Таблиця 3.48

Зміни територіальної структури виробництва продукції хімічного комплексу україни у 1990—2000 pp., %

Закінчення табл. 3.48

Рис. 3.8. Хімічна та нафтохімічна промисловість

По-перше, розосередження або більш рівномірне розміщення хімічних виробництв по території країни (фактично в кожній об­ласті України розташовані підприємства хімічного комплексу). Це зумовлено: відкриттям нових джерел сировини та їх промис­ловим освоєнням; переходом на нові технологічні процеси одер­жання хімічних продуктів, особливо в хімії синтезу; вдоскона­ленням транспортування хімічної сировини та готової продукції.

По-друге, це — територіальна концентрація хімічних вироб­ництв, на що впливають обмеження родовищ окремих видів си­ровини, вдосконалення процесів комплексного використання си­ровини, розширення комбінування виробництв, зростання потуж­ностей агрегатів, технологічних ліній, окремих видів обладнання. Найбільша територіальна концентрація хімічних виробництв спос­терігається у старопромислових районах Донбасу та Придніпров'я. У 2000 р. на території Донецької, Луганської, Дніпропетровської та Запорізької областей вироблялося 34,2 % (у 1990 р. 36,4 %) усієї продукції хімічного комплексу України, у тому числі 37,9 % хіміч­ної та 44,8% нафтохімічної промисловості. Найбільш висока кон­центрація нафтохімічної промисловості у Київській області (37,8 %), а хіміко-фармацевтичної у Харкові (15,0 %) (див. табл. 3.48.)

Не завжди ефективним і виправданим було зростання концент­рації виробничих потужностей на окремих підприємствах, будів­ництво підприємств-гігантів (особливо в Донбасі, Придніпров'ї, Криму) з погляду урахування екологічного чинника, техногенного навантаження території, тобто екологічних можливостей конкрет­них територій. Як наслідок, у районах високої концентрації хіміч­них виробництв спостерігається істотне збільшення викидів заб­руднюючих речовин у всі складові довкілля (повітря, воду, ґрун­ти) та погіршення здоров'я населення.

5.4.Сучасний стан розвитку і розміщення галузей хімічного комплексу

В Україні створені всі підгалузі хімічного комплексу за винят­ком промислового виробництва синтетичного каучуку. За 1991— 2000 pp. обсяги продукції виробництв хімічного комплексу ско­ротилися на 59 %, у тому числі з багатьох видів продукції рівень виробництва у 2000 р. становив усього 2—5 %, або 15-—40 % рів­ня 1990 p., а понад 50 % — тільки з випуску переважно експорто-орієнтованих видів продукції (азотні добрива, аміак, сода кальци­нована, двоокис титану пігментний, шини) (табл. 3.49).

411

Таблиця 3.49

Виробництво найважливіших видів продукції

Хімічної і нафтохімічної промисловості

України у 199о-2000 pp., тис. Т

Закінчення табл.3.49

Провідною підгалуззю хімічної промисловості, яка дов­гі роки визначала спеціалізацію хімічного комплексу Украї­ни, є виробництво мінеральних добрив. Основна тенденція в розміщенні виробництва мінеральних добрив — максималь­на орієнтація на споживача, тобто на райони з інтенсивним сільським господарством. Підприємства з виробництва міне­ральних добрив розташовані в Донецькій (Горлівка, Костян­тинівна), Луганській (Сєверодонецьк), Дніпропетровській (Дніп-родзержинськ), Черкаській (Черкаси), Рівненській (Рівне), Сум­ській (Суми), Вінницькій (Вінниця), Львівській (Новий Розділ, Стебник), Івано-Франківській (Калуш), Одеській (Южне) облас­тях, Автономній Республіці Крим (Армянськ Красноперекоп-ського району). Крім того, незначна частка азотних добрив (сульфат амонію) виробляється на КХЗ Донбасу та Придніп­ров'я.

За обсягами виробництва мінеральних добрив¹ провідне місце у світі наприкінці 90-х pp. XX ст. посідали країни Китай (28,2 млн т), США (27,0), Канада (12,5), Індія (11,38), Росія (9,4), Німеччина (4,77), Франція (3,0), Індонезія (3,2 млн т). Виробництво мінераль­них добрив в Україні (2,3 млн т) знаходиться приблизно на рівні таких країн, як Польща (2,48), Нідерланди (2,0), Бразилія (2,26) і перевищує виробництво у Великобританії (1,47), Іспанії (1,76), Ізраїлі (1,56), Румунії (1,47), Японії (1,17 млн т).

До 1990 р. поставки сільському господарству мінеральних доб­рив в Україні збільшувалися і становили в 1986-—1990 рр. у серед­ньому за рік 4,9 млн т, у розрахунку на 1 га ріллі максимальних обсягів досягнуто в 1987р. 155,2 кг, з них 68,7 кг азотні, 40,8 — фосфатні, 45,6 — калійні. У 90-х pp. споживання мінеральних доб­рив на внутрішньому ринку скоротилося більше ніж у 10 разів і ста­новило в 1996—1999 рр. усього 525—415 тис. т, у тому числі азот­них — 373—326, фосфатних — 97 —61, калійних — 55—28 тис. т; станом на 1 жовтня 2000 р. сільгоспвиробники внесли під посівні площі тільки 251,4 тис. т мінеральних добрив, або на третину мен­ше, ніжу 1999 р.

Інститут ґрунтознавства та агрохімії Української академії аг­рарних наук визначив оптимальну потребу землеробства України в мінеральних добривах на 2000-—2005 pp. у 2,99—3,5 млн т, у тому числі азотних 1,47—1,78, фосфатних — 0,84—0,99, калій­них — 0,68—0,79 млн т.

¹ Тут і далі обсяги мінеральних добрив наводяться у перерахунку на 100 % пожив­них речовин.

414

Таблиця 3.50

Виробництво азотних добрив на підприємствах україни у 1990, 1995—2000 pp., тис. Т

Україна є одним із найбільших у світі виробником азотних добрив. В 1990 р. її частка становила 23% від виробництва в СРСР, 24 % від виробництва в США і майже дорівнювала обся­гам виробництва в Канаді. У той же час вона випереджала всі єв­ропейські та азіатські країни.

Динаміку виробництва азотних добрив на підприємствах України наведено в табл. 3.50. На підприємствах України вироб­ляється близько 10 видів азотних добрив простих і складних форм, з них понад 90 % — карбамід та аміачна селітра. Найбільш висо­коякісним видом азотних добрив є карбамід (сечовина) з високим вмістом азоту (46 % N). Основна частка виробленого в Україні кар­баміду поставляється на експорт у 24 країни світу. Головні екс­портери карбаміду: Горлівський концерн «Стирол», Одеський при­портовий завод, ВАТ «Дніпроазот». Аміачна селітра постача­ється головним чином сільгоспвиробникам на внутрішній ринок. Провідні підприємства: ВАТ «Рівнеазот» і ВАТ «Азот» Черкаси.

В останні роки продукція азотної промисловості — аміак, кар­бамід, аміачна селітра — за своєю собівартістю збиткова. Це приз­водить до поступової втрати Україною світового ринку. Високі ціни на природний газ, електроенергію та залізничні перевезення — головна причина високої собівартості азотних добрив. Для підт­римання конкурентоспроможності аміаку на внутрішньому та зо­внішньому ринку ціна на промисловий газ як технологічної сиро­вини повинна бути не вище 25—33 дол. США / 1000 м³. Зараз се­редня ціна на природний газ для виробництва аміаку в Україні становить: імпортного — 60 дол. / 1000 м³, вітчизняного під держ­замовлення — 28 дол. / 1000 м³. В Росії відповідно — 18—23 дол. / 1000 м³, у країнах Близького та Середнього Сходу — 18—23 дол. США/1000 м³.

За обсягами виробництва фосфатних добрив у 1990 р. Украї­на перевищувала всі європейські країни. Сьогодні діючі вироб­ництва фосфорних добрив за технологічним та технічним рівнем є застарілими та недосконалими. Знос основного обладнання пе­ревищує 75 %. Виробництво фосфатних добрив у 1997 р. стано­вило 18,5 %, а в 2000 р. всього 4,9 % від рівня 1990 р. З 1996 р. припинено випуск простого суперфосфату на Костянтинівському і Сумському підприємствах. Одеський суперфосфатний завод у 1994 р. перепрофільовано на виробництво товарів побутової хімії та мідного купоросу. Залишається виробництво простого супер­фосфату тільки на Вінницькому ДП «Хімпром», інших фосфат­них добрив лише в складних добривах: амофосі, нітрофосці (азо-фосці), нітроамофосці. Головною причиною різкого спаду вироб-

416

ництва є дефіцит фосфатної сировини. Усі підприємства України працювали на довізній сировині: апатитовий концентрат і фосфо­ритне борошно з Росії, жовтий фосфор з Казахстану, суперфос-форна кислота із США.

З порушенням економічних зв'язків з країнами СНД, нестабіль­ністю фінансового стану як постачальників сировини, так і спо­живачів готової продукції загострилося становище із забезпечен­ням підприємств сировиною та реалізацією готової продукції. Імпорт апатитового концентрату з Росії скоротився з 1,3 млн т у 1990 р. до 250—300 тис. т у 1994—1998 pp. (переважно даваль­ницька сировина). Припинена закупівля в США висококонцент-рованої (71 % Р2О5) і екологічно чистої суперфосфорної кислоти, що призвело до зупинки потужностей (291,6 тис. т на рік) з вироб­ництва рідких комплексних добрив на підприємствах у Рівному, Черкасах, Сумах. Через відсутність коштів не закінчена реконструк­ція цехів із виробництва гранульованого суперфосфату на Костян­тинівському хімзаводі та Сумському ВАТ «Хімпром». Припинення закупівлі жовтого фосфору в Казахстані призвело до повної зупин­ки виробництва термічної кислоти на Черкаському ВАТ «Азот».

Серед розвинутих країн світу фосфатною сировиною забезпе­чені тільки США. Багаті ресурси цієї сировини мають країни Аф­рики і Близького Сходу, Росія та Казахстан. Північно-Афри-канські країни є провідними серед виробників фосфорної кисло­ти, яка експортується або переробляється на фосфатні добрива, що теж експортуються. Країни Західної Європи і Японія не ма­ють фосфатної сировини, тому в них спостерігається тенденція ско­рочення виробництва фосфорної кислоти і добрив, вони все більш орієнтуються на імпорт фосфорних добрив. У такій самій ситуації опинилася Україна. Через відсутність власної сировини промислового значення необхідно вирішувати проблему — заво­зити готові добрива і фосфорну кислоту чи апатитовий або фос­форитовий концентрат, щоб завантажити існуючі потужності своїх підприємств.

Виробництво фосфатних добрив є найбільшим джерелом заб­руднення довкілля рухомими сполуками фтору, фосфогіпсу. На­самперед це стосується виробництва амофосу, нітроамофоски і нітрофосу з екстракційної фосфорної кислоти на основі всіх ви­дів фосфатної сировини.

Для забезпечення потреб сільгоспвиробників фосфатними доб­ривами і вирішення екологічних проблем, пов'язаних з їх вироб­ництвом, доцільно було б завезення в Україну з Марокко чи Ту­нісу суперфосфорної кислоти в розмірі 300 тис. т на рік для ви-

417

робництва рідких комплексних добрив, або ж закуповувати в цих країнах чи країнах Близького Сходу необхідну кількість готових добрив чи фосфорної кислоти, припинивши її виробництво на віт­чизняних підприємствах. Вирішувати ці питання необхідно на дер­жавному рівні.

Діючі в Україні виробництва фосфатних добрив за собівартістю кінцевої продукції значною мірою залежать від вартості сірчаної кислоти, що є важливим компонентом у сировинній складовій. На 1 т 100% Р2О5 в середньому витрачається від 1,5 до 2,5 т 100 % сірчаної кислоти.

Сірчана кислота в Україні виробляється на підприємствах хі­мічної промисловості (понад 70 %), коксохімічної та інших про­мислових підприємствах. Потужності з виробництва сірчаної ки­слоти на підприємствах хімічної промисловості введені пере­важно в 70-х pp., тобто працюють понад 30 років. Знос основних виробничих фондів у сірчанокислотних цехах становить від 70 % до 90 %. Сірчана кислота споживається переважно (98 %) на внут­рішньому ринку, тому як сировинна складова впливає на собівар­тість та ціну кінцевої продукції — фосфорних добрив, пігментно­го двоокису титану, хімічних волокон тощо. Найбільші обсяги виробництва сірчаної кислоти сконцентровані в Донецькій, Сум­ській областях та Автономній Республіці Крим.

Виробництво калійних добрив як складової промисловості мінеральних добрив з власної сировини розміщується у Калуші (Івано-Франківська область) і Стебнику (Львівська область). У 2000 р. на цих підприємствах виготовлено 20,2 тис. т у вигляді калімагнезії та каїніту. Крім того, на хімічних підприємствах ви­готовляються концентровані складні добрива, що містять калій, на довізній сировині (хлористий калій) з Білорусі та Росії. Це суль­фат калію, нітроамофоска та тукосуміші.

Таким чином, подальший розвиток промисловості мінераль­них добрив в Україні залежатиме від вирішення проблем забезпе­чення її сировиною: виробництво азотних добрив — природним газом, потреба в якому становить 6—7 млрд м /рік; виробництво фосфатних добрив — фосфорною кислотою чи апатитовим кон­центратом, потреба в якому 1,8—2,0 млн т/рік; виробництво ка­лійних добрив потребує розробки і впровадження ефективної технології переробки наявних калійних руд.

Содова промисловість — найстаріша підгалузь хімічної про­мисловості, складова основної хімії, що виробляє кальциновану соду (Na₂C03), бікарбонат натрію (NaHC03), каустичну соду (NaOH) та ін.

418

Основною сировиною для виробництва содової продукції є кухонна сіль і карбонатна сировина (крейда, вапняки), запасів якої достатньо в Україні. Содові підприємства розташовані в Донбасі: ВАТ «Лисичанська сода» (Лисичанськ Луганської області), ВАТ «Содовий завод» (Слов'янськ Донецької області); АР Крим: ВАТ «Кримський содовий завод».

У другій половині 60-х — початку 70-х pp. на підприємствах України введено нові потужності з виробництва каустичної соди: в Калуші в складі «Концерну Оріана», в Дніпродзержинську в складі «Дніпроазот», на Первомайському хімічному комбінаті (Хар­ківська область). Це сприяло значному зростанню обсягів вироб­ництва содової продукції.

Виробництво кальцинованої соди є одним із найскладніших багатостадійних процесів основної хімії. Для одержання 1 т каль­цинованої соди потрібно 1,5 т кухонної солі, 1,25 т вапняку, 80— 120 м³ води, 220—240 кг умовного палива. Содове виробництво не тільки потребує великих матеріальних та енергетичних витрат, а й екологічно небезпечне. На 1 т готового продукту утворюється близько 10 м³ рідких відходів, які скидаються у відстійники-на-копичувачі, так звані «білі моря» на Донбасі та Чорне море в Кри­му. Щорічні відходи у виробництві кальцинованої соди оціню­ються в 15 млн м³. У шламонакопичувачах содових підприємств, які займають 300 га, вже накопичилося близько 25 млн м³ шла-мів. Тільки 30 % поточного виходу відходів до недавнього часу перероблялося з отриманням хлориду кальцію та кухонної солі. Але відсутність споживача на хлорид кальцію довго стримувала реконструкцію діючих підприємств і стала головною причиною гальмування подальшого розвитку галузі та зниження обсягів ви­робництва. За розрахунками потреба України у хлориді кальцію становить всього 150—200 тис. т/рік, що відповідає утилізації лише 15 % відходів, які утворюються на підприємствах галузі.

За 1991—2000 pp. обсяги виробництва содової продукції на під­приємствах України різко знизилися (табл. 3.49). З 1998 р. припине­но виробництво кальцинованої та каустичної соди на Слов'янсь­кому ВАТ «Содовий завод», з 1997 р. — каустичної соди на Київсь­кому ВАТ «Радикал». До перелічених раніше причин зниження об­сягів виробництва, на першому плані серед яких екологічні, слід на­звати також проблему якості та збуту продукції. Сьогодні виробничі потужності з випуску кальцинованої соди використовуються на рів­ні 33,1 %, а каустичної соди — на 22 %, що зумовлено насамперед скороченням внутрішнього ринку через кризовий стан у галузях — споживачах продукції, а також поставок за межі України.

419

Світове виробництво кальцинованої соди в 1999 р. досягло 32,9 млн т. Найбільшими виробниками кальцинованої соди є 9 краї­ни — США, Китай, Росія, Індія, Франція, Німеччина, Італія, Поль­ща, Великобританія, частка яких у світовому виробництві стано­вить понад 80 %. З перелічених країн майже третина кальцино­ваної соди (10,2 млн т) виробляється в США, друге місце посідає Китай (7,65 млн т).

Промисловість хімічних волокон і ниток — підгалузь хімічної промисловості, на підприємствах якої з природних речовин і син­тетичних полімерів виробляються штучні та синтетичні волокна. Підгалузь об'єднує 5 спеціалізованих підприємств, розміщення яких в Україні визначалося наявністю водних (чотири підприємст­ва розташовані в басейні Дніпра, в містах Чернігів, Київ, Черкаси, Житомир), паливно-енергетичних і трудових ресурсів, а також були орієнтовані на споживача готової продукції.

Підприємства спеціалізуються на виробництві штучних воло­кон і ниток. Споживачами хімічних волокон і ниток є, головним чи­ном, легка (77 %), шинна та гумо-азбестова промисловість (20 %).

Дуже складне становище в підгалузі було і залишається із за­безпеченням її сировиною. Основними видами сировини є: кап­ролактам, целюлоза, сода каустична, сірчана кислота, сіль АГ, сірководень, сульфат цинку, сульфат натрію. Віскозну целюлозу, сульфат цинку та сульфат натрію Україна повністю, а капролак­там на 30 % від потреби імпортувала з країн СНД чи країн дале­кого зарубіжжя. Відсутність сировини та виробництва прогресив­них видів синтетичних волокон і ниток, зниження попиту легкої промисловості через кризове становище в самій галузі призвело до того, що виробництво хімічних волокон і ниток за 1991— 2000 pp. скоротилося майже у 8 разів. З 1996 р. не випускає про­дукцію (віскозне волокно) Сокальський завод хімволокна, майже припинив роботу ВАТ «Київське хімволокно» та ВАТ «Жито­мирський завод хімволокна». Стабільно працює тільки ВАТ «Чер­каське хімволокно» на давальницькій сировині. Це і стало причи­ною суттєвих змін у структурі виробництва хімічних волокон і ни­ток. Припинено виробництво віскозних волокон, майже все вироб­ництво — це хімічні нитки (99,4 %), серед них нитки текстильні (переважно штучні) — 71,8 % і нитки синтетичні для корду і тех­нічних виробів — 28,2 %.

Для сучасної промисловості хімічних ниток і волокон харак­терно: асортиментна обмеженість, незабезпеченість вітчизняною сировиною і невідповідність потребам внутрішнього ринку. На внутрішньому ринку споживається близько 8 тис. т продукції влас-

420

ного виробництва, при цьому лише нитки віскозні, а також деякі види джутових ниток відповідають світовим вимогам якості. Щоб відновити цю підгалузь хімічної промисловості, необхідно про­вести докорінну реконструкцію підприємств, з організацією но­вих видів якісних волокон і ниток та модернізацією технологіч­ного обладнання.

Світове виробництво хімічних волокон і ниток у 1990-х pp. становило 20—24 млн т. У світовому балансі текстильної сиро­вини наприкінці 90-х pp. частка хімічних волокон досягла 53 %. Виробництво бавовни у світі стабілізувалося на рівні 43 %, вовни — З %. Наприкінці 90-х pp. частка країн Західної Європи, США, Япо­нії у світовому виробництві хімічних волокон і ниток становила 30 %, а країн Азії досягла 60 %, з них 19 % світового виробницт­ва припадає на Китай, 13,4% — Тайвань. Ця тенденція збере­жеться і в найближчій перспективі.

Промисловість синтетичних барвників, або анілінофарбова про­мисловість, підгалузь хімічної промисловості, підприємства якої ви­робляють синтетичні органічні барвники, хімікати для гумової про­мисловості, спеціальні поверхнево-активні і текстильно-допоміжні речовини, напівпродукти для виробництва пластмас та гуми тощо.

Провідне підприємство підгалузі — Рубіжанський ВАТ «Кра­ситель» — побудоване ще на початку XX ст. У другій половині 80-х pp. встали до ладу Івано-Франківський завод тонкого орга­нічного синтезу (тепер фірма «Барва») та Сиваський анілінофар­бовий завод (АР Крим).

Сьогодні галузь перебуває в дуже скрутному становищі. Ви­робництво скоротилося майже у 70 разів. Вироблена продукція не користується попитом на внутрішньому ринку і залишається нереалізованою на складах.

В Україні склалося становище, коли, маючи значні потужності з випуску барвників і напівпродуктів для їх виробництва, країна не може забезпечити свою текстильну промисловість барвника­ми. Тому підгалузь потребує структурної перебудови зі створен­ням умов для виготовлення майже всього асортименту барвників, текстильно-допоміжних речовин, відбілювачів, поверхнево-актив­них речовин тощо для текстильної, поліграфічної, шкіряної, лако­фарбової галузей промисловості. Структурна перебудова перед­бачає створення власної потужної сировинної бази.

Промисловість синтетичних смол і пластичних мас, пласт­масових виробів — підгалузі хімічної промисловості, підприємст­ва (чи виробництва) яких у результаті синтезу штучних чи при­родних матеріалів виготовляють високомолекулярні сполуки —

421

різні смоли, пластичні маси та матеріали з них. Як сировину для одержання пластичних мас і синтетичних смол використовують в основному продукти переробки природного газу, нафти, кам'я­ного вугілля, деревини та кухонної солі (хлор).

Виробництво пластичних мас і синтетичних смол в Україні створено переважно в складі великих комбінатів азотної і хлорної промисловості з використанням переваг внутрішньогалузевого комбінування на основі комплексного використання сировини. У складі азотних підприємств у Дніпродзержинську (ВАТ «Дніпро-азот») і Горлівці (ВАТ «Концерн Стирол») введені потужності з виробництва полістиролу і сополімерів стиролу, в тому числі зі спеціальними властивостями — ABC пластик («Дніпроазот»); у Сєвєродонецьку («Об'єднання Азот») — поліетилену високої щіль­ності, капролактаму, похідних вінілацетату; в Черкасах (ВАТ «Азот») — капролактаму та іонообмінних смол; у Рівному (ВАТ «Рівнеазот») — сіль АГ. У Калуському ВАТ «Оріана», Первомай-ському ДП «Хімпром», Дніпродзержинському ВАТ «Дніпроазот» створені потужності з виробництва полівінілхлориду та сополі­мерів вінілхлориду, а також карбамідних смол і поліетилену ни­зької щільності на ВАТ «Оріана». Виробництво алкідних смол розміщено в складі підприємств лакофарбової промисловості в Дніпропетровську, Одесі, Бориславі (Львівська область) та ін.

На основі міжгалузевого комбінування створені виробничі по­тужності з випуску поліпропілену в нафтопереробній промисло­вості (Луганська область), карбамідних смол у лісохімічній про­мисловості (Закарпатська, Львівська, Рівненська області); феноло-формальдегідних (Донецька, Запорізька області) та епоксидних (Донецька область) смол — у машинобудівній промисловості. Спе­ціалізованим підприємством з виробництва кремній-органічних сполук є Запорізьке ДП «Кремнійполімер».

До 1990 р. виробництво пластмас і синтетичних смол розвива­лося прискореними темпами. У період 1991—2000 рр. виробницт­во пластичних мас і синтетичних смол в Україні скоротилося у 5 ра­зів. Зупинено виробництво поліетилену високої щільності у зв'яз­ку з відсутністю сировини, капролактаму і солі АГ у Сєвєродоне­цьку («Об'єднання Азот»), полістиролу та полівінілхлоридної смо­ли в Дніпродзержинську (ВАТ «Дніпроазот»), алкідних смол в Одесі (фірма Елакс). У той же час уведені нові потужності з ви­робництва поліпропілену (100 тис. т/рік) у Лисичанську(ВАТ «ЛиНОС»), поліетилену низької щільності (250 тис. т/рік) у Ка­луші (ВАТ «Оріана»). У цілому на початок 2000 р. виробничі по­тужності використовувалися всього на 15,2 %.

422

Головні причини такого становища у підгалузі: відсутність внутрішнього ринку через кризу в галузях — споживачах продук­ції — машинобудуванні, будівництві, нафтопереробній промис­ловості; скорочення експорту в країни СНД, а також відсутність або нестача напівпродуктів, проміжних чи кінцевих продуктів. Крім того, продукція неконкурентоспроможна на зовнішньому ринку через низьку якість та високу ціну.

Провідні підприємства промисловості пластмасових виробів: Сєвєродонецьке ВАТ «Об'єднання склопластик», Бердянський завод скловолокна, ВАТ «Луцькпластмас», Броварський завод пластмас, ВАТ «Харпластмас», ЗАТ Київський завод полімерних матеріалів, ВАТ «Пластмасприлуки», ВАТ «Сімферопольський за­вод пластмас», Одеське ВАТ «Пласта» та ін.

Таблиця 3.51

ВИРОБНИЦТВО ТОВАРІВ ПОБУТОВОЇ ХІМІЇ ТА МИЛА В УКРАЇНІ у 1990,1995—2000 pp., тис. т

423

Світове виробництво пластичних мас і синтетичних смол в наприкінці 90-х pp. досягло 120 млн т. Головними виробниками є країни Північної Америки (США) та Західної Європи. На їх част­ку припадає 2/3 світового виробництва.

Промисловість побутової хімії — підгалузь хімічної промис­ловості, підприємства якої виготовляють різноманітні хімічні то­вари побутового призначення, у тому числі в дрібній упаковці для безпосереднього використання населенням у побуті. Динамі­ку виробництва товарів побутової хімії наведено в табл. 3.51.

Серед товарів побутової хімії провідне місце займають син­тетичні миючі засоби (СМЗ) побутового і технічного призна­чення. Із загального обсягу виробництва СМЗ понад 80 % — про­дукція для побутових потреб у дрібній розфасовці. Виробництво СМЗ у 2000 р. становило всього 15,2 % від їх випуску у 1990 р. Провідною товарною формою СМЗ є порошок — близько 90 %, решта — пасти, рідини і піномиючі засоби.

Виробляються СМЗ головним чином на хімічних підприємствах, незначна кількість — на малих підприємствах місцевого підпоряд­кування. За умови повного використання потужностей три великі підприємства могли б повністю задовольняти внутрішню потребу країни в СМЗ. Це — ЗАТ «Вінницяпобутхім», яке засноване на базі двох цехів Вінницького ВО «Хімпром» (потужність 90 тис. т/рік), ВАТ «Время», створене на базі Первомайського ДП «Хімпром» (потужність 60 тис. т/рік), та ЗАТ «Реактив», що створено на базі Слов'янського ВАТ «Содовий завод» (потужність 37 тис. т/рік).

Усього в Україні налічується понад 20 підприємств, на яких є обладнання для виробництва СМЗ. Серед них зовсім нові: спіль­не підприємство «Супермаш» (Київ), засновниками якого є три американські компанії, одна турецька та одна українська. Разом із СМЗ тут виробляються інші товари побутової хімії, в тому чис­лі парфюмерно-косметична продукція. На початку 2000 р. ство­рено україно-турецьке СП «Ольвія-Beta» в Орджонікідзе Дніпро­петровської області, що випускає засоби чистки під торговими марками Gala і Dana, Львівське підприємство «Крокпром», що виробляє якісний миючий порошок SCANMAX.

У 1999 р. у виробництво СМЗ України прийшли перші ве­ликі іноземні інвестиції. Серед перших інвесторів — авст­рійський підрозділ німецького концерну Henkel. Іноземні фір­ми виробляють порошки під відомими торговими марками — Gala, Dana, Apple, тому що мито на імпорт миючих засобів ста­новить 30 %, а на більшу частину хімічних компонентів на їх виготовлення — до 2 %.

424

Для забезпечення високої якості продукції в Україну необхідно імпортувати 30—40 % сировини (за кількістю). Насамперед це — поверхнево-активні речовини перборат натрію (для порошків з ви­білюючим ефектом) тощо.

Із загальної кількості вироблених в Україні СМЗ близько 10 % експортуються за межі України, з них понад 90 % — у країни СНД. Переважна кількість СМЗ імпортується з Польщі та Туреч­чини. Вже зараз миючі порошки вітчизняного виробництва ста­новлять практично половину СМЗ, що продаються на українсь­кому ринку. За оцінкою експертів, у найближчі роки вітчизняна продукція буде домінувати не тільки через низькі ціни, орієнто­вані на споживача з мінімальними доходами, а й високу якість миючих засобів.

Шинна промисловість — головна складова нафтохімічної промисловості. До шинної промисловості входять підприємства, які випускають усі типи пневматичних шин та шиноремонтне ви­робництво. Галузь відзначається високим рівнем концентрації та спеціалізації. Шинні заводи розміщено в Дніпропетровську — ВАТ «Дніпрошина», НВО «Шина» та в Білій Церкві (Київська область) — ВО «Білоцерковшина», яке розділилося на два під­приємства: ВАТ «Росава» і ВАТ «Валса», обидва стали акціонерни­ми товариствами.

Шинне виробництво споживає значну кількість різноманітної сировини, серед якої слід виокремити: синтетичні каучуки (понад 20 найменувань), хімічні волокна і нитки технічного призначен­ня, кордна тканина, технічний вуглець (10 найменувань), метало-корд (понад 10 найменувань), хімічні домішки, арміруючі матеріа­ли, прискорювачі вулканізації гум, стабілізатори, активатори, тобто основні компоненти гумових сумішей тощо. Значна частина пе­релічених видів сировини поставляється з Росії, а також з країн далекого зарубіжжя, тому що в Україні не виробляються.

Як і інші підгалузі хімічного комплексу, шинна промисловість у 90-ті pp. зазнала значних втрат. У цілому по Україні виробницт­во шин у 2000 р. скоротилося порівняно з 1990 р. на 39 %. Найбіль­ше зниження відбулося у виробництві шин для сільськогосподар­ських машин (у 6—7 разів), мотошин (у 20 разів), для вантажних автомобілів (у 6 разів) і тільки випуск шин для легкових автомо­білів збільшився у 2000 р. на 17,1 %. Залежно від коливання по­питу на ринках обсяги виробництва шин в Україні теж суттєво змінюються (див. табл. 3.49).

ВАТ «Дніпрошина» виробляє радіальні безкамерні шини і є монополістом у виробництві радіальних шин з цільнометалевим

425

кордом. Понад 50 % своєї продукції «Дніпрошина» експортує у 30 країн світу, найбільшим покупцем шин є Росія — близько 80 % загального обсягу експорту. Сьогодні найбільшим шинним заводом в Україні та другим у СНД (після «Ніжнекамшини») є ВАТ «Росава». З 1999 р. ВАТ «Росава» працює у режимі спільно­го підприємства з іноземними інвестиціями. Понад 50 % продук­ції «Росава» поставляє за межі України. Основний обсяг експорту шин припадає на Росію (65 %), близько 10 % шин відправляється у країни Прибалтики, решта — у країни далекого зарубіжжя: Бол­гарію, Угорщину, Румунію, Австрію, Великобританію, Голландію, Фінляндію, США тощо.

ВАТ «Валса» — наймолодше шинне підприємство в Україні. Зорієнтовано переважно на внутрішнього споживача: виробників сільськогосподарської техніки, шляхобудівної техніки, мотошин, для малогабаритної техніки, грузовиків, легкових автомобілів.

У світовій шинній промисловості спостерігається тенденція скорочення кількості компаній та закриття зайвих заводів. Зараз частка великих компаній, що входять у першу десятку, дає 80 % усієї світової шинної продукції і розподіляється на світовому ринку шин таким чином: «Мішлєн» (Франція) — 19,6 %; «Бріджстоун» (Японія) — 17,0; «Гудьїр» (США) — 15,0; «Континенталь» (Німеч­чина) — 7,0; «Піреллі» (Італія) — 6,0; «Сумітомо» (Японія) — 6,0; «Йокогама» (Японія) — 4,5; «Тойо» (Японія) — 2,0; «Купер» (США) — 1,6; «Ханкук» (Південна Корея) — 1,4 %.

Для шинної промисловості всього світу важливою залишаєть­ся проблема утилізації зношених шин, особливо великогабарит­них та з металокордом.

Підприємства гумоазбестової промисловості розташовані: у Лисичанську (завод гумотехнічних виробів), Білій Церкві (завод гумотехнічних виробів та азбестотехнічних виробів ВАТ «Трі-бо»), Сумах (ВАТ «Гумотехніка»), Києві (ВАТ «Київгума» та за­вод гумових і латексних виробів), Чернівцях (ВАТ «Розма»), Гор-лівці (ВАТ «Еластомер»), а також заводи гумотехнічних виробів у Львові, Одесі, Дніпропетровську, Стаханові, Запоріжжі, Бердян­ську, Донецьку та ін.

Найважливішою сировинною складовою гумотехнічних виро­бів є каучуки (потреба близько 100 тис. т/рік). Синтетичний кау­чук Україна імпортує з Росії, натуральний — з країн Південно-Східної Азії. Інші види сировини, що виробляються в Україні: технічний вуглець (сажа) — Кременчуцький завод технічного вуг­лецю (Полтавська область) і Стаханівський завод технічного вуг­лецю (Луганська область), сірка мелена — ДГХП «Сірка» у Яворо-

426

ві і Роздолі, хімічні волокна (корд) — заводи хімволокна в Черні­гові і Житомирі. Необхідною складовою у виробництві гумотех­нічних виробів є хімікати-добавки, у тому числі прискорювачі вул­канізації і вулканізуючі агенти, активатори вулканізації, модифіка­тори, стабілізатори (антиоксиданти), які в Україні не виробляють­ся або виробляються в недостатній кількості і тому імпортуються.

Для відродження підгалузі необхідно провести реконструкцію та модернізацію діючих підприємств з метою оновлення асорти­менту виробів, створення виробів із заданими властивостями, орієн­тованих переважно на вітчизняну сировинну базу.

Хіміко-фармацевтична промисловість — складова хімічного комплексу, підприємства якої виробляють синтетичні лікарські засоби, медикаменти з рослинної та тваринної сировини, вітамі­ни, ендокринні та бактеріальні препарати, ферменти і кофермен­те медичного призначення, антибіотики, кровозамінники, готові ліки, галенові препарати, перев'язувальні та шовні матеріали, де-зинфекційні засоби тощо. Територіальне розміщення продукції хіміко-фармацевтичної промисловості наведено в табл. 3.48.

Асортимент продукції галузі містить 1250 найменувань ліків. Понад 80 % з них виготовляється з імпортної сировини, яка заво­зиться з Німеччини, Швейцарії, Іспанії, Китаю (до 60 %) та країн СНД (до 20 %). На внутрішній ринок постачається 60 % виробле­ної продукції, 40 % експортується в основному в країни СНД та Східної Європи.

Найбільші підприємства галузі розміщені в Києві (ВАТ «Дар­ниця», ВАТ «Фармак», ВАТ «Київмедпрепарати», НВЦ «Борща-гівський хімфармзавод», «Біофарма», ЗАТ «Київський вітамінний завод»), Харкові (ВАТ «Біолік», ФФ «Здоров'я», хімфармзавод «Червона зірка»), Львові (AT «Галичфарм», «Львівлікарпрепара-ти»), Одесі («Біостимулятор»), Умані («Вітаміни»), Лубнах («Луб-нифарм»), Дніпропетровську («Дніпрофарм»), Луганську («Хім­фармзавод»), у Монастирищі («Хімфармзавод») та ін. Повний то­варний асортимент їх продукції налічує від 80 до 100 наймену­вань лікарських засобів різноманітної дії.

Розробки щодо пошуку і впровадження нових лікарських пре­паратів проводяться в межах програм, що фінансуються з держав­ного бюджету. Передбачається в перспективі впровадження у ви­робництво 228 готових лікарських засобів на діючих потужностях, організація виробництва власних субстанцій, що дозволить суттєво завантажити потужності вітчизняних заводів з випуску готових лі­карських засобів, створити експортний потенціал, забезпечити краї­ну більш широким асортиментом продукції медичного призначення.

427