§58. Типовые технологические процессы ремонта

Общие указания. Требования к используемым при ремонте конструк­ций материалам должны соответствовать действующим нормативам. Исполнители ремонтных операций должны иметь квалификацию, пре­дусмотренную ремонтно-технологическими картами Квалификация уста­навливается но Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих. Исполнители ответственных операций должны

•'* !.Ч I

получить надлежащее обучение с оформлением соответствующей до­кументации.

Работы, связанные с применением подъемно-траиспортных механиз­мов и устройств. должны выполнять лица, имеющие допуск к этим ра­ботам и удостоверения на право управления подъемно-транспортными механизмами.

Работы но тепловой резке, газовой н воздушно-дуговой строжке должны выполнять дипломированные газорезчики н рабочие, имеющие право на производство резки или строжки соответствующей марки стали.

К выполнению сварочных работ должны допускаться дипломиро­ванные сварщики, прошедшие аттестацию и допущенные к сварке (на­плавке) соответствующей марки стали с применением сварочных мате­риалов, предусмотренных в технологических процессах.

До начала ремонта исполнители работ должны получить инструк­таж по технологии выполнения специальных ремонтных операций, ведению транспортно-такелажных операций, безопасности труда.

Рабочая технологическая документация на ремонт должна оформлять­ся в соответствии с действующими нормативами.

Отдельные технологические процессы. Заварка трешин. Концы трещины должны быть засверлены (rf = 8-^-10 мм), а затем раззенко- ваны сверлом d=!0-~i2 мм. Кромки трещин должны быть разделены .V-образно с. раскрытием в 60°. Разделка должна быть продлена за гра­ницы дефекта (угол 45°). В случае несквозной трещины разделка произ­водится до здорового металла. Схемы разделки приведены на рис. 66.

Кроме механической вырубки допускается воздушно-дуговая или га- (овая строжка с обязательной зачисткой кромок. Поверхности листов на 50 мм от границ разделки также должны быть очищены, а затем

Рис. 66. Схема подготовки под сварку участка облицовки с трешиНой:

и •-«ид на дефектный участок; б — подгптоикя кромгж под свапку при «(.‘Сквозной грс- ишнс: а — то же, при сквозной трещине

• >бдуты струей сжатого воздуха н обработаны пламенем г.азовой горел- кн. Перед началом заварки места у концов трещины длиной 250 мм н шириной 30 мм следует подогреть до температуры 200—30(Г С.

При заварке трещин рекомендуется применять электроды марки Э-138/50Н. Покрытия электродов не должны содержим, маги более 0,3 %. Если влажность будет выше, электподы должны быть прокалены в тече­ние 2 ч при температуре 300—350^а С.

Сварка ручная, обратно-ступончати. При длине тре­щины до 300 мм разрешается варить «на проход». В первую очередь выполняют подаарочкый шов в потолочном положении После 'очист­ки шва и восстановления разделки производят сварку » нижнем поло­жении.

Режим сварки:

Положение шва Сила тока. А, при диаметре ч.пектро-

ли. мм

3 4 5

Нижнее 100—130 1 Г.О 210 220 -280

Потолочное i 30—160 160—210 —

После зачистки поверхности наплавленного металла от шлака и брызг контролируют качество выполненной работы наружным осмотром и уль­тразвуковой дефектоскопией.

При деформациях со стрелками прогиба в пределах до 30 мм можно применять тепловой безударный способ правки, при стрелках прогиба в диапазоне 50—100 мм рекомендуется комбинированный способ правки.

Тепловой безударный способ правки. Оптимальная тем­пература нагрева участка 750° С. Допускается кратковременный нагрев в пределах 75(1—1000° С. Контроль—термопарами, цветными каранда­шами или по цвету каления. Номер наконечника горелки 7, длина ядра пламени 17 мм. Расстояние кромки мундштука от поверхности настила — 19—22 мм. Для ускорения процесса правки можно применять искусствен­ное охлаждение водой или сжатым воздухом сразу после нагрева (воз­действовать со стороны нагрева).

Ограничение ■ правка не должна производиться при температуре наружного воздуха — 10° С и ниже: правка может быть допущена при общем подогреве участка до температуры +50° С.

Схема правки конструкций, имеющей гофрировку, приведена на рнс. 67.

Участок нагревают с помощью технических средств, указанных выше, по тем же режимам. Температура нагрева 800° С. Силовые приспособ­ления— домкраты, балки, стяжки, талрепы — устанавливают до начала нагрева. Силовое воздействие должно быть прекоащено при снижении температуры участка до 500° С.

После окончания процесса правки участок настила должен быть очишен от окалины и загрязнений. Наружным осмотром оценивают со­стояние настила с целью выявления трещин. Выполняют замеры по оп­ределению бухтин оватости ремонтировавшегося участка. Допустимая стрел- к.ч прогиба после правки 10 мм. При удовлетворительных результатах осмотра и замеров на поверхность участка наносят окрасочные составы.

Рис. 67. Правка конструкции с гофри- ронкой

Рис. 68. Замена поврежденного участ­ка корпуса судна

Устранение деформаций типа вмятин. При значительных стрелках прогиба править участок нецелесообразно. Рекомендуется заме­нять поврежденный участок {и обшивку, и набор). Новый участок изго­тавливают в виде секций в цеховых условиях по Нормативной докумен­тации. Доставляют на судно, центрируют по обшивке и набору, ввари­вают а корпус по схеме, приведенной на рис. 68.

Компенсация коррозионных из носов конструкций. Способ наплавки допустим для сравнительно небольших участков при остаточной толщине не менее 50% строительной. Подготовка заклю­чается в том. что поверхность участка зачитают до металлического блеска (борфрезой, абразивным кругом), кромки участка должны быть разделаны под углом 45° (рис. 69).

Подготовленные под наплавку участки рекомендуется обдуть струсй сжатого воздуха и обжечь пламенем газовой горелки. При наплавке участков настила может применяться ручная или полуавтоматическая сварка в среде ССЬ. Последняя рекомендуется к применению в нижнем положении.

Наплавку следует вести «вразброс», меняя место наложения вали­ков и их направление. Каждый последующий направляемый валик дол­жен перекрывать предыдущий на 1/3 его ширины. Должен быть обес­печен плавный переход от валиков к основному металлу и от одного ва­лика к другому смежному валику. Западание и бугристость при этом не должны превышать 1 мм. Каждый предыдущий валик до наложения по­следующего должен быть тщательно очищен механическим способом от шлака и брызг металла. Кратеры в каждом валике должны быть заделаны.

После окончания наплавки и зачистки поверхности наплавленного металла производят контроль наружным осмотром и ультразвуковой дефектоскопией. Выяи.пенные дефекты должны быть устранены, после чего наплавленные валики зачищают заподлицо с листом.

Замена изношенных участков листовых конструк­ций. Назначенные к замене участки должны быть указаны в технологи

ческой документации и размечены на поверхности настила. Для вырез­ки учзстков применяют резку газовую или плазменную. В начале участок отделяют от балок набора, а затем вырезают но периметру. Углы выре­зов должны быть закруглены, радиус — не менее трех толщин лист».

Р.слн в одном и том же районе подлежат замене несколько участков, то каждый последующим участок надо начинать вырезать после того, как остынут конструкции, примыкающие к ранее вырезанному.

Исходный материал нового листа о марке и толщине должен соот­ветствовать материалу той части корпуса, из которой вырезай заме­няемый лист. Вырезать заготовку по шаблонам или эскизам, а также разделать кромки можно тепловым или механическим способом в зави­симости от конфигурации участка: при прямолинейных кромках — ме­ханическим, при лекальных —тепловым.

Разделка кромок V- или Х-образная. Участки после подготовки фик­сируют с помощью гребенок или электроирнхватов. До установки на место к листу привар икают обуха, соответствующие по грузоподъем­ности массе листа.

Сварку участка осуществляют электродуговой сваркой, ручной или полуавтоматической в среде CO-j. В первух> очередь участок привари­вают к балкам набора. Шов двусторонний сплошной. Затем участок вваривают в контур. Вначале выполняют сварку в потолочном положе-

Рис. 09. Подготовка поверхности под на планку при коррозии in юм износе: /—участок разрушений: ?—участок раз­личии

Рис, 71. Схема сварки пставки в жесткий контур: / ~4; / —iV — очередность сварки

т;

Рис. 70. Замена изношенного участка:

4 - очср1»лгс>сть сиамки ггыкиных швов; 2и мчф^глносп» учдеткм *

J- hi

Лалкач; /¹. ?', 3 ложения uiqod crrocotie сяярки

— поолсдоиягольность на* при оЛрлтностуи«ичатом

пни со стороны балок набора. После зачистки и разделки корня норного шва производят сварку с верхней стороны з нижнем положении. Схе ма сварки участка приведена на рис. 70.

В вар ка в жесткий контур При установке сравнительно не больших ко размерам вставок, входящих о так называемый жесткий контур {<*<60:,), рекомендуются схемы снарки, показанные на рис. 71, а также меры для уменьшения повышенных деформаций. Вварка в жест­кий контур при ремонте часто связана с заменой небольшого участка листа (например, в месте усталостной трещины).

При вварке элементов с близко расположенными контурными шва­ми необходимо соблюдать конструктивные и технологические требова­ния, направленные на снижение чрезмерной концентрации напряжений и избежание подрезов.

Для предотвращения возникновения трещин рекомендуется следую­щая разделка кромок под сварку:

Тол шин а листов, им

\/-оО|>азнни с вогнутой стороны до 12

Х-ибралная, несимметричная с большой глубиной раскрытия f/t — 2/3.s) с вогнутой стороны 12— П

X-обрядная, симметричная 1)0

Сварку оо всех случаях следует начинать с вогнутой стороны, т. е. со стороны большей разделки.

Восстановление сварных швов. Очищают районы распо­ложения стыковых и угловых швов до чистого металла. Восстанавли­вают параметры швов электродуговой наплавкой. Для наплавки приме­няют электроды марки Э-138/50Н.

Участок швов, подлежащий наплавке, должен быть разделай таким образом, чтобы из шва и околошовпой зоны был удален металл на всю глубину коррозионного повреждения. Форма разделки должна соот­ветствовать виду шва и характеру разрушения

Подготовленные под наплавку участки снарных швов рекомендуется обдуть струей сжатого воздуха и обжечь пламенем газовой горелки. Порядок наплавки швов — на проход. В случае нескольких проходов наплавки каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на I /3 его ширины.

Должен быть обеспечен плавный переход от наплавленных валиков к основному металлу и от одного к другому валику. Каждый предыду­щий валик до наложения следующего тщательно очищают от шлака и брызг металла. Западания и бугристость между валиками и основным металлом, между валиками не должны превышать I мм. Кратеры в каж­дом валике должны быть заделаны.

По окончании наплавки очистить швы от шлака и брызг металла и нанести на них окрасочные составы.

Контроль качества ремонта. В предварительный контроль качества входят: проверка соответствия качества основных и сварочных мате­риалов требованиям, указанным в ремонтной документации: проверка квалификации исполнителей, назначенных для выполнения работ; провер­ив

iwi состояния газорезательной и электросварочной аппаратуры, кабелей и шлангов.

Контроль качества подготовки состоит из проверки качества очистки поверхностей конструкций (соответствие установленной степени очистки) и правильности подготовки элементов конструкций мод сварку fзазоры, разделка кромок, очистка и т. д.)

Контроль качества вновь изготовленных участков конструкций вклю­чает в себя проверку размеров и формы, а также наружный осмотр с целью выявления трещин, расслоений и других дефектов.

Контроль качества сборки при установке на место новых участков конструкций вместо подлежащих замене заключается в проверке пра­вильности подготовки смежных конструкций между собой и к подкреп­ляю |цим балкам

Контроль качества сварки включает в себя: проверку соблюдения режимов сварки или наплавки, установленных технологическими процес­сами; наружный осмотр швов и замеры их элементов; провс-рку внут­реннего состояния швои в отдельных конструкциях (по указанию Ре­гистра СССР)

Отдельные виды контроля наряду со службой управления каче­ством продукции судоремонтного предприятия осуществляют предста­вители судовладельца и Регистра СССР.

Требования безопасности при ремонте корпусов судов. При выпол­нении этих работ возможны следующие опасные случаи: падение рабо­тающих с рештинаний, подвесок и других приспособлений, получение ими ушибов и других видов травм: падение с высоты устанавливаемых или снимаемых элементов конструкций, травмирование имя работаю­щих. ожоги при тепловой резке н электросварке, поражение электриче­ским током; световое воздействие электрической дуги; поражение дыха­тельных органов работающих вредными выделениями в окружающую среду; поражение работающих отлетающими частицами металла при при­менении механических способов рубки; шумовые воздействия на работаю­щих при использовании пневматических инструментов; болезненное воз­действие сжатого воздуха: вибрационное воздействие на лиц, работаю­щих с пневматическими инструментами; появление пожаро- или взры­воопасной ситуации.

Для исключения указанных случаев следует самым строгим образом выполнять требования Правил техники безопасности и произиодетвен­ной санитарии на промышленных предприятиях ММФ. При выполнении очистных и окрасочных работ также необходимо выполнять требования безопасности.

Администрации цехов, привлеченных к выполнению указанных работ, должны на основе Правил руководящих технических материалов раз­работать инструкции по безопасности труда применительно к условиям предприятия, выдать их рабочим н осуществлять систематический кон­троль эа их соблюдением.