устрой-

ствах, и зависит от порядка передачи деталей с операции на операцию.

Он определяется по формуле:

(2.16)

где

— межоперационный транспортный задел деталей, шт.; L —

длина транспортного устройства, м; 1 — расстояние между центрами

деталей, находящихся на транспортном устройстве, м.

Страховой (резервный) задел

) можно рассчитать по формуле:

где m' — число страхуемых операций;

— продолжительность ликви-

дации неисправностей (перебоев, поломок) поточной

такт поточной линии, мин.

мин; г —

Межлинейный транспортный задел

определяется по формуле:

(2.18)

где р — размер транспортной партии, шт.

Межлинейный {складской) задел (ZMЛ) вычисляется по формуле:

(2.19)

132

где

шт.;

Р. А. Фатхутдинов. Производственный менеджмент

— смежная программа линии с меньшей производительностью,

— число смен работы линии с меньшей производительностью;

— число смен работы линии с большей производительностью?

После расчета заделов приступают к расчету программ выпуска и за-

пуска каждой детали. Программа выпуска детали определяется по фор-

муле:

(2.20)

где

— программа выпуска данной детали i-м цехом за планируемый

период, шт.;

— программа запуска данной детали цехом i + 1 (цехом —

потребителем продукции цеха

шт.;

— размер дополнительных

поставок i-м цехом данной детали по кооперации (например, в каче-

стве запасной части), шт.; Z

— нормативный межлинейный (меж-

цеховой) задел по данной детали как сумма транспортного и склад-

ского межлинейных заделов (расчет по формулам (2.18) и (2.19));

то же, фактический задел.

—

Программа запуска детали

рассчитывается, исходя из потреб-

ности в пополнении внутрицехового задела, по формуле:

(2.21)

где

— нормативный уровень внутрицехового задела по данной де-

тали как сумма технологического, межоперационного и страхового за-

делов (расчет по формулам (2.15), (2.16) и (2.17));

— то же, факти-

ческий задел.

После расчета программ запуска в производство каждой детали (сбо-

рочной единицы) для каждого участка и цеха составляются календар-

ные планы-графики запуска-выпуска составных частей изделия и из-

делия в целом, организуется диспетчирование их выполнения, учет,

1

Краткие выводы

1. В условиях рыночных отношений по сравнению с централизованно-

плановой системой хозяйствования роль планирования значительно

повышается.Основнымиусловиямиповышениякачестваплановявля-

ются применение научных подходов (системного, структурного, вос-

производственно-эволюционного, функционального, нормативного

Управление организацией: Учебник / Под ред. А. Г. Поршнева, 3. П. Ру-

мянцевой, Н. А. Соломатина. 2-е изд., перераб. и доп. — М.:

2002.

контроль и регулирование .