- •Г л а 8"1причины повреждений деталей машин, механизмов и конструкций
- •§ 1, Классификация и причины возникновения
- •§ 4. Трение и изнашивание
- •§ 5. Коррозия
- •§ 6. Эрозия
- •§ 7. Усталость металла
- •§ 8, Тепловое воздействие,
- •§10. Тяжелые условия эксплуатации
- •§ 1 2. Детали судовых устройств
- •§13. Трубопроводы судовых систем
- •§ 15. Детали двс
- •§ 16. Детали паровых турбин
- •§18. Детали электрических машин, сетей,
- •§ 22. Измерения и проверки машин и механизмов
- •§ 25. Проверка газораспределения и высоты камеры сжатия
- •§ 26.Измерения зазоров
- •§27. Разборка рамовых подшипников и механизма движения двс
- •§ 35. Демонтаж гребных валов, выпрессовка дейдвудных втулок, снятие сектора румпеля с 6аллера
- •§36. Последовательность.Разборки две
- •§37. Последовательность разборки турбины и валопровода
- •Глава IV
- •§40. Термические и физико-химические
- •§ 41. Очистка корпуса судна
- •§42. Очистка труб, арматуры,
- •§ 43. Очистка деталей две
- •Глава V
- •§44. Классификация методов дефектоскопии
- •§45. Дефектация деталей судовых устройств
- •§46. Дефектация трубопроводов
- •§ 47. Дефектация водотрубных котлов
- •§ 48. Дефектация неподвижных частей лвс
- •§ 49. Дефектация коленчатых валов двс
- •§ 50. Дефектация деталей поршневой группы двс
- •§51. Дефектация деталей распределительного устройства и навешенных агрегатов двс
- •§ 53. Дефектация роторов турбин
- •§ 54. Дефекгация главного конденсатора,
- •§ 55. Дефектация валопровода и дейдвудных труб
- •§56. Дефектация греьных винтов
- •§58. Типовые технологические процессы ремонта
- •§ 59. Ремонт корпуса
- •§ 60, Испытание конструкций корпуса на непроницаемость
- •Глава VII
- •§61. Защита от коррозии
- •§62. Применение лакокрасочных покрытий, схемы окраски судов
- •§63. Электрохимическая защита корпуса судна
- •§ 64. Нанесение защитных покрытий на судовое оборудование
- •§65. Защита трубопроводов
- •§ 66. Защита деталей от эрозии
- •§ 67, Защита подводной части судна от обрастаний
- •§ 68. Защита конструкций с применением синтетических материалов
- •Глава VIII
- •§69. Общие положения
- •§ 70. Номенклатура и материалы восстанавливаемых деталей
- •§ 72. Классификация способов восстановления деталей
- •§ 73. Технико-экономическая эффективность
- •Глава IX
- •§ 74. Восстановление крышек цилиндров
- •§75. Восстановление выпускных клапанов двс
- •§ 76. Восстановление головок поршней
- •§ 77. Восстановление и коррозионная защита гребных валов
- •§ 78. Восстановление гребных винтов
- •§ 79. Восстановление коленчатого вала и вала ротора турбины
- •§81. Восстановление паровых водотрубных котлов
- •§82. Восстановление механических частей электрических машин
- •Глава X
- •§84. Классификация способов правки
- •§ 86. Правка грузовых стрел
- •§87. Ремонт 6аллеров при изгибе и скручивании
- •§90. Устранение коробления корпуса турбины
- •§91. Правка вала ротора и дисков турбины
- •§ 92. Способы устранения трещин
- •§ 94, Ремонт водотрубных котлоз
- •Ремонт подшипников скольжения
- •§95. Общие сведения о подшипниках
- •§97. Механическая и слесарная обработка подшипников после перезаливки
- •Для крейцкопфных двигателей
- •Для тронковых двигателей
- •§100. Общие' положения
- •10T. Сборка и установка ДвС на судне
- •I 102. Сборка и установка турбин на судне
- •10 Мин и котел окончательно осмат
- •5 Мм или не более половины диаметрального монтажного зазора между штырем и петлей ахтерштевия. Для проверки баллер собирают с пером руля.
- •I tos. Центровка и монтаж валопговодо»
- •Глава XIII прогрессивные технологические процессы восстановления деталей судовых технических средств
- •§ 113. Восстановление деталей
- •§114. Восстановление деталей и конструкций полимерными материалами
§ 41. Очистка корпуса судна
Корпус можно очищать на плаву и в доке, удаляя продукты коррозии, старое лакокрасочное покрытие к обрастания. Способ очистки зависит от состояния обшивки (характера, толщины н
прочности слоя продуктов коррозии и старого лакокрасочного покрытия) и требуемой степени очистки
Для очистки корпуса судна в доке применяют дробеметные’ ii гидродинамические установки, бортовые автоматы, днищевые машины, механизированный ручной инструмент. Во всех установках, кроме лробеметных и гидродинамических, очистными органами являются шарошки и щетки
Вис дока корлут очищают либо только в районе пояса переменной ватерлиния, либо его подводную часть. В первом случае очистка на плаву сокращает объем очистки в доке, а следовательно, общую трудоемкость докового ремонта. Эту очистку можно выполнять гидродинамическим способом или гидронескоструйкым — с плавучих решгооаннй (при этум исключается сбор песка>. Во втором случае очистку производя)- при стоянке судна во время перегрузочных работ Цель очистки — удаление обрастаний дли сохранении скорости судна.
При постановке судна в док целесообразно предварительно очистить корпус струей воды с плоГив или башен дока. Это сокращает общую трудоемкость работ о доке
Дробеметный способ перспективен для очистки корпуса Гидродинамический способ дает эффект только при удалении с обшивки судна непрочно держащихся краски, ржавчины и обрастании Однако этот способ требует дальнейшего изучения и совершенствования.
Бортовые автоматы и днищевые машины с успехом используются нл судоремонтных заводах. В установках очистными органами являются «четки и шарошки, используются узлы автомобилей. легких тракторов.
Применение механизированного ручного инструмента связано с необходимостью очистки на корпусе поверхностей значительной кривизны и очистки труднодоступных мест.
Способ очистки обшивки судна влияет нз состояние поверхности после очистки, на ней остаются надрезы, деформируется металл, создастся ицклсп. изменяются твердость и структур» материала после очистки Способ очистки влияет также на коррозионную стойкость обшивки. Так. использование ударного инструмента при очистке способствует коррозии, особенно при покрытии низкого качества. Г и.а ро пескоструйный способ приводит к равномерному наклепу поверхности, что обусловливает ее однородность и повышает коррозионную стойкость Равномерная шерохооатос1ь поверхности приломспособе улучшает условия для адгезии лакокрасочных покрытий с материалом обшивки.
§42. Очистка труб, арматуры,
ТШЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ И ДЕТАЛЕЙ ТУРБИН
Очистка труб, арматуры и теплообменныл аппаратов. После разборки трубы арм.пуру очищают химическим или механическим способом от остатков изоляции, рабочей среды, краски, грязи.
кя
Химическую очистку труб обычно начинают с обезжиривания внутренней поверхности Стальные трубы обезжиривают раствором щелочи, промывают холодной водой и сушат Медные трубы опускают о раствор тринатрийфисфата и жидкого стекла, где выдерживают ло полного удаления жировых отложений, и затем, промывают в воде с температурой 70—80 “С. После этого трубы протравливают 10%-ным раствором серной кислоты при температуре 40 ,!С, промывают холодной водой, нейтрализуют 3—5%-ным раствором кальцинированной соды и промывают горячей «одой.
Механическую очистку производят специальными щетками или шарошками, насаженными но гибкий валик, которые прииодятся во вращение электродвигателем или пневматической машиной. Для очистки внутренних стенок труб используют дробь, подаваемую под давлением специальным шлангом. Данный способ рекомендуется для труб диаметром более 50 мм
На рис. 45 похидамо приспособление для очистки («арзвли- ческим способом труб диаметром 50—300 мм. Агрегат под действием реактивной струи перемещается в трубе, вымывая и удаляя со стенок отложения. Рабочее давление жидкости 6—20 МПа. Кратковременное снижение давления до 1 МПа н ниже вдиапазоне рабочего давления обеспечивает обратное движеиие агрегата
Очистка деталей турбин Внутренние части паровых турбин в процессе эксплуатации покрываются продуктами коррозии и накипи. Это усложняет дефектацию, а иногда бывает невозможно выявить дефекты.
При осщуыгнн турбинына судне проточную часть приходится очищать ручным способом — скребками и специальными щетками. Во избежание повреждения лопаток и сопел инструмент для ручной очистки изготовляют из материала менее твердого, чем материал очишэемых деталей
Из механических способов в цеховых условиях наиболее эффективна очистка косточковой крошкой. Для удаления ^акипи с де-
талей паровых турбин (лопаток, сопел) можно применять химическую очистку 3—4%-ной подогретой до 70—90 °С соляной кислотой. Для этого ротор устанавливают над ванной с кислотой, и которую погружают лопатки до корненого сечения. При ара- щении ропща исс лопатки обрабатываются кислотой ло полного удаления накипи. Раствор кислоты может находиться как в специальном баке, так и непосредственно в статоре турбины (при этом будет очищаться частично и статор). После очистки раствором кислоты во нзбежанне повреждения металла от ее w у.; действия производят обработку раствором едкого натрия для нейтрализации и обмывают детали водой. Л для турбин можно использовать также ультразвуковой способ.
Недостатком механической очистки является неровное снятие металла с поверхности лопаток, что меняет их профиль и массу. У газовых турбин на деталях отлагаются нагар и продукты коррозии. Жаровые трубы камер сгорания газовых турбин очищают от нагара обжигом в электропечи при температуре 600—650 °С а течение 30 мин с последующей обдункой воздухом.
Детали газовых турбин и компрессоров можно очищать механическим способом, например косточковой крошкой. Нагар с деталей газооы.х турбин удаляют химическим путем. Вначале детали обезжиривают раствором тринатрийфосфата (30—50 г на 1 л воды) в смеси с эмульгатором ОП-7 (5--7 г/л). В зависимости от
размера деталей обработка длится 15 90 мин. Затем детали обрабатывают раствором алкилсульфата (250—300 г/л) при температуре 70—100 °С также в течение 15—90 мни. После этого детали промывают горячей, затем холодной водой, осветляют в 5— 10%-ном растворе соляной кислоты и внобь промывают водой.
Алюминиевые детали не разрешается обрабатывать таким образом.
Для удаления продуктов коррозии со стальных деталей турбин детали обезжиривают, затем промывают холодной «одой и обрабатывают раствором следующего состава: фосфорная кислота —
550 мл, бутиловый спирт 15—20 мл. этиловый спирт 5 мл, гидрохитон 10 г, вода 240 мл. Обработку ведут в ванне при комнатной температуре раствора с течение I ч, затем детали промывают и консервируют раствором хромпика (30—50 г/л) либо кальцинированной соды (2—3 г/л).