Е.С. Кузьмина

ТЕХНОЛОГИИ СТРОИТЕЛЬСТВА И АРХИТЕКТУРА

ших водопропускных сооружений, поверхностей тоннелей.[2]

-однородный состав бетонной смеси;

-минимизация отскока материала;

-незначительное пылеобразование и, как следствие, возможность работы в закрытых про­ странствах;

-возможность финишной затирки непосредственно после нанесения бетонного слоя;

-излишки бетонной смеси могут применяться для других строительных работ.

Недостатки мокрой технологии:

-небольшая скорость потока раствора и, как следствие, плотность получаемой конструк­ ции ниже;

-ограниченная до 3 см толщина наносимого за один проход слоя.

-повышенные требования к обслуживанию торкрет-машины по окончанию производства

работ;

-малая маневренность, привязанность к месту производства бетона, невозможность при­ менения длинных рукавов.

Технология сухого торкретирования предусматривает подачу на сопло сухой смеси цемента

снаполнителями и по отдельным шлангам – воды под большим давлением. Смешивание про­

исходит непосредственно в распылителе. Преимущества данного метода:

-появляется возможность подачи смеси на большие расстояния;

-скорость растворного потока больше, повышается адгезия первичного слоя и когезия (межслойное сцепление).

-повышается производительность, слои достигают толщины 60 мм;

-оптимизируется расход воды;

Фундаментальные и прикладные исследования молодых учёных: материалы Международной научно- практической конференции студентов, аспирантов и молодых учёных, 8-9 февраля 2017 г.

ТЕХНОЛОГИИ СТРОИТЕЛЬСТВА И АРХИТЕКТУРА

-основание не требует предварительной грунтовки;

-оборудование отличается износостойкостью, рукава и емкости не требуют тщательных промывок – достаточно продувания сжатым воздухом.

Недостатки сухого торкретирования:

-увеличивается процент отскока материала;

-повышенная запыленность и загрязненность на участке работ;

-серьезные требования к квалификации работников – соотношение сухой смеси и воды оценивается и регулируется мастером непосредственно в процессе нанесения торкрет-

покрытия.

Оборудование для торкрет-бетонирования включает специализированные комплексные ус­

тановки с бетоносмесителями принудительного действия, бетононасосы или компрессора с комплектом необходимых рукавов, шлангов и рабочих сопел.[5]

Состав сухой торкрет-смеси предполагает процентное соотношение цемента и песка 1/3

или 1/4, в зависимости от эксплуатационных требований к бетонируемой конструкции (механи­ ческое или атмосферное воздействие). Время между заготовкой смеси и ее использованием –

не более 3 часов, иначе происходит комкование, цемент утрачивает свои активные качества. Для несущих конструкций следует отдать предпочтение зернам заполнителя неокатанной фор­ мы. Дробленые зерна должны иметь кубическую форму. Для конструкций с плотно лежащей арматурой и арматурной сеткой с мелкими ячейками целесообразно применять зерна заполни­ теля размером 0-16 мм. Опыт показывает, что большую часть всего торкретбетона (примерно

90 %) изготавливают на заполнителе размером 8 мм. Максимальный размер зерен заполнителя должен быть менее 1/3 сечения конструкции или диаметра транспортирующего трубопровода.

Перед нанесением первичного слоя торкрет-массы поверхность тщательно зачищается пес­

коструйным, гидродинамическим или гидроабразивным методом. На ней не должно оставаться отслоений бетона, штукатурки, старой краски, масложировых пятен, грязи, пыли. Арматура за­ чищается от ржавчины. Для хорошей адгезии железобетонной поверхности придается шерохо­

шения отскока. Для контроля за равномерным распределением бетона по поверхности уста­ навливают маяки. Если требуется армирование, то сетки с ячейкой 100 мм и более устанавли­ ваются сразу. При меньшем размере ячеек сетку утапливают в первом слое торкретбетона. Подготовленную поверхность непосредственно перед бетонированием еще раз продувают сжа­ тым воздухом и промывают струей воды под давлением 0,2 – 0,3 МПа.

Торкретирование производится послойно. Минимальная толщина слоя 5–7 мм, максималь­

ная зависит от вида применяемого раствора, расположения покрываемой поверхности, способа торкретирования, и обычно составляет от 20 до 50 мм. Но даже если установленная проектом толщина слоя лежит в пределах 20–25 мм, ее все равно проходят в два слоя. Контроль над

толщиной слоя ведут по маякам.

При нанесении набрызг-бетона сопло цемент-пушки перемещается по спиральной траекто­

рии и располагается строго под прямым углом к поверхности строения.

Слои наносятся горизонтальными полосами высотой около 1 метра, сразу по всей ширине покрываемой поверхности. При стыковке соседних полос обеспечивают их перекрытие не ме­ нее 20 см.

При использовании чистых цементных растворов, без применения добавок, второй слой на­ носят через 2 часа после первого. Если в раствор вводятся специализированные пластифици­ рующие и ускоряющие схватывание добавки, интервал между нанесениями слоев может со­ кращают до 20 минут на горизонтальных поверхностях, до 40 минут – на потолочных.

Готовое торкрет-покрытие в течение первых 7 дней нуждается в периодическом увлажнении (первый раз – через сутки после нанесения), если температура воздуха выше 5 градусов.

В ходе работ постоянно уделяют внимание своевременной уборке отскока до его схватыва­ ния.

По окончании работ (или при длительных перерывах) оборудование прочищается от остат­ ков раствора, промывается и продувается воздушной струей до полного высыхания.

Образующийся при набрызге отскок не зависит от метода работы или типа машины. Вели­ чина отскока зависит от умения владеть техникой торкретирования и изготовлять состав исход­

Фундаментальные и прикладные исследования молодых учёных: материалы Международной научно- практической конференции студентов, аспирантов и молодых учёных, 8-9 февраля 2017 г.

ТЕХНОЛОГИИ СТРОИТЕЛЬСТВА И АРХИТЕКТУРА

ной смеси. Отскок образуется при всех методах торкретирования. В зависимости от положения поверхности нанесения он составляет при выполнении работы квалифицированным рабочим- торкретчиком от 20 до 30 %.[7] Практически он состоит только из заполнителя, так как песко- цементная смесь прилипает к стене. Чтобы торкрет-бетон имел хорошее сцепление с верти­

кальными и потолочными поверхностями нанесения, содержание цемента в исходной смеси должно составлять не менее 280 кг/м3. При одинаковом составе бетона величина отскока уменьшается с увеличением содержания цемента; чем больше величина отскока вследствие плохо подобранного зернового состава заполнителя или направления торкретирования, тем выше должен быть расход цемента в торкрет-бетоне.

Доступность и универсальность технологии позволяют использовать ее в самых различных областях строительной индустрии. [6]

3.Демиденко, О.В. Совершенствование обоснования очередности строительства зданий и сооруже­ ний /О.В. Демиденко, С.М. Кузнецов // Вестник Сибирской государственной автомобильно-дорожной ака­ демии. – 2015.– №5. – С. 66–72.

4.ГОСТ 10268–80. Требования к заполнителям для торкретирования и набрызг - бетона.

Фундаментальные и прикладные исследования молодых учёных: материалы Международной научно- практической конференции студентов, аспирантов и молодых учёных, 8-9 февраля 2017 г.