Деловая ситуация №1

Известная амeриканская фирма – производитель аудиосистем, BOSE Corporation внедрила технологию, подразумевающую тесную интеграцию покупателя и продавца при закупках в промышленных масштабах.

Сотрудник фирмы-поставщика сидит в офисе своего клиента- компании BOSE в отделе, занимающемся закупкой. Он уполномочен принимать заказы на закупки у своего клиента и размещать эти заказы у самого себя. Другой сотрудник фирмы –поставщика, работающий на заводе BOSE, также занимается «совместной работой» там, где находится завод, посещая все совещания по проектированию и дизайну, затрагивающие сферу производства данной компании.

Если такая совместная деятельность осуществляется правильно, то данная технология должна устранять излишки запасов продукции, которые бывают и у покупателя , и у продавца. Кроме того, обе стороны могут более эффективно планировать свою деятельность. В сущности, компания BOSE использует знания и опыт своего поставщика для улучшения качества продукта и повышения эффективности производства. BOSE имеет подобные отношения с несколькими фирмами, создавая стоимость с помощью подобных союзов.

Вопросы:

1. Какой вид логистической стратегии для своего развития применила BOSE?

2. Определите логистическую технологию, использующуюся в компании.

3. Перечислите предпосылки внедрения данной технологии, барьеры и возможности использования на других предприятиях.

Деловая ситуация №2

Pentagon Plastics выпускает малые партии инжекторов для ряда производителей. Несколько лет назад эта компания столкнулась с новой проблемой, связанной с одной из лучше всего продаваемых деталей, которую в конечном счете применяли в производстве автомобилей Ford. Когда Ford расширила масштабы применения своей программы управления качеством, все ее поставщики, в том числе те, кто были на несколько уровней дальше в цепи поставок, должны были изменить свой подход. В частности, им пришлось внедрить комплексное управление качеством и проводить операции «точно вовремя».

Перед менеджерами Pentagon Plastics встал вопрос, как можно выполнить новые требования, предъявляемые к операциям компании. Они выпускали 30 основных видов продукции и 120 вспомогательных, завод работал в одну смену 5 дней в неделю. Текущее планирование производства строилось на стабильном шестинедельном цикле. Первые 15 дней цикла выделялись на производство основных видов продукции, а следующие 15 дней – на вспомогательные. Такая схема была разработана, чтобы сократить число прерываний в работе, возникающих при переходе от одного вида продукции к другой. Каждая переналадка обычно занимала менее одного часа, но если начинались сбои, то время растягивалось до 4 часов.

Одним из основных видов продукции Pentagon Plastics были инструментальные панели. Они изготовлялись партиями по 25000 штук и отправлялись в магазин готовой продукции. Минимальный объем заказа должен составить не меньше 4000 единиц. Большая часть заказов удовлетворялась из запасов, но если у Pentagon Plastics этих запасов не хватало, они изменяли график производства. Из-за этого была возможна задержка в выполнении заказа на неделю, и к тому же это негативно влияло на графики выпуска других видов продуктов.

Для перевозки заказов компания пользовалась услугами местного перевозчика, который забирал продукцию Pentagon Plastics и отвозил ее непосредственно к заказчикам, обычно в течение двух недель.

Менеджеры Pentagon Plastics решили использовать опыт внедрения JIT в компании Hewlett-Packard, о котором прочитали в статье в специализированном журнале. Там говорилось, что в этой компании JIT внедрили в семь этапов:

1. проектирование эффективно действующего процесса для массового производства,

2. реализация комплексного управления качеством,

3. стабилизация качества продукции,

4. внедрение канбана,

5. взаимодействие с поставщиками,

6. постоянное снижение запасов,

7. улучшение конструкции продукта.

Задание

Проанализируйте производственный процесс и организацию логистики на предприятии Pentagon Plastics и сделайте предложения по внедрению на нем технологии, основанной на концепции JIT.

тест

1.Логистический цикл представляет собой:

1. Интервал времени от выпуска продукции первым производителем до доставки продукции конечному потребителю.

2. Интервал времени между оформлением заказа на поставку товара до доставки его на склад потребителю.

3. Интервал времени от погрузки товара на транспортное средство у производителя до выгрузки на складе потребителя.

2.Концепция МРП основана на принципе:

1. Выталкивающем.

2. Вытягивающем.

3. Сочетает оба принципа.

3.Концепция «точно в срок» основана на принципе:

1. Выталкивающем.

2. Вытягивающем.

3. Сочетает оба принципа.

4.Чем достигается сокращение запасов при внедрении концепции JIT?

1. Совершенствованием системы планирования.

2. Обеспечением синхронизации деятельности всех звеньев.

3. Увеличением логистического цикла.

5.Какая концепция позволяет довести объемы запасов до минимума?

1. EDI.

2. MRP.

3. JIT.

6. Основные операционные логистические функции:

1. Транспортировка, управление запасами, управление заказами, складирование, управление циклом заказа.

2. Поддержание стандартов качества, управление запасами, межфункциональная координация, управление циклом заказа.

3. Управление заказами, транспортировка, складирование, упаковка, информационная поддержка.

7. К концепциям координации на уровне поставщик-предприятие относят:

1. JIT.

2. VMI.

3. ERP.

8. На практике:

1. Предприятия охотно делятся всей информации о своих ресурсах и планах.

2. Часто координируют информацию об ассортименте.

3. Редко координируют информацию о фактическом спросе и планах производства.

9. К элементам стратегии управления логистикой, ориентированной на уровень сервиса, относят:

1. Удовлетворение спроса с минимальными затратами.

2. Создание резервов и избыточности.

3. Быстрая реакция на изменение спроса.

10. Расходы на внедрение технологии JIT, по сравнению с ECR:

1. От незначительных до средних.

2. Средние.

3. Высокие.