§97. Механическая и слесарная обработка подшипников после перезаливки

После проверки качества заливки приступают к механической обработке вкладышей подшипников. Вначале обрабатывают плоскости разъема вкла­дыша путем фрезерования выступающего баббита и шабрения плоскостей разъема по плите «а краску. Плоскости разъема должны быть параллельны образующей затылочной части вкладыша, что проверяют индикатором. Не- параллельность должна быть не более 0,01 мм на 100 мм длины вкладыша.

Затем вкладыш собирают с набором прокладок и предварительно растачивают с припуском на окончательную обработку 1,5—2 мм. Вкладыш собирают на хомутах. Крупные вкладыши обрабатывают по отдельности. Снятие верхнего слоя баббита при предварительной обработке понижает усилия, стягивающие вкладыш после заливки, что уменьшает его коробление.

После предварительной обработки вновь проверяют плотность прилега­ния антифрикционного сплава к корпусу вкладыша. Затем пригоняют на краску по гнездам затылочную поверхность вкладыша. Пластина щука толщиной 0,05 мм не должна входить между вкладышем и поверх­ностью гнезда со стороны разъема на глубину более 5—10 мм.

Вторично проверяют по плите на краску плоскости разъема вкладыша. Собирают вкладыш с набором прокладок для окончательной обработки. После этого окончательно растачивзют на горизонтально-расточном станке собранные вкладыши, предусмотрев припуск на шабрение вкладышей

«о валу в пределах 0,15—0,3 мм. Затем фрезеруют холодильники и смазоч­ные канавки.

При'Пригонке подшипников по валу. на поверхность вала наносят краску, вал опускают на подшипники, затем подшипники собирают. После поворота вала подшипники разбирают и шабрят в местах натмра краски до равномерного покрытия мелкими пятками краски поверхности вкладыша. При этом на площадке 25X25 мм должно быть не менее 8—10 пятен краски.' После этого устанавливают масляный зазор между валом и вкладышем подшипника $а счет прокладок в разъеме между вкладышами. Монтажный диаметральный: зазор в головных под­шипниках двигателей находят по формуле;

Для крейцкопфных двигателей

$=0,00084+0,0! мм;

Для тронковых двигателей

$=0,00764+0.0} мм;

где d — диаметр цапфы поперечины или поршневого пальца, мм;

Монтажный диаметральный зазор в рамовых и мотылевых подшипниках ■$=*0,00784+0,02 мм,

где d— диаметр шейки коленчатого вала, мм,

В районе холодильников в плоскости разъема вкладыша снимают баббит на глубину 6= 0,01 4 (где 4 —диаметр вала, мм)

$ 98. НАПЛАВКА БАББИТОВОГО СЛОЯ ПОДШИПНИКОВ

Наплавка баббита угольным электродом. При наличия выкрашиваний, отставаний, трещин, раковин, пор и других дефектов в баббитовом слое, охватывающих не более 25—30% поверхности вкладышей подшипников, допустима в качестве ремонта наплавка баббита угольным электродом. Этот ремонт можно выполнять в цехе завода и на судне.

Вначале определяют с помощью ультразвуковой дефектоскопии границы дефекта. Места, где отстает баббитовый слой, необходимо вырубить до основного металла; трещины, раковины, поры и другие дефекты удаляют до здорового металла. Затем место, которое подлежит наплавке, тщательно протирают неэтилированным бензином и обезжиривают.

После обезжиривания подготовленные для наплавки места травят концентрированной соляной кислотой, промывают водой и осушают. Затем . протравленные места лудят оловом марки 03 ил» припоем ПОС-61 в присутствии флюса одного из следующих составов {я граммах):

I) хлористый цинк ZnCl₂ —240; хлористый натрий NaC!—60; хлористый аммоний NH«C1— 30; вода ~ 1000; соляная кислота НС(— 5—10; 2) хлористый цинк ZnCh — 350; хлористый аммоний NaH.<CI — 50; вода—1000; 3) травленая кислота (соляная НС1)— 1000; хлористый аммоний NaH<Cl— 150; вода—500,

При лужении равномерно «вносят тонкие (0,02—0,5 мм) валики шириной 10—20 мм и плавят материал полуды угольным электродом в присутствии флюса, нанесенного на поверхность. Затем, покрыв: луженые

места флюсом одного из приведенных составов, наплавляют подготовлен­ные места угольным электродом (диаметром 12—20 мм) и присадочным материалом в виде литых прутков кз баббита Б83 диаметром 6—10 мм

и длиной 500—700 мм. Наплавку выполняют валиками шириной 12—20 мм, толщиной 2—6 мм.

Сварочный ток при наплавке зависит от толщины вкладыша к его размеров. Так, при толщине вкладыша 10—16 мм сварочный ток равен 140—160 А. Напряжение холостого хода источника тока устанавливают 8—14 В. Плотность тока при использовании угольного электрода равна 0,3—0,6 А/мм^г, графитового 0,6—1,2 А/мм².

Качество наплавки проверяют после механической обработки внешним осмотром и ультразвуковой дефектоскопией. Контролируют твердость к хи­мический состав баббита.

При лужении и наплавке применяют меры электробезопасности, аналогичные мерам при электросварке. Травление и лужение требуют наличия вентиляции и зашиты глаз и рук сварщика.

Наплавка баббита водородно-кислородным пламенем. Отдельные небольшие трешины и выкрашивания при хорошем сцеплении баббита с материалом вкладыша рекомендуется наплавлять кислородно-ацетиле­новым пламенем (рис. 120). До наплавки дефект удаляют и вкладыш / устанавливают для наплавки в ванну 4 таким образом, чтобы место наплавки находилось выше уровня воды на S—-6 мм. Сварку ведут горелкой

2. в нижнем положении от середины к краям вкладыша.

В качестве присадочного материала используют литой проток 3 диаметром 6—8 мм из того же материала, каким залит подшипник. Этим способом рекомендуется устранять не только отдельные дефекты, но и наплавлять всю поверхность вкладыша при небольших износах.

Плазменная наплавка подшипников. Переэалнина подшипников состоит из удаления антифрикционного сплава, подготовки вкладышей к заливке, заливки и др. При выполнении этих работ возможны дефекты, выявить которые часто довольно трудно.

Стремление повысить надежность и долговечность подшипников обусло­вило поиски путей совершенствования процесса их восстановления и ремонта. В технической литературе имеются сведения о применении плазменной Наплавки баббита на стальную основу подшипника и рекомен­дации по использованию этого процесса при изготовлении подшипников. Рекомендуется плазменную дугу при- |

менять для подготовки поверхности перед лужением и для наплавки баб­бита вместо заливки. В последнем случае лужение не понадобится.

Подготовка поверхности для луже­ния заключается в обезжиривании и травлении. Использование плазмен-- ной дуги осуществляют путем так на­зываемого ионного травления, когда окнскые пленки разрушаются и удаля­ются при бомбардировке поверхности р_ис 120- Наплавка подшипников кисла- Ионами аргона. родно-ацетиленовым пламенем

При ноикой бомбардировке микрорельеф поверхности создает условия для лучшего адгезионного сцепления металлов, чей при обычнйм хими­ческом травлении.

Плазменная наплавка баббитом Б83 на стальные образцы показала перспективность ее использования для наплавки баббита на корпус подшип­ника вместо заливки.

199.РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ ДЕЙДВУДА

Ремонт подшипников дейдвуда заключается в замене изношенного антифрикционного¹ материала при достижении предельно допустимого зазо­ра гребным валом и подшипником. Ориентировочно предельно допустимый зазор

$= (0,015-7-0.02)4, где 4 — диаметр дейдвудной втулки, мм.

Вместе с тем в практике известны случаи, когда в-силу условий эксплуатации н несвоевременного ремонта изнашиваются не только набор подшипников, но к дейдвудная втулке. Также часты случаи эксплуатации при повышенных зазорах между гребным валом и подшипником.

Ремонт дейдвудных втулок заключается в восстановлении посадочных мест, заварке отдельных трещин, однако ремонтируют втулки редко, обычно при наличии дефектов их заменяют. Характер ремонта при замене набора ' зависит в определенной мере от материала подшипника дейдвуда: бакаута, текстолита, древесно-слоистого пластика (ДСП), композитного пластика, капролона, резинометаллической планки.

Дейдвудные втулки изготовляют из бронзы (БрАМц9-2), латуни (ЛМиЖ55-3-1), реже из чугуна (СЧ 18-36) и стали (25Л, СтЗ). После литья втулки предварительно обрабатывают, испытывают на давление 0,15— 0,2МПа и окончательно обрабатывают. Конусность и эллиптичность наруж­ной поверхности втулкн «е должна превышать 0.05 мм; отклонение от перпен­дикулярности торцевой поверхности фланцев к оси втулки допускается до 0,15 мм на 1 м диаметра.

Лучшим антифрикционным материалом для подшипников дейдвуда явля­ется бакаут — дорогой и дефицитный материал. Его применяют для подшипников дейдвуда крупнотоннажных судов. Для других судов обычно применяют ДСП, текстолит, резину, капролои.

ДСП изготовляют в виде плит из березового шпона толщиной 0,4—0,5мм, пропитанных феиолформальдегиднымн смолами. Листы склеива­ют между собой при температуре 160—160° С и давлении 15—20 МПа. При водяной смазке ДСП хорошо работают в паре с бронзой. Текстолит является спрессованной тканью, пропитанной смолами. Он меньше разбу­хает, чем ДСП, благодаря большому (до 50%) содержанию смолистых веществ и обладает хорошими антифрикционными и физико-механическими свойствами.

_s Как заменитель бакаута применяют резину. На рис. 121 по­казана дейдвудная втулка I, набранная реэинометаллнческими планками 3: Пластины резины имеют металлические сердечники для крепления их к втулке (2 — упорная металлическая планка).

А '

Подшипники, набранные резиновыми планками, хорошо работе (ОТ в мор* ской воде, незначительно изнашиваются при попадании в подшипник песчинок, что связано с эластичностью резины. Резиновые планки в воде практически ме разбухают. К недостаткам резинового набора откосится коррозия прилегающего металла из*эа содержания серы. При температуре 20^е С и выше резина стареет, при —46^е С становится хрупкой, при воздействии масла разрушается.

При ремонте подшипников дейдвуда втулки вылрессовывают, удаляют старый и изготовляют новый набор, обрабатывают и запрессовывают втулки на место.

При судоремонте может возникнуть необходимость замены набора без выпрессовки дейдвудных втулок. В этом случае после обработки планок набора втулки набирают на месте и растачивают по оси валопровода. Также могут быть использованы в подобных случаях фаль- швтулки для окончательной обработки планок наборе по внутренней их поверхности. Затем планки набирают » штатные втулхи.

Дейдвудные втулки, залитые при ремонте баббитом, переэаливвют. В других случаях после удаления старого набора изготовляют новые планки и набирают их во втулки.

Рис. 122. Обработка набора агулок дейдвуд»

Планки бакаута вырезают из ядровой части дерева (длиной 250— 300 мм, Шириной 60—70 мм, толщиной 20—25 мм) таким образом, чтобы они располагались торцевой частью волокон к валу для уменьшения износа, Вырезание планок с учетом сказанного ограничивают длину вланок диаметром кряжа. Так как бакаут разбухает, его необходимо пред­варительно в течение 3—4 недель вымачивать в воде.

Планки из текстолита, лигнофоля, композитных пластиков, капрона наре­зают из плит (рис. 122, а). Нарезая планки лигнофоля или композитного материала, также учитывают необходимость располагать волокна березового шпона торцом к валу. Нарезанные планки 2 (рис. 122, б) обрабатывают по боковым поверхностям на фрезерном станке с помощью приспособления 5 (/—фреза; 3— скоба; 4—кондуктор).

Изготовленные планки набирают в дейдвудную втулку или втулку крон­штейна, учитывая расширение планок вдоль втулки. Затем набранную втулку растачивают по набору в цехе на расточном станке или в судовых условиях при помощи переносного приспособления. Планки ДСП набирают сухими.

Посадочные места дейдвудных втулок можно восстановить наращивани­ем путем металлизации или эпоксидными смолами. При налички трещин во втулках их устоаняют сваркой.

СБОРКА И МОНТАЖ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА