- •Г л а 8"1причины повреждений деталей машин, механизмов и конструкций
- •§ 1, Классификация и причины возникновения
- •§ 4. Трение и изнашивание
- •§ 5. Коррозия
- •§ 6. Эрозия
- •§ 7. Усталость металла
- •§ 8, Тепловое воздействие,
- •§10. Тяжелые условия эксплуатации
- •§ 1 2. Детали судовых устройств
- •§13. Трубопроводы судовых систем
- •§ 15. Детали двс
- •§ 16. Детали паровых турбин
- •§18. Детали электрических машин, сетей,
- •§ 22. Измерения и проверки машин и механизмов
- •§ 25. Проверка газораспределения и высоты камеры сжатия
- •§ 26.Измерения зазоров
- •§27. Разборка рамовых подшипников и механизма движения двс
- •§ 35. Демонтаж гребных валов, выпрессовка дейдвудных втулок, снятие сектора румпеля с 6аллера
- •§36. Последовательность.Разборки две
- •§37. Последовательность разборки турбины и валопровода
- •Глава IV
- •§40. Термические и физико-химические
- •§ 41. Очистка корпуса судна
- •§42. Очистка труб, арматуры,
- •§ 43. Очистка деталей две
- •Глава V
- •§44. Классификация методов дефектоскопии
- •§45. Дефектация деталей судовых устройств
- •§46. Дефектация трубопроводов
- •§ 47. Дефектация водотрубных котлов
- •§ 48. Дефектация неподвижных частей лвс
- •§ 49. Дефектация коленчатых валов двс
- •§ 50. Дефектация деталей поршневой группы двс
- •§51. Дефектация деталей распределительного устройства и навешенных агрегатов двс
- •§ 53. Дефектация роторов турбин
- •§ 54. Дефекгация главного конденсатора,
- •§ 55. Дефектация валопровода и дейдвудных труб
- •§56. Дефектация греьных винтов
- •§58. Типовые технологические процессы ремонта
- •§ 59. Ремонт корпуса
- •§ 60, Испытание конструкций корпуса на непроницаемость
- •Глава VII
- •§61. Защита от коррозии
- •§62. Применение лакокрасочных покрытий, схемы окраски судов
- •§63. Электрохимическая защита корпуса судна
- •§ 64. Нанесение защитных покрытий на судовое оборудование
- •§65. Защита трубопроводов
- •§ 66. Защита деталей от эрозии
- •§ 67, Защита подводной части судна от обрастаний
- •§ 68. Защита конструкций с применением синтетических материалов
- •Глава VIII
- •§69. Общие положения
- •§ 70. Номенклатура и материалы восстанавливаемых деталей
- •§ 72. Классификация способов восстановления деталей
- •§ 73. Технико-экономическая эффективность
- •Глава IX
- •§ 74. Восстановление крышек цилиндров
- •§75. Восстановление выпускных клапанов двс
- •§ 76. Восстановление головок поршней
- •§ 77. Восстановление и коррозионная защита гребных валов
- •§ 78. Восстановление гребных винтов
- •§ 79. Восстановление коленчатого вала и вала ротора турбины
- •§81. Восстановление паровых водотрубных котлов
- •§82. Восстановление механических частей электрических машин
- •Глава X
- •§84. Классификация способов правки
- •§ 86. Правка грузовых стрел
- •§87. Ремонт 6аллеров при изгибе и скручивании
- •§90. Устранение коробления корпуса турбины
- •§91. Правка вала ротора и дисков турбины
- •§ 92. Способы устранения трещин
- •§ 94, Ремонт водотрубных котлоз
- •Ремонт подшипников скольжения
- •§95. Общие сведения о подшипниках
- •§97. Механическая и слесарная обработка подшипников после перезаливки
- •Для крейцкопфных двигателей
- •Для тронковых двигателей
- •§100. Общие' положения
- •10T. Сборка и установка ДвС на судне
- •I 102. Сборка и установка турбин на судне
- •10 Мин и котел окончательно осмат
- •5 Мм или не более половины диаметрального монтажного зазора между штырем и петлей ахтерштевия. Для проверки баллер собирают с пером руля.
- •I tos. Центровка и монтаж валопговодо»
- •Глава XIII прогрессивные технологические процессы восстановления деталей судовых технических средств
- •§ 113. Восстановление деталей
- •§114. Восстановление деталей и конструкций полимерными материалами
§81. Восстановление паровых водотрубных котлов
В паровых водотрубных котлах при коррозионном разрушении производят;
наплавку поврежденных утонившихся мест и заварку отдельных раковин для восстановления размеров;
заваривают единичные раковины на обечайке и днищах парового, водяного и экранного коллекторов, расположенные на цилиндрической части трубной решетнн н дямшйх без лаза глубиной более 8 мм и на днищах с лаэом глубиной более 4 мм;
наплавляют места сплошных коррозионных разрушений обшей площадью 100—500 смг и глубиной не более 8 мм на цилиндрической части обечайки, трубной решетке и днище без лаза и не более
мм на днише с лазом;
наплавляют утонившиеся отфлаицовкя лазов, коррозионные повреждения уплотняющей поверхности отфланцо&ки лазов площадью до 15% соответствующей поверхности и глубиной до 3 мм. Заваривают отдельные раковины на указанных поверхностях диаметром более 3 мм и глубиной более ! мм.
До занарки раковин и наплавки мест коррозионного разрушения необходимо выполнить следующие подготовительные работы: единичные ракоаикы раззенковывают на глубину, превышающую глубину раковин нз 2—3 мм, под общим углом 60-—70°; сплошные коррозионные разрушения зачищают до чистого металла при помощи зубила и наждачного круга.
Сварные работы выполняют электродами марки УОНИИ диаметром 3—6 мм при температуре окружающего воздуха не ниже +5° С. При более низкой температуре необходим предварительный подогрев до температуры (50— 250° С пламенем газокислородных горелок. Нагреванию подлежит кольцевая часть обечайки, длина которой должна быть больше дефектного участка на 150 мм а каждую сторону. В процессе заварки раковин возбуждают дугу на участке металла вне раковины и после заварки выводят картер за пределы раковины.
Корродированные участки наплавляют. При многослойной наплавке валики очищают ц направление их изменяют на 90° При заварке сквозных раковин с внутренней стороны коллектора устанавливают подкладки из стали, соответствующей марке основного металла.
После сварки нагретый участок необходимо сразу закрыть асбестом. Узлы, изготовленные из среднемарганцовистий стали, рекомендуется подвергнуть термообработке обшей или местной. При общей термообработке коллектор помешают в печь и нагревают до температуры 550 — 570° С по возможности быстро. Выдержку при максимальной томпе-
ратуре производят из расчета 1.5 мин на 1 мм максимальном толщины коллектора в месте сварки. После выдержки коллектор охлаждают.
При местной термообработке производят отпуск кольцевой части коллектора на длине, превышающей длину участка, подвергнутого наплавке на 200—250 мм в каждую сторону. Нагревают индукционным током промышленной частоты либо с помощью нихромовой проволоки, обернутой вокруг коллектора В качестие источника тока рекомендуется сварочный трансформатор типа ТСД-ЮО0. Скорость нагрева должна быть 60 - 80 иС/ч, охлаждения — не более 6—7 иС/мин в течение первого часа, затем — при отключенном трансформаторе.
Температуру контролируют контактной термопарой в различных местах коллектора, для чего сверлят отверстия диаметром 2,5 мм на глубину '3 мм. Температуру измеряют через каждые 15 мин. После термообработки отверстия для термопар раззенковывают.