Выявление существующих проблем складского хранения

Когда мы создали проектную группу летом 1990, перед нами встала задача, как повысить точность наших товарных запасов, как в управлении размещением, так и при подсчете количества.

Наша готовая продукция на объекте в Винфилде состоит, в основном, из изолированных ящиков-охладителей и холодильников-кулеров, больших по объему, но легких по весу. Эта продукция штабелируется навалом на распределительном складе (нет ни деревянных паллет, ни гофрированных прокладочных листов) от пола до потолка на складе со скатной крышей. Многие посетители изумляются, как штабели-колонны продукции наклоняются в одну сторону и в другую, но сохраняют вертикальное положение. Здесь больше полумиллиона квадратных футов хранящейся готовой продукции, и эта гофрированная стена продукции может легко дезориентировать любого, кто передвигается по проходам.

Т.к. нет стеллажей с готовой продукцией (кроме сумок и бутылок с нашим Голубым льдом «Blue Ice», которые размещаются на стеллажах из-за своего веса), буквально каждое место на полу может стать, и становится местом хранения, включая проходы. Этот метод хранения, хотя и хорош с точки зрения использования объемов склада, был кошмаром при попытках обеспечить точное управление размещением, особенно в системе, основанной на применении карандашей и бумаг.

Кроме того, у нас есть сезонная продукция, которая очень хорошо продается в первую половину года (потребители покупают не так много охладителей и холодильников-кулеров зимой). Эти сезонные колебания в отгрузке продукции превосходят производственные мощности по изготовлению продукции. Поэтому приходится запасать товарные запасы заранее, осенью, и это означает, что наш склад также полон и в другие времена года.

Мы используем случайное хранение нашей готовой продукции, т.к. как только место хранения или площадка освобождаются, они тут же заполняются другой продукцией, поступающей с производственной линии во время нашего сезона максимального товарооборота.

Производственные контролеры за товарными запасами вручную управляли размещением готовой продукции, но на бумаги, связанные с этой работой, как правило, уходило гораздо больше часов, чем на выполнение самой задачи. Это отсутствие информации в реальном времени было сущим наказанием, как при отборе заказов, так и в производственном графике, т.к. никто не знал, что в действительности находится на складе в данное время. Нашим типичным решением для большинства из этих проблем в складском хранении было направление туда как можно большего числа работников.

Определение долгосрочных требований

Зная эти основные факты о наших операциях складского хранения, мы начали искать пути решения этих проблем. Мы посмотрели системы отслеживания, используемые в других подразделениях «Rubbermaid», но они нам не подходили. Потому что были спроектированы для складов со стеллажным хранением и с недостаточной гибкостью. Вскоре мы поняли, что у нас нет достаточных ресурсов или опыта, чтобы своими силами выполнить модернизацию такой системы.

Наконец, я порекомендовал консультанта, который мог помочь нам. Вклад, который внес наш консультант в работу нашей группы, был решающим. Консультант предложил нам методологию, которая легла в основу нашей оценки продавцов.

Первым появился долгосрочный складской план, определяющий наши будущие требования складского хранения от приемки до отгрузки готовой продукции. Этот анализ всех наших операций складского хранения позволил нам более ясно увидеть причины и последствия нашей неэффективности.

Используя эту документацию, мы смогли получить одобрение руководства на создание системы управления складом, которая не только предоставит систему отслеживания (которая, мы знали, была нам нужна), но также обеспечит нас управляемой системой оптимизации труда, которая (как мы полагали), была необходима для долгосрочного успеха наших операций.