7. Комплектование деталей транспортно-технологических машин

Детали комплектуют в специальном отделении, оборудованном стеллажами подставками, столами, передвижными тележками, ящиками, контейнерами и универсальными измерительным инструментом. Туда поступают годные детали из отделения дефектации, со склада восстановленных деталей и новые детали со склада запасных частей.

Комплектовочные работы включают в себя: сортирование деталей, их подбор для сборки соединений в соответствии с техническими условиями; комплектование по номенклатуре и числу в соответствии с принадлежностью к агрегатам и сборочным постам; раскладку в тару; доставку комплектов на сборочные посты согласно такту сборки агрегатов. Это оказывает влияние на качество отремонтированных изделий, длительность производственного цикла и сборки, ритмичность выпуска продукции сборочными постами.

Чтобы повысить эффективность комплектования, надо хорошо знать комплектовочный процесс (накопление, сортирование, комплектование).

Детали накапливают для ритмичной работы постов сборке. Сортирование предусматривает раскладку деталей по принадлежности их агрегатам и сборочным единицам. В приделах агрегата каждой марки детали сортируют по размерным группам, массе, межцентровому расстоянию и др. показателям.

Разбивка деталей на размерные группы перед их сортированием - сложный и ответственный процесс, который влияет на качество сборки, долговечных соединений в эксплуатации и организации сборки. При этом необходимо придерживаться следующих правил: число групп не должно быть больше пяти: допуски на соединяемые детали должны обеспечивать оптимальную посадку при сборке; число деталей в группах должно быть по возможности одинаковым.

Для сортирования используют универсальные средства измерения, специальные приборы и приспособления. Рассортированные по размерным и массовым группам деталей подбирают для соединений. На ремонтных предприятиях детали комплектуют штучным и селективным (групповым) подбором.

Штучный подборзаключается в том, что к одной детали с каким то действительным размером, полученным в результате его измерения, подбирают вторую деталь данного соединения, исходя из допустимого при их сборке зазора иди натяга. Его примером может служить подбор поршня и гильзы двигателя, который обрабатывают с широким полем допусков, вследствие чего, любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу. По техническим требованиям на сборку номинальный зазор между гильзой и поршнем должен быть 0,14 ... 0,40 мм.

Эти детали подбирают по зазору с помощью двух щупов: толщина одного равна минимально допустимому, а другого - максимально допустимому зазорам. Если поршень с щупом, равным минимальному зазору, проходит по всей длине гильзы свободно, а с щупом, толщина которого соответствует максимальному зазору, не проходит, то такие детали считают скомплектованными. Щуп закладывают на всю длину юбки поршня в плоскости, перпендикулярно к оси отверстий бобышек.

Гильзу и поршень можно подобрать путем предварительных замеров соединяемых деталей. Например, замеряют диаметр гильзы. Тогда диаметр поршня с учетом допустимых зазоров определяют по формулам:

(13.1)

где d_nmaxиd_nmin- максимальный и минимальный диаметр поршня, мм;

D_ц – диаметр гильзы цилиндров мм;

b_maxиb_min- допустимые максимальный и минимальный зазоры, мм.

При индивидуальном подборе соединяемых деталей не всегда достигается требуемое качество сборки и затрачивается много времени. Не смотря на эти недостатки, его широко применяют на ремонтных предприятиях, так как он не требует предварительной подготовки к подбору деталей.

Селективный (групповой) подборхарактеризуется тем, что в соединяемой детали после их обработки и контроля предварительно сортируют по размерным группам (табл.13.7), клеймят цифрами, буквами или помечают цветными красками.

При сборке соединений используют детали одной группы. Например, если диаметр первой гильзы цилиндра двигателя относится к группе А, а второй - к группе В, то в первую очередь устанавливают поршень группы А, во вторую - В.

Таблица 13.7

Разбивка поршней, поршневых пальцев и шатунов в сборе со втулками

двигателя ЗИЛ -130 на размерные группы

Деталь	Размер	Номинальный размер, мм	Группа
			1	2	3	4
Поршень	Диаметр отверстия под палец	-0,005 28 -0,015	27,9950 27,9925	27,9925 27,9900	27,9900 27,9875	27,9875 27,9850
Шатун в сборе	Внутренний диаметр втулки верхней головки шатуна	+0,007 28 -0,003	28,0070 28,0045	28,0045 28,0020	28,0020 27,9995	27,9995 27,9970
Поршневой палец	Наружный диаметр	28 -0,010	28,0000 27,9975	27,9975 27,9950	27,9950 27,9925	27,9925 27,9900

Примечания

1. Первую группу маркируют в голубой цвет, вторую - в красный, третью - в белый, четвертую - в черный.

2. В числителе дан размер детали по верхнему, а в знаменателе - по нижнему отклонениям.

Число размерных групп зависит от конструктивного b_к.з.и монтажногоb_м.з.допусков зазора:

(13.2)

где b_к.з.=b k max – b_{k min} иb_м.з.=b_{м max} - b_{м min}(здесьb_{k max}и b_{k min}- максимальный и минимальный конструктивные допуски зазора, мм;

b_{м max}иb_{м min}- максимальный и минимальный монтажные допуски зазора, мм).

Допуск каждой группы равен конструктивному допуску, деленному на число групп. Размеры детали для каждой группы определяют по верхним и нижним отклонениям. Так, например, конструктивный допуск отверстия в бобышке поршня под палец (табл. 13.7) равен 0,015 - 0,005 =0, 01 мм.

Пусть число размерных групп4, тогда допуск размера каждой из них будет равен, 0,01: 4 = 0,0025 мм.

Максимальные и минимальные монтажные зазоры для всех групп при селективном комплектовании будут одинаковыми, и соответствовать техническим требованиям на сборку данного соединения.

Селективный (групповой) метод комплектования применяют в основном для подбора деталей на крупных специализированных предприятиях. Он обеспечивает качество сборки данного соединения, однако требует технической подготовки производства.

Посты комплектования соединений, сборочных единиц и агрегатов объединяют в центральные комплектовочные отделения или специализируют по предметному признаку, располагают на участках: обойном, ремонте кабин, платформы, электрооборудования и др.

Цехи ремонта двигателей и агрегата могут иметь свои комплектовочные участки.

При малых программах ремонта, производственных площадях и запасах деталей часть постов комплектования соединений могут выносить на производственные участки сборки агрегатов.

На передовых ремонтных предприятиях принят следующий порядок движения деталей в производстве. Детали разобранных агрегатов, кроме крупногабаритных укладывают в специальные корзины, в которых они очищаются в моющихся машинах, а затем подаются на дефектацию. Каждая из них в таре иметь свое определенное место. Крупногабаритные детали подают на посты ремонта и сборке. Вместо них в корзины на определенное место вешают жетон с обозначением детали и ее характеристикой (годная, требует ремонта). На постах дефектации негодное изделие изымают.

Годные детали поступают в центральное комплектовочное отделение, а требующие восстановления - в отделение деталей, ожидающих восстановления. Контейнеры с годными деталями доукомплектовываются недостающими и подаются на посты сборки агрегатов и машин. Организация работ по данной схеме способствует уменьшению перегрузок деталей, улучшению снабжения постов сборки комплектами деталей по принадлежности к агрегатам, сохранению приработанных пар, планомерной загрузке постов восстановления и изготовление деталей.