§ 3. Контроль качества изоляции

Контроль качества изоляции и устра­нение обнаруженных в ней дефектов — весьма ответственные технологические процессы. В их проведении различают четыре основных этапа: контроль качест­ва применяемых материалов; проверку качества изготовления элементов по­крытий; пооперационный контроль про­цессов нанесения (укладки) покрытий на трубы и окончательной их отделки; проверку и приемку готовых покрытий.

Контроль качества материалов и эле­ментов покрытий состоит в проверке соответствия ГОСТам и ТУ данных сертификатов поставщиков на каждую партию материалов и изделий.

Готовые изоляционные покрытия дол­жны обладать прочностью, достаточной для сохранности покрытия при пере­возке, укладке и заделке стыков труб; водонепроницаемостью, теплоизоля­ционными свойствами (для теплоизоля­ционных покрытий коэффициент тепло­проводности не более 0,116 Вт/ (м • °С)), адгезией — сцеплением покрытия с тру­бой и защитной оберткой (усилие на от­рыв не менее 0,5 МПа), сплошностью, плотностью (не более 700 кг/м³), диэлект­рическими свойствами.

Эти свойства обеспечиваются и конт­ролируются как при изготовлении эле­ментов покрытий, так и во время нанесе­ния или укладки покрытий на трубы. При заводском изготовлении покрытий их ка­чество проверяют непосредственно на за­воде, а в полевых условиях на трассе (в стационарных или полевых лаборатори­ях) с обязательным оформлением прото­колов испытаний.

Пооперационный контроль осуществ­ляют при нанесении покрытий, проверяя их толщину и сплошность, диэлектри­ческие свойства, а также сцепление с поверхностью трубы защитной оберткой (адгезию).

Толщину покрытия измеряют специа­льным прибором — индукционным тол­щиномером (рис. XIІ .11, а).

Рис. XII.11. Приборы для проверки качества гидроизоляционных покрытий трубопроводов:

а — толщиномер; б — искровой дефектоскоп; в — адгезиометр; г — искатель повреждений: / — труба с прове­ряемым покрытием; 2 — щуп; 3 — миллиамперметр; 4 — электробатарея (аккумулятор); 5 — кольцо разряд­ника; 6 — выключатель-ключ; 7 — сердечник соленоида; 8 и 9 — обмотки высокого и низкого напряжения; 10 — заземление прибора и трубы; // — высокочастотный прерыватель; 12 — индикатор; 13 — регулировоч­ная гайка; 14 — эталонный сердечник адгезометра; 15 — наушники со щупами; 16 — реостат напряжения;

17 — гидроизоляционное покрытие

Сплошность и диэлектрические свой­ства покрытия в заводских условиях проверяют искровым дефектоскопом (рис. XII. 11, б), создавая напряжение в электрической цепи прибора, соответст­вующее типу покрытия, —12, 24, 36 тыс. В. При обнаружении дефектов в покрытии между щупом и трубой с трес­ком проскакивает искра.

Адгезию проверяют специальным при­бором — адгезиометром (рис. XII.11, в), которым измеряют усилия, требуемые для отрыва металлического сердечника-эталона от испытываемого покры­тия.

Окончательную проверку качества по­крытия производят в траншее после укладки и частичной засыпки трубопро­вода прибором ИЛИГ (рис. XII.11, г). Один полюс подключают к заземленно­му штырю, другой — к трубопроводу. Надев наушники и переставляя шупы че­рез каждые 0,6 м по бокам трубопровода, контролер перемещается вдоль трассы

и по зуммеру в наушниках выявляет дефекты в покрытии.

В специальном журнале производ­ства изоляционных работ систематичес­ки записывают результаты проверок, состояние погоды и пр.

При устройстве набивной изоляции проверяют уплотнение минеральной ва­ты в пространстве между трубой и сет­кой, толщину слоя, а также равномер­ность и водонепроницаемость покрыва­ющего защитного слоя штукатурки, на­дежность закрепления сеток.

Качество штукатурки, наносимой на теплоизоляционные покрытия, консис­тенцию раствора контролируют конусом ТермоЦКИС.

Толщину готового теплоизоляционно­го покрытия проверяют щупом — метал­лическим стержнем диаметром 6 мм с заостренным концом и шкалой делений в 1 мм.

Теплоизоляционные свойства покры­тия определяют переносной поверхност­ной термопарой.