- •1. Подготовка свеклы
- •1.1. Принципиальная схема подачи и очистки свеклы
- •1.1.1. 1-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.2. Подъем свекловодяной смеси
- •1.1.3. 2-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.4. Основные сооружения и оборудование тракта
- •1.1.5. Оборудование для подъема свеклы
- •1.1.6. Моечное отделение для свеклы
- •1.1.7. Улавливание, очистка и классификация
- •1.1.8. Хлорирование мытой свеклы
- •1.2. Транспортирование, очистка от железомагнитных
- •1.2.1. Элеватор для свеклы
- •1.2.2. Ленточный конвейер (контрольный)
- •1.2.3. Автоматические весы для свеклы
- •1.3. Изрезывание свеклы и транспортирование стружки
- •1.3.1. Свеклорезки
- •1.3.2. Подача стружки в диффузионную установку
- •1.4. Взвешивание свекловичной стружки
- •1.4.1. Подготовка ленточных весов
- •1.4.2. Правила эксплуатации ленточных весов
- •1.5. Прием и передача смены
- •2. Сокодобывание
- •2.1. Влияние основных технологических факторов
- •2.2. Технологические схемы диффузионных установок
- •2.2.1. Колонная диффузионная установка
- •2.2.2. Наклонная шнековая диффузионная установка типа ддс
- •2.2.3. Наклонная шнековая диффузионная установка а1-пдс-20
- •2.3. Мероприятия, повышающие эффективность работы
- •2.4. Очистка диффузионного сока от мезги
- •2.5. Подготовка воды для диффузионного процесса
- •2.5.1. Общие сведения
- •2.5.2. Технологическая схема подготовки
- •2.5.3. Технологические параметры и особенности ведения
- •2.5.4. Пуск схемы подготовки воды
- •2.5.5. Эксплуатация схемы в установившемся режиме
- •2.5.6. Остановка процесса подготовки воды
- •2.6. Прессование жома и подготовка жомопрессовой воды
- •2.6.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 2.6)
- •2.6.2. Особенности ведения процесса прессования жома
- •2.6.3. Особенности ведения процесса подготовки и возврата
- •2.6.4. Ненормальности в работе прессов и меры их устранения
- •2.6.5. Жомоудаление
- •2.7. Ввод формалина в диффузионный аппарат
- •2.8. Приготовление пеногасителя
- •2.9. Мероприятия по снижению неучтенных потерь сахара
- •2.10. Прием и передача смены
- •3. Очистка соков и сиропов
- •3.1. Общие сведения
- •3.2. Схемы очистки соков
- •3.2.1. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.2. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.3. Технологическая схема очистки сока с горячей
- •3.3. Выбор рациональной последовательности
- •3.3.1. Общие сведения
- •3.4. Предварительная дефекация
- •3.4.1. Технологические параметры и основные требования
- •3.4.2. Пуск преддефекатора типа рз-ппд в работу
- •3.4.3. Правила ведения процесса предварительной дефекации
- •3.4.4. Остановка преддефекатора
- •3.4.6. Приготовление раствора для гашения пены
- •3.5. Основная дефекация
- •3.5.1. Общие сведения
- •3.5.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.5.3. Пуск дефекатора в работу
- •3.5.4. Правила ведения процесса основной дефекации
- •3.5.5. Остановка аппаратов основной дефекации
- •3.5.6. Основная дефекация с ск-смесителем
- •3.5.7. Ненормальности в работе основной дефекации
- •3.6. I сатурация
- •3.6.1. Общие сведения
- •3.6.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.6.3. Пуск сатуратора в работу
- •3.6.4. Правила ведения процесса I сатурации
- •3.6.5. Остановка аппарата I сатурации
- •3.7. Дефекация сока перед II сатурацией
- •3.7.1. Общие сведения
- •3.7.2. Технологические параметры процесса
- •3.7.3. Пуск и остановка дефекатора перед II сатурацией
- •3.8. II сатурация
- •3.8.1. Общие сведения
- •3.8.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.8.3. Пуск аппарата II сатурации
- •3.8.4. Правила ведения процесса II сатурации
- •3.8.5. Остановка сатуратора
- •3.8.6. Ненормальности в работе II сатурации (п. 3.6.6)
- •3.9. Сульфитация сока и сиропа
- •3.9.1. Общие сведения
- •3.9.2. Получение сернистого газа
- •3.9.3. Технологические параметры и основные требования
- •3.9.4. Пуск сульфитационной установки в работу
- •3.9.5. Правила ведения процесса сульфитации
- •3.9.6. Остановка сульфитационной установки
- •3.10. Прием и передача смены
- •3.11. Фильтрование соков и сиропа
- •3.11.1. Общие сведения
- •3.11.2. Оборудование для сгущения осадка сока I сатурации
- •3.11.3. Вакуум-фильтрационная установка для сгущенной
- •3.11.4. Модернизированные вакуум-фильтры
- •3.11.5. Дисковые фильтры сока I сатурации
- •3.11.6. Дисковые фильтры сока II сатурации
- •3.11.7. Автоматизированная установка листовых
- •3.11.8. Дисковые фильтры для фильтрования
- •3.11.9. Патронные фильтры с фиксированным слоем осадка
- •4. Нагрев продуктов и сгущение сока
- •4.1. Принципиальная тепловая схема завода
- •4.2. Температурный режим по корпусам ву и рекомендуемое
- •4.3. Нагрев продуктов
- •4.3.1. Эксплуатация подогревателей
- •4.3.2. Пуск и непрерывная работа подогревателей
- •4.3.3. Остановка подогревателей
- •4.3.4. Особенности работы подогревателей станции
- •4.3.6. Прием и передача смены
- •4.4. Выпарная установка
- •4.4.1. Подготовка выпарной установки к работе
- •4.4.2. Горячая проба выпарной установки
- •4.4.3. Включение выпарной установки
- •4.4.4. Работа выпарной установки
- •4.4.5. Остановка выпарной установки
- •4.4.7. Прием и передача смены
- •4.4.8. Химическая очистка (вываривание)
- •4.5. Создание разрежения
- •4.5.1. Вакуумная установка
- •4.5.2. Подготовка вакуумной установки
- •4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся
- •5. Уваривание, кристаллизация и центрифугирование утфелей
- •5.1. Технологические схемы процесса кристаллизации
- •5.1.1. Трехкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.2. Двухкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.3. Требования к качеству продуктов, поступающих
- •5.1.4. Требования к качеству сахара-песка
- •5.1.5. Меры по обеспечению эффективной работы
- •5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.2.1. Технологические параметры процесса
- •5.2.2. Особенности ведения процесса
- •5.2.3. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.3. Уваривание утфеля II кристаллизации
- •5.3.1. Технологические параметры процесса
- •5.3.2. Особенности ведения процесса
- •5.4. Уваривание утфеля последней кристаллизации
- •5.4.1. Технологические параметры процесса
- •5.4.2. Особенности ведения процесса
- •5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.1. Принципиальная технологическая схема
- •5.6.2. Технологические параметры процесса
- •5.6.3. Особенности ведения процесса
- •5.6.4. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.5. Ненормальности в работе кристаллизационной установки
- •5.7. Аффинирование и растворение сахара-аффинада и сахара
- •II кристаллизации
- •5.7.1. Аффинирование сахара последней кристаллизации
- •5.7.2. Растворение сахара II кристаллизации
- •5.8. Уваривание утфелей с применением поверхностно-активных
- •5.8.1. Общие сведения
- •5.8.2. Варианты технологического режима уваривания утфелей
- •5.8.3. Режим ввода пав в вакуум-аппараты (табл. 5.6)
- •5.8.4. Применение пав для улучшения
- •5.9. Центрифугирование утфелей
- •5.9.1. Общие сведения
- •5.9.2. Подготовка центрифуг
- •5.9.3. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.4. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.5. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.7. Прием и передача смены
- •6. Сушка, охлаждение и хранение сахара
- •6.1. Общие сведения
- •6.2. Технологические параметры и особенности процессов
- •6.3. Установка для сушки сахара в псевдоожиженном слое
- •6.3.1. Параметры сушильной установки и особенности ведения
- •6.3.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.3.3. Работа сушильной установки в непрерывном режиме
- •6.3.4. Остановка сушильной установки
- •6.4. Сушильные аппараты барабанного типа
- •6.4.1. Общие сведения
- •6.4.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.4.3. Работа установки в непрерывном режиме
- •6.4.4. Остановка сушильной установки
- •6.5. Отделение комков сахара
- •6.6. Улавливание сахарной пыли
- •6.7. Улавливание железомагнитных примесей
- •6.8. Взвешивание сахара, маркировка и зашивка мешков
- •6.9. Упаковывание сахара и передача его на склад
- •6.9.1. Подготовка тары для упаковки сахара
- •6.9.2. Передача сахара на склад
- •6.10. Укладка и разборка штабелей в мешкотарных
- •6.11. Хранение затаренного сахара в складе
- •6.12. Хранение сахара в силосах
- •6.12.1. Общие сведения
- •6.12.2. Технологические параметры процесса бестарного
- •6.12.3. Загрузка сахара в силос
- •6.12.4. Эксплуатация силоса
- •6.12.5. Выгрузка сахара
- •6.13. Транспортирование сахара-песка
- •6.14. Производство, хранение и отгрузка жидкого сахара
- •6.14.1. Общие сведения
- •6.14.2. Технологическая схема получения жидкого сахара
- •6.14.3. Технологические параметры процесса получения
- •6.14.4. Требования к оборудованию
- •6.14.5. Подготовка оборудования к работе
- •6.14.6. Эксплуатация схемы получения жидкого сахара
- •6.14.7. Транспортирование жидкого сахара
- •7. Получение извести, известкового молока
- •7.1. Технологическая схема получения извести, известкового
- •7.1.1. Технологические параметры процесса
- •7.2. Подготовка сырья и топлива
- •7.2.1. Карбонатное сырье
- •7.2.2. Топливо
- •7.3. Обжиг карбонатного сырья
- •7.4. Эксплуатация известково-газовых печей
- •7.4.1. Высушивание и розжиг печи
- •7.4.2. Дозирование топлива
- •7.4.3. Режим загрузки шихты и выгрузки извести
- •7.4.4. Тепловой режим и показатели работы печи
- •7.4.5. Регулирование производительности
- •7.4.6. Контроль работы известково-газовой печи
- •7.4.7. Аварийное состояние (оплавление)
- •7.4.8. Остановка известково-газовой печи
- •7.5. Очистка и охлаждение сатурационного газа
- •7.5.1. Технологическая схема
- •7.5.2. Пуск и эксплуатация установки для очистки
- •7.6. Приготовление и очистка известкового молока
- •7.6.1. Общие сведения
- •7.6.2. Технологические параметры и особенности ведения
- •7.6.3. Пуск и эксплуатация известкового отделения
- •7.7. Активирование извести в известковом молоке
- •7.7.1. Общие положения
- •7.7.2. Пуск активизатора в работу
- •7.7.3. Остановка активизатора
- •8. Жом и подготовка его к реализации
- •8.1. Общие сведения
- •8.2. Хранение сырого жома
- •8.3. Производство и хранение сушеного жома
- •8.3.1. Технологическая схема
- •8.3.2. Технологические параметры процесса
- •8.3.3. Топочные устройства (печи) жомосушильных установок
- •8.3.4. Жомосушильные аппараты и вспомогательное
- •8.3.5. Пневматическое транспортирование сушеного жома
- •8.3.6. Склад сушеного жома
- •8.4. Производство амидоминерального жома
- •8.4.1. Технологическая схема производства гранулированного
- •8.4.2. Технические параметры процесса производства
- •8.4.3. Особенности ведения процесса производства
- •8.5. Производство бардяного жома
- •8.5.1. Технологическая схема производства сушеного
- •8.5.2. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.6. Производство мелассированного сушеного жома
- •8.6.1. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.7. Производство амидного сушеного жома
- •9. Вывод, хранение и переработка сиропа
- •9.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 9.1)
- •9.2. Тепловая схема
- •9.3. Технологические параметры
- •9.4. Подготовка оборудования к работе
- •9.5. Пуск и остановка системы вывода сиропа на хранение
- •9.5.1. Пуск в работу
- •9.5.2. Остановка системы вывода сиропа
- •9.6. Пуск и остановка системы переработки
- •9.6.1. Пуск системы в работу
- •9.6.2. Остановка системы по переработке хранившегося сиропа
- •10. Пуск и остановка завода
- •10.1. Общие сведения
- •10.2. Проведение "холодной" пробы завода
- •10.2.1. Назначение "холодной" пробы
- •10.2.2. Подготовка к "холодной" пробе
- •10.2.3. Основные операции при проведении "холодной"
- •10.3. Проведение "горячей" пробы завода
- •10.3.1. Назначение "горячей" пробы
- •10.3.2. Подготовка к "горячей" пробе
- •10.3.3. Основные операции при проведении "горячей"
- •10.4. Пуск завода на свекле
- •10.4.1. Условия для пуска завода на свекле
- •10.4.2. Подготовка к пуску
- •10.4.3. Основные операции при пуске завода
- •10.5. Остановка завода в конце производства
1.4.2. Правила эксплуатации ленточных весов
1. Важнейшим условием правильности показания ленточных весов является равномерная загрузка ленты конвейера свекловичной стружкой. Величина погонной нагрузки измеряется в килограммах на 1 м длины ленты.
2. Ленточные весы обеспечивают взвешивание с гарантийной точностью, если погонная нагрузка составляет не менее половины максимально допустимой.
3. Качество свекловичной стружки не оказывает влияния на работу ленточных весов. Требуется, чтобы стружка лежала на конвейере равномерно (без интервалов) и не имела относительного перемещения, не происходило резких колебаний погонной нагрузки и обеспечивалась надежная очистка "холостой" ветви ленты от прилипшей стружки. В этом случае гарантируется взвешивание с допустимой погрешностью +/- 1%. Несоблюдение этих условий значительно снижает точность взвешивания.
4. Погонная нагрузка ленты конвейера свекловичной стружкой определяется экспериментально. Для этого нагруженный конвейер останавливают и взвешивают стружку, снятую с 1 м длины ленты. В теоретических расчетах погонной нагрузки по производительности и скорости движения ленты имеет место неточность, так как в величину средней производительности входит время "холостой" работы конвейера и его остановки.
Нормальная нагрузка ленты конвейера свекловичной стружкой составляет 14 - 16 кг на 1 м и легко может быть достигнута подбором скорости движения ленты.
5. Ленточные весы тарируют при "холостой" работе конвейера. Для этого в любом месте ленты мелом делают метку и, когда метка минует счетчик, отмечают его показание, которое сравнивают с показаниями счетчика за время полного оборота ленты. Если показание счетчика непостоянно, изменением длины плеча каретки планетарного механизма добиваются точной установки весов.
Во время тарирования весов осуществляют полный оборот ленты.
6. Проверку точности взвешивания весов проводят следующим образом: пропускают некоторое количество стружки через ленточные весы и взвешивают ее на контрольных весах. В зависимости от полученного результата регулируют весы.
Пробы для контрольного взвешивания отбирают до или после ленточных весов.
Испытание продолжается не менее 3 мин., причем необходимо, чтобы лента совершила несколько полных оборотов. Разность в отвесах, полученных на ленточных и контрольных весах, выраженная в процентах к контрольной массе, является погрешностью ленточных весов.
Если эта погрешность выше допустимого предела, весы тарируют путем изменения массы платформы с помощью образцовых гирь и изменением длины плеча каретки планетарного механизма. Испытание целесообразно повторить после тарирования весов.
Ленточные весы можно регулировать образцовыми гирями, положенными или навешенными на специальную платформу весов или с помощью тарировочной цепи. Для определения относительной погрешности весов (или поправочного коэффициента) по этому способу после тарирования ленты нагружают платформу ленточного конвейера образцовыми гирями до рабочей погонной нагрузки или тарировочной цепью и включают конвейер. Показание счетчика отмечают и регистрируют каждую минуту в течение 5 мин. Относительную погрешность взвешивания определяют как частное от деления паспортной величины показания счетчика за 1 мин. при эталонной нагрузке на среднее фактическое показание его за это же время.
Фактическую массу стружки, переработанной за определенный период времени, находят умножением показаний счетчика за данный период на относительную погрешность (поправочный коэффициент).
Если при тарировке обнаружена значительная погрешность весов, производят их регулирование и при достижении погрешности, равной половине гарантированного предела, испытывают на точность взвешивания с последующим взвешиванием свекловичной стружки на контрольных весах.
7. Для правильной и безотказной работы автоматических ленточных весов следует:
- содержать весы, образцовые гири или тарировочную цепь в чистоте, не допуская отложения грязи на платформе, ее опорных роликах и рычагах;
- поддерживать необходимое натяжение ленты конвейера и передаточных цепей;
- ежедневно смазывать трущиеся детали весов (кроме фрикционной передачи планетарного механизма).
8. Погрешности, т.е. отклонения от истинной массы, в ленточных весах могут быть вызваны:
- неточным тарированием нулевого положения весов;
- изменением натяжения ленты конвейера;
- сдвигом опорных роликов в пределах платформы весов;
- попаданием масла во фрикционную передачу планетарного механизма;
- отложением грязи на платформе весов, а также опорных призмах, подушках и направляющих рычажного механизма.