Розрахунок потреби в сировині і матеріалах

Потреба у сировині і матеріалах розраховується із врахуванням наступних параметрів: початкова активність вапна = 70%, вміст вапна у в’яжучому = 80%.

В цьому випадку, активність отриманого в’яжучого складе: 80۰0,7 = 56 % . На 1т сухої вапняно-піщаної суміші для отримання її активності необхідно узяти : 80 ∙ 0,56 = 44,8 кг ІПВ і 955,2 кг піску.

Потреба сировини на 1000 шт. ум. цеглин.

Потреба у піску: 0,9552∙ 4,3 = 4,1т

З врахуванням 5%-ної кар’єрній вологості потреба у піску складатиме: 4 ,1∙1,05 = 4,305 т

ІПВ: 0,384 ∙ 4,3 = 1,6512, з них: вапна - 1,6512∙ 0,8 = 1,32096 т; піску -1,6512∙0,2=0,33024т. Таким чином, загальна кількість піску становитиме: 4,305+0,33024 = 4,63524 т.

З урахуванням 3 % - ї втрати суміші в процесі виробництва кількість компонентів складе: пісок – 4,63524 ∙1,03 = 4,8 т; вапна – 1,3296∙1,03 = 1,4 т.

При проектній потужності підприємства у 100 млн. ум.од. цеглин потреба в сировині складатиме: пісок – 4,8∙100 = 480 тис. т за рік; вапно – 1,4∙100 = 140 тис. т за рік.

Таблиця 5.3.9. Технологічні і економічні параметри процесу

№ п/п	Сировинні компоненти, од. вимір.	Втрати %	Норма витрат на од. продукції	Витрата з урахуванням втрат
				рік	місяць	доба	зміна	година
1	Пісок, тис. т	3%	0,0048	480	40	1,7	0,57	0,071
2	Вапно, тис. т	3%	0,0014	140	11,7	0,5	0,17	0,021

Вибір і розрахунок складських приміщень для сировини і готової продукції

Приміщення для зберігання піску. Тип складування відкритий. З урахуванням місячного запасу сировини, висоти шару складування і насипної щільності, загальна площа приміщення буде:

Вапно зберігається в приймальних бункерах V = 6 м³. Насипна щільність комового вапняку = 1600 кг/м³. Таким чином, розрахуємо необхідну кількість бункерів: 6 · 1,6 = 9,5 т.; 11700/9,6 = 1218 од.; V = 1218 · 6 = 7308 м³.

Приміщення для зберігання цегли

Цегла зберігається у формі спеціальних пакетів (клітками). Площа приміщення розраховується на зберігання готової продукції протягом 1 тижня від місячного об’єму виробництва. В такому разі запас продукції складатиме: 8333333/3 = 2777778 ум.од. цегли.

В одному штабелі 672 цеглини і об’єм штабелю 1,8 м². Таким чином, всього штабелів знадобиться: 2777778/672 = 4134 одиниць.

Виходячи з отриманих даних, можна розрахувати загальну площу приміщення для зберігання цегли: S = 4134 · 1,8 = 7441 м²

Механічні складові технологічного проекту

Основою розрахунку технологічного устаткування є проектна потужність підприємства (100 млн.од.ум.цегл.), режим його роботи (безперервний), тривалість технологічного циклу і годинна продуктивність агрегату.

Розрахунок необхідного числа одиниць (n) устаткування проводять по формулі: n = P_n / (P_a ۰ K),

де: Р_n – необхідна продуктивність підприємства за годину;

Р_a – продуктивність jбраного агрегату за годину;

К – нормативний коефіцієнт використання обладнання в часі (0,8)

Розрахунок необхідного числа одиниць устаткування:

Кульові млини - n = (11415) / (5000۰0,8) = 3

Силоси - n = (11415) / (1670۰0,8) = 9

Преси - n = (11415) / (2680۰0,8) = 6

Автоклави - n = (11415) / (672۰12۰9) = 13.

Дані про технологічне обладнання яке використовується на КБМ зведені в таблиці 5.3.10.

Таблиця 5.3.10. Перелік технологічного устаткування.

№ п/п	Наймену вання	Тип, марка	Продуктивність	Потужн. двигуна	Маса, габарит	Вар тість	Кіль-кість
1	Млин	СМ-146	5000 кг/г	130	10,7*31	16,4	3
2	Силоси	СМ-152, 246	1670 кг/г	25	2,5*1,5	5,2	9
3	Преса	СМ-816, 152	2680 шт.ум. к/г	35	4,75*3,35	37,5	6
4	Автоклави			39,5	2,2*2,7	68,8	13

Контроль виробничого процесу і якості готової продукції

Подрібнення вапна. Перевіряють один раз в зміну шляхом розсівання проби роздробленого вапна на ситах з отворами 5, 10, 20 і 30 мм. При подрібненні в молоткастій дробарці все вапно повинне проходити крізь сито з отворами 10 мм, а залишок на ситі з отворами 5 мм не повинен перевищувати 25%. Якщо на підприємстві використовують щічні дробарки, то все роздроблене вапно повинне проходити крізь сито з отворами 30 мм, а залишки на решті сит мають бути відповідно не більше 50, 30 і 20%.

Шихтовка пісків. Цю операцію контролюють на початку кожної зміни. У випадку, якщо крупність пісків відрізняється не більше ніж в три рази, їх шихтовку слід припинити, оскільки при цьому пористість пісків збільшиться, що приведе до перевитрати в’язкості.

При грубій шихтовці пісків в кар’єрі перевіряють, в якій пропорції завантажують вагонетки або автосамоскиди пісками різної крупності в кожному забої. За наявності декількох бункерів-приймачів для різних фракцій піску необхідно перевіряти задану пропорцію пісків в шихті по кількості живильників однакової продуктивності, що одночасно вивантажують піски різної крупності. Якщо ж подача різних пісків здійснюється тільки з двох бункерів, то в цьому випадку перевіряють кількість піску, видаваного кожним живильником, загальновідомими прийомами по швидкості руху стрічки живильника і площі перетину лежачого на ній піску з урахуванням його насипної щільності.

Відсіви включень із піску. На початку кожної зміни перевіряють стан сит на грохотах, оскільки при розриві сит крупні включення можуть потрапляти в просіяний пісок, а при замазуванні – пісок може поступати у відсів.

Дозування компонентів в’язкості. Перевіряють кожної зміни положення шиберів, або відсікаючих ножів при використанні об’ємних живильників і показники реєструючих приладів у разі використання вагових дозаторів. Не рідше ніж один раз на тиждень проводять контрольні зважування порцій компонентів, що видаються живильниками і дозаторами за певний проміжок часу (наприклад, за 15 – 20 сек).

Тонкість помолу компоненту, що зв’язує. Контролюють не рідше одного разу в зміну шляхом просіву проби на механічному приладі для просіювання цементу. Залишок на ситі з сіткою № 021 не повинен перевищувати 2%, а на ситі з сіткою № 008 – 10%. Питома поверхня в’яжучого повинна бути не меншою за 4000 см²/г.

Дозування компонентів силікатної суміші. Цю операцію перевіряють на початку кожної зміни аналогічно контролю дозування компонентів в’яжучого.

Приготування суміші. Контролюють зволоження компонентів, їх паропідігрівання (у разі його застосування) і вміст активного окислу кальцію в суміші не рідше трьох разів за зміну. Однорідність суміші визначають один раз за тиждень. Процедура складається із послідовного відбору за 10 с. в скляні бюкси з притертими кришками не менше 15 проб суміші, що виходить із змішувача; визначення вмісту в них вологи і активного окислу кальцію. Для визначення активності слід брати масу суміші 7 г. Далі відомими способами підраховують коефіцієнт варіації значень вологості і активності суміші, який повинен бути не вищим за 0,1. У разі його перевищення необхідне ретельне регулювання роботи дозаторів, перевірка стану лопастей змішувачів і частоти обертання їх валів.

Гашення суміші. Перевіряють температуру, що поступає в силоси або реактори і суміші, що виходить з них, три рази за зміну і ступінь погашеності вапняку один раз за зміну. Ступінь погашеності визначають із проби масою 100 г, що поміщають в судину Дьюара, безпосередньо на місці відбору. Процедура полягає у порівнянні кривої охолодження проби із тарировочною кривою охолодження судини Дьюара при однаковості їх початкових температур. У випадку, коли крива охолодження проби розташована вище тарированої кривої, необхідно збільшити терміни гашення суміші.

Обробка гашеної суміші. Перевіряють не рідше трьох разів за зміну склад і вогкість гашеної суміші до і після обробки. Візуально під бінокулярною лупою визначають один раз в зміну, з чого склалися відсіяні грудочки: із скупчень частинок вапна, глини, дисперсного кремнезему, або ж із окатишів однорідної суміші компонентів, що добре перемішана. За наявності в суміші окремих грудочок вапна, глини і інших дисперсних матеріалів слід перевірити правильність і рівномірність живлення стрижньових змішувачів, а у випадку обробки і доувлажніння суміші в лопастевих змішувачах – також стан лопастей і частоту їх обертання.

Формування і укладання сирцю на вагонетки. Необхідно не рідше одного разу в зміну визначати на терезах циферблатів масу сирцю, що сформований в різних кутках столу кожного пресу, зовнішній вигляд і міцність сирцю, наявність в ньому дефектів, що виникають при формуванні і укладанні автоматами на запарювальні вагонетки, а також стан поверхні платформ вагонеток.

Транспортування сирцю і завантаження його в автоклави. Кожну зміну слід перевіряти стан шляхів відкатування і стиків, забрудненість рейок просип’ю, плавність заштовхування запарювальних вагонеток в автоклави, закриття кришок прохідних автоклавів з вивантажувального кінця відразу після того, як викотили зі складу запарену цеглу. Це дає змогу уникнути охолоджування і підсушення завантаженого сирцю.

Автоклавна обробка. Кожну зміну контролюють правильність проведення заданого режиму запарювання сирцю по діаграмах на контрольних приладах, або ж за наявності програмних регуляторів по їх записах. Одночасно перевіряють запис тиску пару в магістральному паропроводі, який повинен перевищувати принаймні на 0,05 МПа заданий тиск в автоклавах. Необхідно регулярно стежити за випуском повітря з автоклавів на початку запарювання.

Контроль якості готової продукції. Якість запареної силікатної цегли і каменів визначається за ДОСТ 379-79 для кожної партії виробів, рівної місткості одного автоклава, на вигляд, розміром (250×120×88 мм), випробуванню на міцність при вигинанні і стисненні, причому останні випробування допомагає визначити марку цегли. Силікатна цегла також перевіряється на водопоглинання і морозостійкість (25 циклів). Результати зводяться в таблиці 5.3.11.

Таблиця 5.3.11. Контроль виробництва і якості силікатної цеглини

Найменуваня технологічної операції	Параметри контролю	Періодичність контролю	Нормативна документація відповідно до якою здійснюєть ся контроль
Помол в’яжучого	Тонина помолу: залишок на ситі з сіткою №021 – до 2% №008 – 10%	1 раз в зміну	ДОСТ 379-79
Приготування суміші	Коефіцієнт варіації вогкості і активності суміші – до 0,1	1 раз на тиждень
Формування і укладання сир-ця на вагонетки	Дефекти сирцю; міцність сирцю	1 раз у зміну
Автоклавна обробка	Тиск пару	Щомісячно
Готова продукція	Розмір цеглини, міцність при згибанні і стисканні, водопоглинання (не менше 6 %) морозостійкість (25 циклів)	Для кожної партії виробів