2.6. Одиничний та партіонний методи організації виробництва

Залежно від організаційного типу та спеціалізації виробництва запуск (випуск) виробів може здійснюватися окремими штуками (одиничний метод організації виробництва) чи окремими партіями виробів (партіонний метод організації виробництва).

Для дотримання пропорційності між запуском у виробництво виробів та тривалістю їхнього виготовлення потрібно розрахувати розмір партії або серії виробів та нормальний період їхнього повторного запуску в виробництво, щоб запобігти порушенню ритмічності виробничої лінії.

Серія - це вироби з однаковими конструктивними і техніко-економічними показниками, які мають забезпечити оптимальне завантаження обладнання на зазначений відрізок часу (година, доба, місяць), виробничих площ, і при цьому кількість продукції повинна відповідати терміну її випуску. Для дотримання цих умов потрібно розрахувати мінімальний розмір партії виробів:

де п_тіп - мінімальний розмір партії виробів, шт.;

t_mj - підготовчо-заключний час при проведенні i-ї операції, хв;

k - коефіцієнт нормативних втрат часу на переобладнання ліній (нормативна величина k = 0,006..0,1).

Розмір партії розраховують, ґрунтуючись на тривалості основних операцій, для яких розрахункове значення п має максимальну величину.

У таблиці 2.2 наведено приклад розрахунку мінімального розміру партії виробів для одноразового запуску в виробництво.

Таблиця 2.2. Технологічний процес обробки деталей (k = 0,06)

Операція	Трудоміст. операції, ti хв./шт.	Підгот.-закл. час на партію, tnзi , хв.	tnзi / ti	[n], штук
1. Токарна	15	10	0,67	11
2. Фрезерна	12	15	1,25	21
3. Свердлильна	6	12	2,00	[33] max
4. Шліфувальна	10	13	1,30	22

Отже, розрахована мінімальна партія має бути не менш ніж 33 штуки (и,_гап> 33 шт.)

При потребі вона може коригуватися з урахуванням таких умов:

• розмір партії має забезпечити завантаження робочих місць протягом робочої зміни;

• потрібно створити комплектний запас для ритмічної роботи дільниці.

Розрахована партія виробів має відповідати нормальному терміну її повторення між запуском-випуском двох партій деталей, вузлів одного найменування. Нормальний період повторення запуску розраховують за формулою:

(2.3)

де п - розмір партії виробів,шт.;

П_до6 - середньодобова потреба у виробах або вузлах даного виду для комплектації готової продукції, шт./доб.

Тема 3. Організація виробничого процесу в часі

3.1. Сутність організації виробничого процесу в часі. Структура виробничого циклу

З миті надходження предметів праці (сировини, матеріалів, заготовок) в обробку і до випуску готової продукції проходить більш-менш тривалий час. Вихідні матеріали та заготівки мають пройти відповідну обробку на різних робочих місцях, піддатися водночас дії природних процесів і, нарешті, набути необхідної форми та властивостей готової продукції [44].

Календарний період часу, за який матеріал, заготівка чи інший предмет, що обробляють, проходить усі операції виробничого процесу чи визначену його частину та перетворюється в готову продукцію на цій стадії виробництва, називають виробничим циклом Г .

ДСТУ 2960-94, б. 9. Виробничий процес

Інтервал часу, протягом якого предмет праці проходить усі стадії виробничого процесу від початкової операції до завершальної на даному підприємстві або у його підрозділі.

Час здійснення основних технологічних операцій у виробничому циклі складає технологічний цикл Т . Основу технологічного циклу становлять операційні цикли - час виготовлення партії виробів на окремій операції Т

де п — розмір партії виробів, що обробляють, піт.; t_t - трудомісткість обробки одного виробу на /-тій операції (штучно-калькуляційна норма часу), хв/шт; с_і - кількість робочих місць на /-тій операції, шт.; [...] -ціла частина числа.

Наприклад, п = 10 шт., t = 6 хв.

При c_t = 1 шт. Т_оп - 10 • 6 = 60 хв.

При с, = 3 шт. тривалість операційного циклу буде визначатися що до найбільш завантаженого робочого місця. Тобтоокруглюютьдо цілого числа в більшу сторону. У цьому разі при п = 10 шт. розподіл виробів за робочими місцями може бути таким: 4, 3, 3 шт.

Т = 4 • 6 = 24 хв.

Основними параметрами, які визначають виробничий цикл, є його структура і тривалість. Структура виробничого циклу (рис. 3.1) включає час здійснення основних, допоміжних операцій, вплив природних процесів, час перерв при виготовленні виробів. Перерви можуть бути розподілені на внутріциклові (міжопераційні), міжциклові (комплектування та здійснення частини допоміжних операцій) та режимні (календарний режим праці).

Внутріциклові (міжопераційні) перерви є у кожному частковому процесі виготовлення продукції - виробництві заготовок, обробці, складанні. Ці перерви підрозділяють на перерви партіонності та чекання. Перерви партіонності пов'язані з передачею та обробкою виробів за робочими місцями партіями, внаслідок чого кожен предмет праці біля робочого місця чекає обробки всієї партії перед її транспортуванням на наступну операцію. Ці перерви входять до операційного циклу обробки партії. Перерви чекання зумовлені диспропорцією продуктивності суміжних операцій у процесі, коли ї^Ф t₂ Ф ґ₃Ф...ф t_n.

Міжциклові перерви виникають внаслідок переходу з однієї стадії обробки в іншу і становлять час, у який передбачений планом комплект виробів підбирають і передають в інший цех, на іншу дільницю, наприклад, при комплектуванні деталей, що пройшли механічну обробку для передачі на складання. Режимні перерви регламентовані режимом роботи підприємства і дільниці (перерви на обід, між змінами, неробочі зміни, неробочі дні). Якщо витрати часу на транспортування,

контроль, складування виробів та складальних одиниць між робочими місцями не нормуються у технологічних картах, то вони входять у так званий час міжопераційних перерв.

Структура виробничого циклу й можливості зменшення його тривалості нероздільно пов'язані з удосконалюванням конструкції виробу, технологічних процесів, а також із організацією самого виробничого процесу.

Тривалість виробничого циклу найчастіше вимірюють у календарних днях, при невеликій трудомісткості виробу - в годинах; тривалість технологічного й операційного циклів - у хвилинах.

У найбільш загальному вигляді тривалість виробничого циклу можна знайти за формулою, год (хв):

де Т_ц - тривалість технологічного циклу; Т_тр - час транспортування виробів; Т_к - час контрольних операцій; Т_мд - міжопераційний час (чекання вивільнення чергового робочого місця); Т - час дії природних процесів (охолодження, висушування, просочування та ін.); Т_п - тривалість перерв у процесі виробництва, пов'язаних із режимом праці.

Деякі із зазначених елементів можуть перекриватися іншими, завдяки чому скорочується тривалість виробничого циклу загалом.

Під час розрахунку тривалості виробничого циклу й формуванні календарних планів потрібно враховувати фактори, що впливають на тривалість технологічного циклу (розмір партії деталей, що обробляються, п, та партії деталей, що передаються, р, порядок передачі виробів з однієї операції на іншу, кількість робочих місць на окремих операціях технологічного процесу), кількість робочих змін за добу, тривалість зміни та інші фактори.

Якщо тривалість технологічного циклу визначена у хвилинах, для перерахунку її в календарну добу треба використовувати коефіцієнт

де 5 - кількість робочих змін за добу; t^ - тривалість однієї робочої зміни, хв; к_пе - коефіцієнт переводу робочих днів у календарні як відношення робочих днів D у плановому періоді до кількості календарних днів D_k у той самий період

Наприклад, D = 260 днів, D_k = 365 днів, к_пе = 0,71.

Рис. 3.1. Структура виробничого циклу