Пополнения запасов / сводные бирки и конвейер

Конвейер пополнения запасов перемещает продукцию с основного склада на участок обработки заказов. Этот подвесной конвейер обеспечивает большую безопасность, т.к. уменьшает передвижение вилочных погрузчиков на основной склад и из склада. Есть три участка с ответвлением: один для сводной обработки заказов и другие два для мест пополнения запасов, расположенных в зонах основного отбора с температурой окружающей среды или холодного хранения. Штрих-код на пополнения запасов/сводной бирке сканируется системой, чтобы определить, на какую линию коробки будут направлены. Пополнения запасов/сводные бирки автоматически печатаются раз в час или могут изготавливаться по требованию. На этой стадии, система показывает каждую бирку в состоянии "печати". При использовании радиотерминала, сканируется бирка с заголовком, побуждая пользователя подтвердить сводную/пополнения запасов единицу хранения, партию и количество. Система управления распределением затем обновляется, чтобы подтвердить статус «в состоянии выполнения» отбора для пополнения запасов/сводного заказа. На участке ответвления, пополнения запасов/сводная бирка снова сканируется, побуждая пользователя еще раз подтвердить партию единицы хранения и количество, перед завершением отбора. После завершения, система управления распределением снова обновляется в соответствии с количествами в местах основного отбора и основного хранения.

Обработка заказов полными ящиками

На участке обработки заказов полными ящиками находится 30 мест основного отбора стеллажного хранения, окружающих конвейер, который направляется напрямую к участку погрузочной платформы. Также как на участке отбора со световой подсказкой, предварительное пополнение запасов в местах основного отбора должно быть завершено до обработки заказа. Когда предварительное пополнение запасов завершено, обработка заказа выполняется через указание о печати этикетки или ожидание пока система напечатает этикетку, что она делает каждый час.

Все этикетки начинаются с этикетки-заголовка, с указанием единицы хранения, описанием продукции, номером партии, количеством для отбора, места, с которого выполняется отбор и любые этикетки об опасных материалах, которые здесь необходимы. На транспортных этикетках, которые идут вслед за идентификационными этикетками с заголовком, также будет информация о единице хранения и партии. После того, как каждая транспортная этикетка приклеена на соответствующую коробку, ящик на конвейере доставляется на погрузочную платформу и автоматически направляется, благодаря использованию штрих-кодовой информации о перевозчике, на нужное ответвление и соответствующую сортировочную площадку перевозчика. Транспортные этикетки содержат такую же основную информацию и совместимы с системой каждого перевозчика в целях идентификации и отслеживания.

Обработка сводных заказов

Чтобы воспользоваться преимуществами стандартных объемов коробок продавца, система управления распределением допускает отгрузку в той же самой коробке. Этот процесс избавляет от затрат на новые гофрированные упаковки, время для отбора и упаковки. Каждая отбираемая единица хранения должна идентифицироваться как кандидат для сводного заказа и как таковая определяться в системе.

Система отбора со световой подсказкой

Для создания безбумажного окружения была установлена система отбора со световой подсказкой, чтобы автоматизировать операции отбора с применением 11 зон отбора. Две трети продукции должны храниться в холодильниках, поэтому шесть из 11 зон отбора расположены в холодильнике площадью 20000 квадратных футов. В этих зонах находятся проходные стеллажи с коробками, паллеты и элеваторные стеллажи с полками. Когда лоток прибывает в зону отбора, он встает в очередь для отбора. Сканер системы отбора со световой подсказкой считывает штрих-кодовый адрес лотка. Затем система отбора со световой подсказкой обращается к заказу для этого лотка и последовательно зажигает единицу для считывания (надпись) на каждом месте хранения, где предстоит отбор. Единицы для считывания также показывают количество для отбора каждой отбираемой продукции. После отбора нужного количества в лоток, оператор выключает единицу для считывания и переходит к следующему месту хранения. Когда все изделия отобраны в лоток, последняя надпись, сигнализирующая о заполненности лотка, автоматически гаснет, уведомляя оператора, что лоток можно поставить обратно на линию основного конвейера. Свыше 1450 единиц для считывания (надписей) используется в зонах отбора. После установки системы отбора со световой подсказкой, точность отбора и общая производительность значительно повысились.

Элеваторные стеллажи

На участках основного отбора есть шесть элеваторных стеллажей, которые интегрированы в блок управления отбором медленно перемещающихся и/или остающихся от партии товаров. Элеваторные стеллажи дополняют участки проходных стеллажей с большими объемами и расположены и в охлажденной среде и при температуре окружающего воздуха, максимизируя использование пространства. Технология отбора со световой подсказкой сообщает складским работникам место хранения и количество для отбора.

Замкнутая система лотков

Замкнутая система лотков была выбрана как наиболее эффективная инфраструктура для перемещения заказов при отборе до пункта окончательной упаковки. В общем, 9000 футов конвейера используется во всей системе. Как уже говорилось, каждый пластиковый лоток получил уникальный штрих-кодовый адрес для идентификации и облегчения работы с заказами. Когда заказы проходят по системе управления распределением, они получают свои конкретные лотки, которые проходят по нужным зонам отбора. Конвейерная система использует штрих-коды для направления лотков на назначенные зоны отбора для извлечения продукции. После того как заказ отобран и упакован, пустой лоток возвращается обратно в систему в ожидании своего следующего заказа. Каждый лоток используется, в среднем, 12 раз в день.