Раздел II. Материалы, применяемые для изготовления пластиночных протезов при полной утрате зубов

О бработка изделий из титана может быть осуществлена посредством:

1. механической шлифовки и поли­ровки (по обычной методике);

2. электрополировки. Состав электро­лита: серная кислота — 60%, плавиковая кислота — 30%, глицерин — 10%. Деталь является анодом. Катод выполнен из гра­фита. Плотность тока составляет 0,5—0,7 А/мм, напряжение — 24 В.

Выдерживание изделий из титана в ат­мосфере азота при температуре 850—950°С приводит к образованию на их поверхно­сти золотистой пленки нитрида титана.

Кроме того, титан применяется для изготовления базисов съемных протезов при помощи метода сверхпластической формовки.

15.7.5. Изменения свойств сплавов на различных технологических этапах

Изготовление любого зубного протеза, ортопедического аппарата представляет собой сложный технологический про­цесс, в ходе которого материал подверга­ется различным механическим, термиче­ским и химическим воздействиям. В ре­зультате в материале происходят слож­ные структурные превращения, изменя­ются физико-химические свойства. Зна­ние механизма и сущности указанных процессов дает возможность управлять ими, регулировать и использовать в же­лаемом направлении.

Изменяя режим технологического про­цесса, можно из одного сплава получать изделия с различными свойствами. В свою очередь, изменение свойств спла­вов приводит к необходимости изменения приемов работы с ними, например, при обработке резанием, штамповке и т.д. Наиболее заметные изменения структуры и физико-химических свойств сплавов наблюдаются при литье, обработке давле­нием, термической обработке, паянии.

Литье. Для изготовления литых дета­лей при изготовлении зубных протезов

используют различные материалы: спла­вы на основе золота, нержавеющую сталь, кобальто-хромовые и др. Выбор материала в каждом конкретном случае определяется требованиями врача, предъявляемыми к готовой конструк­ции, а также прочностными и технологи­ческими свойствами материала.

Физико-механические, химические и технологические свойства сплава опре­деляются его составом, структурой и ха­рактером связи компонентов. Четкая структура сплава формируется при крис­таллизации из расплава. Расплавленный металл заполняет литейную форму и по­степенно затвердевает с образованием кристаллической решетки. Этому сопут­ствует некоторое уменьшение объема от­ливки или усадки.

Затвердевание всегда начинается с по­верхности. Кристаллы растут и распола­гаются перпендикулярно к охлаждаемой поверхности. Скорость затвердевания в утолщенных местах отливки меньше, чем в тонких сечениях, где металл затвер­девает раньше. Расплавленный металл оттягивается к участкам с более быстрой кристаллизацией и дает там более мелко­кристаллическую структуру. В утолщен­ных местах образуется крупнозернистая структура. Вследствие недостатка метал­ла в них могут образоваться усадочные раковины, возникающие обычно в верх­ней части отливки. Усадка металла может привести к внутренним напряжениям в отдельных частях отливки.

Усадочные раковины, внутренние на­пряжения, крупнозернистая структура сплава ухудшают механические показа­тели и антикоррозионные свойства. Борьба с этими нежелательными явлени­ями ведется в различных направлениях: 1) введение в состав сплава добавок, спо­собствующих образованию мелкокрис­таллической структуры; 2) соблюдение температурного режима плавки и скоро­сти охлаждения; 3) создание депо метал-