22. Колодочные тормоза

Колодочные тормоза получили наибольшее распространение на колесных машинах, где они устанавливаются как на валах трансмиссий, так и на ведущих колесах.

Характерной чертой конструкции является то, что колодки подвешиваются независимо на шарнире. Благодаря этому при работе тормоза отсутствует силовое воздействие одной колодки на другую (в отличие от тормоза с серводействием).

Тормозной барабан выполняется толщиной 6 … 10 мм. Для увеличения его жесткости и улучшения условий охлаждения по наружной поверхности рекомендуется делать ребра. Тормозныебарабаны отливаются из чугуна и стали. При конструировании (так же, как и в ленточных тормозах) необходимо предусмотреть возможность регулировки тормоза. Величина хода соответствующего элемента при регулировке определяется допустимым износом тормозных накладок.

23. Дисковые тормоза. Конструктивные схемы, порядок расчета

Дисковые тормоза находят применение как на колесных, так и на гусеничных машинах. Основные схемы тормозных механизмов представлены на рис. 4.8.

Рис. 4.8. Схемы тормозных механизмов

а- ленточный барабанный тормоз простого действия;б- плавающий ленточный тормоз;в- колодочный барабанный тормоз;г- дисковый тормоз.

24. Приводы управления механизмами трансмиссии ттм

Приводы управления служат для приведения в действие механизмов трансмиссии трактора: механизмов поворота, тормозов, муфт сцепления и т. п. Помимо общих, предъявляемых ко всем механизмам требований, приводы управления должны находиться в постоянной готовности к работе и полностью воспроизводить действия тракториста при управлении механизмом (обладать следящим свойством).

В зависимости от источников энергии, используемых для управления трактором и его механизмами, приводы можно разделить на две основные группы:

- приводы непосредственного действия – вся работа по управлению механизмами производится за счет мускульной энергии водителя;

- приводы с усилителями (сервомеханизмами) – для управления ТТМ частично или полностью используются специальные источники энергии;

- приводы непосредственного действия.

По конструкции в зависимости от способа передачи энергии непосредственные приводы могут быть разделены на две группы:

- механические приводы – передача энергии от педали или рычага управления осуществляется системой тяг, рычагов, или кулачков;

- гидравлические приводы – передача энергии осуществляется жидкостью через систему цилиндров и поршней

25. Порядок расчета гидравлического привода управления механизмами трансмиссии ттм

У гидравлического привода непосредственного действия педаль управления действует на шток, перемещающий поршень внутри цилиндра. Жидкость, выталкиваемая из цилиндра, передвигает поршни в рабочих (силовых) цилиндрах.

Положительными качествами этого привода являются:

- точное распределение сил по механизмам (при управлении несколькими механизмами);

- постоянная готовность привода к действию;

- удобство компоновки привода при значительной удаленности узла от сиденья водителя.

Недостатки этих приводов следующие:

- более сложный уход по сравнению с механическим приводом;

- повреждение трубопроводов выводит привод из строя;

- возможность нарушения работы привода при низких температурах вследствие загустевания и даже замерзания рабочей жидкости.

При расчете размеры гидравлических цилиндров определяют по потребным для управления узлом силе и ходу рычага.

Объем жидкости V, который должен быть вытеснен из силового цилиндра при рабочем ходе:

, (4.13)

где D– диаметр силового цилиндра;

Sc– ход поршня силового цилиндра;

d₁, S₁ d₂, S₂– диаметры и ходы поршней соответствующих силовых цилиндров;

ή₀– коэффициент, учитывающий увеличение объема системы при работе (ή₀= 1,1).

Задаваясь ходом S_nпедали рычага и зная передаточное число приводаi, можно найти ход поршня в силовом цилиндре.

. (4.14)

Обычно рабочий ход

. (4.15)