Глава 2 заготовка монтажных элементов

§ 1. Виды трубных заготовок и монтажных узлов

Виды трубных заготовок и монтаж­ных узлов определяются монтажно-мар-кировочными схемами (см. рис. XII.2). Их составляют для конкретных условий монтажа трубопроводных систем раз­личного назначения (водоснабжения, ото­пления, газоснабжения, вентиляции, ка­нализации и др.)— внутридомовых и внешних.

К трубным заготовкам относят: прямые и гнутые элементы труб установ­ленных проектом размеров (диаметр, длина, угол поворота и др.), соединитель­ные и вспомогательные детали (гребен­ки, тройники, угольники, переходы, фут­ляры, патрубки, заглушки, контроль­ные трубки и проводники и т. п.), а так­же опорные и крепежные детали.

К монтажным узлам относят элемен­ты трубопроводов различных размеров и массы, включающие в себя запорные (отключающие) устройства — краны, за­движки, компенсаторы и др.

Монтажно-маркировочные схемы уста­навливают состав (виды, типы, формы, размеры), количество трубных заготовок и монтажных элементов, последователь-

ность их поставки и установки, количест­во, место и типы монтажных стыков.

В соответствии с требованиями инду­стриальной технологии (см. левую часть рис. ХИЛ) все трубные заготовки и монтажные узлы должны быть полно­стью подготовлены к монтажу — испы­таны, заизолированы, окрашены, футе­рованы, торцы подготовлены для соеди­нения и защищены от повреждений (закрыты съемными заглушками). Все заготовки маркируют в соответствии с монтажно-маркировочными схемами, комплектуют вместе со вспомогательны­ми и крепежными деталями и уклады­вают для отправки в контейнеры (для внутридомовых систем) или трубовозы (для внешних сетей).

§ 2. Сборка и соединение труб на сварке

Сборка труб состоит из следующих технологических операций: подготовки труб и кромок их торцов к сборке; рас­кладки труб на сборочных подкладках (стеллажах, стендах); центровки и стя­гивания труб до образования между кромками торцов нормативного зазора; скрепления собранного стыка сварочны­ми прихватками; сварки стыка.

Подготовка труб включает в себя: очистку кромок шириной 10... 15 мм соединяемых труб от грязи, ржавчины и особенно от масел; Выравнивание вмя­тин и неровностей торцов; выправление овальности, чтобы разность диаметров торцов не превышала допустимую (1.. ...1,25 % номинала). Толщина стенок соединяемых труб не должна иметь отклонения более 12... 15 % стандарт­ного размера.

Раскладка труб перед сборкой долж­на способствовать их беспрепятственной и удобной центровке — совмещению гео­метрических осей и кромок труб при строгом соблюдении нормативных за­зоров. Для этого применяют специаль­ные зажимы-центраторы (рис. ХП.З, а, б, в, г): наружные (винтовые, эксцент­риковые, цепные) и внутренние (гидрав­лические).

Рис. XII.3. Сборка и сварка стальных труб.

а, б — центраторы винтовой и эксцентриковый (для труб диаметром не более 350 мм); в — то же, наружный ролико-звеньевой (для труб 520 ... 1020 мм); г — то же, внутренний гидравлический (для труб 520 ... 1220 мм); д. е — последовательность операций при ручной электросварке стыков поворотным и неповоротным трехслой­ным швом; ж — схема применения сварочной головки ПТ-56 для поворотной сварки стыков под слоем флюса; и — то же, для сварки корня шва шланговым держателем полуавтомата А-547-р; к, л — порядок наложения корневого слоя шва при сварке труб большого диаметра тремя сварщиками; м — то же, заполнения остальной части шва двумя сварщиками; 1 — натяжной винт; 2 — свариваемые трубы; 3 — отверстие для воротка; 4 — центрирующие элементы; 5 — стык труб: в — штанга; 7 — ролики; 8 — лежни под трубы; 9 — корневой слой шва; 10 — сборник для флюса; // — сварочная проволока; 12 — регулировочный винт; 13 — панель с реос­татом, вольтметром и выключателями; 14 — бункер для флюса; 15 — подающий механизм с двигателем и ре­дуктором; 16 — кассета со сварочной проволокой; П — штатив; 18 — флюс; 19 — роликовая опора; 20 — шлан­говый держатель; 21 — головка держателя; /, 2, 3 в кружках — позиции сварщиков; 7, //, /// — последо­вательность наложения сварного шва неповоротного стыка

С их помощью сначала за­крепляют состыкованные трубы, накла­дывают прихватки и первый слой свар­ного шва. Благодаря синхронному действию разжимных кулачков (с усилием каждого до 40 кН) центраторы автома­тически обеспечивают калибровку и цен­тровку торцов труб. Затем стальные тру­бы сваривают с помощью электродуго­вой (ручной, полуавтоматической и автоматической) сварки, в том числе под слоем флюса или в зоне защитных га­зов, например СО₂, а также с помо­щью электроконтактной и газопрессо-

вой сварки (магистральные трубопро­воды).

При сварке газовых труб внутридомо-вых систем трубопроводов, вентиля­ционных стальных воздуховодов пре­имущество отдают электродуговой сварке в зоне или под защитой углекисло­го газа.

Винипластовые и стеклянные трубы сваривают в струе горячего воздуха

Рис. XII.4. Технологические схемы заготовки и сварки звеньев труб на полевой типовой свароч­ной базе (БАС-1):

а — схема оборудования базы; б — роликовая опора в момент сварки и сброса звена труб после сварки; в — схема организации сварки бесконечной плети труб диаметром 1220 мм на трассе; / — стеллаж; 2 — труба; 3 — рабочие места'сварщиков, монтажников и машинистов; 4 — трубоукладчик; 5 — сборочный стенд; 6 — лебед­ка; 7 — сварочные самоходные четырехпостовые установки (типа СЧУ-2); 8— кабель; 9 — корневые швы. сва­ренные в среде СО₂ полуавтоматом А-547-р; 10 — наружные центраторы; // — окончательно заполненный свар­ной стык под слоем флюса; 12 — торцевые вращатели; 13 — подготовленные к отправке звенья труб; 14 — трубо­воз; 15 — въездная траншея; 16 — кондуктор; П — предохранительный рычаг; 18 — боек: 19 — рычаг сбро­са: 20 — защелка; 21 — корпус; 22 — опорные ролики; 23 — внутренний центратор

при 220 °С с давлением, не превыша­ющим 0,1 МПа.

Электродуговая сварка стыков сталь­ных труб (рис. XI 1.3, д) осуществля­ется при повороте их вокруг своей оси (поворотные стыки) и без поворота (не­поворотные или потолочные стыки).

Сварку неповоротных стыков (рис. XI 1.3, ё) ведут в два или три слоя, начи­ная с нижней образующей трубы в 50 мм от вертикального диаметра. Трубы диаметром до 500 мм сваривают непре­рывным швом, а трубы больших диамет­ров — прерывным (как показано на рис. ХП.З, е стрелками).

Неповоротные стыки больших диамет­ров и при форсированных сроках работ

выполняют одновременно два или три сварщика по схемам, представленным на рис. ХП.З. к, л, м.

На сварочных базах (стационарных или полустационарных) сварку труб в звенья чаще всего выполняют под слоем флюса с применением сварочной голов­ки типа ПТ-56 (рис. ХП.З, ж), а ко­рень шва сваривают под защитой углекислого газа с помощью полуавто­мата А-547-р (рис. ХП.З, и).

Для сборки и сварки труб в звенья или секции длиной до 40 м в полевых условиях оборудуют трубосварочные ба­зы вблизи трассы и вдоль нее через каждые 15...30 км (в зависимости от рельефа и ситуации местности). Техно-

логическая схема процесса сборки и сварки, а также оборудования типовой базы БАС-1 показана на рис. XI 1.4, а.

Готовые изделия грузят на трубово­зы, доставляют на трассу и расклады­вают вдоль траншеи (или опор) под не­которым углом к их оси. Затем после соответствующей подготовки их соби­рают с помощью гидравлического цент­ратора в бесконечную нить.

Общий ритм сменной работы свароч­ной колонны, оснащенной четырехпо-стовыми сварочными установками типа СЧУ-2 (рис. XII.4, б), достигает 300 и более стыков в смену. Электропитание сварочных постов осуществляют уста­новками типа ПАУ-500 или ПАУ-1000, смонтированными на тракторных шасси.

Для сварки монтажных неповоротных, или потолочных, стыков на дне тран­шеи устраивают специальные приямки длиной 1,5 м, расположенные симмет­рично по каждую сторону свариваемого стыка. Глубина приямков — 60...70 см, а ширина равна ширине траншеи.