§ 4. Сварка арматуры

Сварные каркасы жестче и транс-портабельнее вязаных. Вязка каркаса проволокой применяется только в осо­бых случаях. Сварка арматуры обеспе­чивает экономию металла, повышает ка­чество арматуры, снижает стоимость и трудоемкость ее изготовления.

Сварку на контактных стыковых машинах (рис. VII. 13, а, б) ведут непрерывным оплавле­нием или оплавлением с подогревом.

Способ сварки непрерывным оплавле­нием не требует обработки торцов стер­жней. Торцы стержней, зажатые в губ­ках машины, одновременно с включе­нием тока приводятся в соприкоснове­ние: выступы расплавляются и при этом выравнивается поверхность торцов, ко­торые при оплавлении разогреваются до

пластичного состояния и затем подвер­гаются сжатию и осадке.

При сварке способом оплавления с по­догревом, применяемым для стыкования стержней диаметром 50 мм и более из высокоуглеродистой и низколегирован­ной сталей, концы стержней в процессе сварки периодически сближают и раз­нимают. Во время этих кратковремен­ных пауз концы стержней прогреваются, что способствует лучшему оплавлению и уменьшению расхода электроэнергии.

Контактную точечную сварку (рис. VII. 13, е) применяют для образования крестообразных пере­сечений при сборке каркасов и сеток. Ток большой силы пропускают через свариваемый узел, зажатый между дву­мя контактами сварочной машины. В мес­те контакта расплавляется металл в верхнем и нижнем стержнях. Одновре­менно с отключением тока включается механизм сжатия, которым сжимают стержни. При этом выдавливается шлак и стержни получают заданную осад­ку.

Электродуговой свар­кой пользуются для наращивания стержней большого диаметра, при свар­ке сеток и каркасов, а также в процес­се монтажа арматурных изделий на объекте.

положительный полюс, на котором вы­деляется больше тепла, подключают к свариваемой детали. Сварку ведут ко­роткой дугой, чтобы капли металла, сте­кающие с расплавляемого электрода, меньше подвергались вредному воздей­ствию кислорода и азота воздуха.

Электроды изготовляют из стальной проволоки диаметром от 1 до 12 и дли­ной 450 мм с толстым слоем обмазки. Тип электрода (например, Э-42, Э-46) показывает, что все электроды различ­ного химического состава этого типа со­здают наплавленный металл прочностью 4,2—4,6 МПа.

Сварка швов внахлестку выполняется двумя или одним фланговыми швами (рис. VII.13, г), а также с двумя круг­лыми накладками — четырьмя или дву­мя фланговыми швами. Общая длина швов не должна быть меньше 10 диамет-

ров арматуры периодического профиля. Высота сварного шва принимается не менее 4, ширина не менее 10 мм. Стыки можно выполнять на желобчатых под­кладках с заваркой торцов многослойны­ми швами. Если катет шва превышает 8 мм, его выполняют в два или три слоя. В два слоя сваривают стыки стержней арматуры из легированной стали.

Помимо сварки швами, применяют сварку стержней диаметром 8...20 мм электродуговыми точками.

При сварке тяжелых арматурных кон­струкций используют разновидности ду­говой сварки — ванную, ванношовную и электрошлаковую, позволяющие на 20... ...30 % снижать расход электродов и электроэнергии.

Ванную сварку применяют для стыко­вания стержней диаметром более 20 мм. Стык собирают на стальной подкладке или в съемной медной форме. Зазор между стержнями принимается не бо­лее 0,8 диаметра стыкуемых стержней. Одноэлектродную сварку ведут для стер­жней диаметром от 20 до 34 мм. Стержни большого диаметра сваривают гребен­кой из трех-четырех электродов, при­варенных к вспомогательной пластинке, зажатой в одноручковом электрододер-жателе (рис. VII. 13, д). Когда сваривают в форме, создается ванна из расплавлен­ного металла электродов, разогреваю­щего и расплавляющего торцы стыкуе­мых стержней. Застывший металл об­разует сварной шов.

При ванношовной сварке стержней диа­метром от 36 до 80 мм стальную под­кладку, служащую для образования ванны, фланговыми швами приваривают к стыкуемым стержням, благодаря чему она участвует в восприятии растягива­ющих усилий.

Электрошлаковая сварка наиболее эко­номична. Стыкуемые стержни уклады­вают в медную форму так, чтобы между их концами образовался небольшой за­зор, в который вводят пластинчатый электрод (рис. VII.13, ё). Форму и за­зор,, заполняют флюсом. Дуга, возни­кающая между электродом и формой, сначала расплавляет флюс, затем из расплавленной стали электрода и кон­цов стержней образуется ванна, закры­тая сверху шлаком. В конце процесса излишек шлака стекает через верх фор-

Рис. VII. 14. Схемы монтажа арматурно-опалубочных и арматурных блоков:

а — общий вид арматурно-опалубочного блока подколонника; б — монтаж такого блока; в — монтаж арматур­ного блока ленточного фундамента; г — то же, колонны; д — подкладки для образования защитного слоя; / — щиты опалубки; 2, 3 — схватки; 4 — крепежные болты; 5 — блок арматуры; 6 — стакан фундамента; 7— арматурно-опалубочный блок; * — стропы; 9 — траверса; 10 — полуавтоматический строп; // — гусе­ничный кран; 12 — расчалка; 13 — подкладка; 14 — опалубка; 15 — бетонная прокладка со скобой; 16 — стальные коротыши; 17 — бетонная пробка с пружинными скобами; 18 — металлические штампованные под­ставки

мы, а металл успевает за это время кри­сталлизоваться.

Электрошлаковая сварка осуществля­ется также с помощью шланговых полу­автоматов (рис. VI 1.13, ж) с непрерыв­ной механической подачей электродной проволоки диаметром 2...2,5 мм.

Эффективно применение порошковой проволоки, представляющей собой труб­ку, свернутую из стальной ленты с по­рошкообразным сердечником из флюса. Этот метод сварки обеспечивает высокое

качество шва, снижение расхода метал­ла и электроэнергии. Производитель­ность труда по сравнению с обычной ручной сваркой возрастает в 4—5 раз.