- •1. Подготовка свеклы
- •1.1. Принципиальная схема подачи и очистки свеклы
- •1.1.1. 1-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.2. Подъем свекловодяной смеси
- •1.1.3. 2-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.4. Основные сооружения и оборудование тракта
- •1.1.5. Оборудование для подъема свеклы
- •1.1.6. Моечное отделение для свеклы
- •1.1.7. Улавливание, очистка и классификация
- •1.1.8. Хлорирование мытой свеклы
- •1.2. Транспортирование, очистка от железомагнитных
- •1.2.1. Элеватор для свеклы
- •1.2.2. Ленточный конвейер (контрольный)
- •1.2.3. Автоматические весы для свеклы
- •1.3. Изрезывание свеклы и транспортирование стружки
- •1.3.1. Свеклорезки
- •1.3.2. Подача стружки в диффузионную установку
- •1.4. Взвешивание свекловичной стружки
- •1.4.1. Подготовка ленточных весов
- •1.4.2. Правила эксплуатации ленточных весов
- •1.5. Прием и передача смены
- •2. Сокодобывание
- •2.1. Влияние основных технологических факторов
- •2.2. Технологические схемы диффузионных установок
- •2.2.1. Колонная диффузионная установка
- •2.2.2. Наклонная шнековая диффузионная установка типа ддс
- •2.2.3. Наклонная шнековая диффузионная установка а1-пдс-20
- •2.3. Мероприятия, повышающие эффективность работы
- •2.4. Очистка диффузионного сока от мезги
- •2.5. Подготовка воды для диффузионного процесса
- •2.5.1. Общие сведения
- •2.5.2. Технологическая схема подготовки
- •2.5.3. Технологические параметры и особенности ведения
- •2.5.4. Пуск схемы подготовки воды
- •2.5.5. Эксплуатация схемы в установившемся режиме
- •2.5.6. Остановка процесса подготовки воды
- •2.6. Прессование жома и подготовка жомопрессовой воды
- •2.6.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 2.6)
- •2.6.2. Особенности ведения процесса прессования жома
- •2.6.3. Особенности ведения процесса подготовки и возврата
- •2.6.4. Ненормальности в работе прессов и меры их устранения
- •2.6.5. Жомоудаление
- •2.7. Ввод формалина в диффузионный аппарат
- •2.8. Приготовление пеногасителя
- •2.9. Мероприятия по снижению неучтенных потерь сахара
- •2.10. Прием и передача смены
- •3. Очистка соков и сиропов
- •3.1. Общие сведения
- •3.2. Схемы очистки соков
- •3.2.1. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.2. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.3. Технологическая схема очистки сока с горячей
- •3.3. Выбор рациональной последовательности
- •3.3.1. Общие сведения
- •3.4. Предварительная дефекация
- •3.4.1. Технологические параметры и основные требования
- •3.4.2. Пуск преддефекатора типа рз-ппд в работу
- •3.4.3. Правила ведения процесса предварительной дефекации
- •3.4.4. Остановка преддефекатора
- •3.4.6. Приготовление раствора для гашения пены
- •3.5. Основная дефекация
- •3.5.1. Общие сведения
- •3.5.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.5.3. Пуск дефекатора в работу
- •3.5.4. Правила ведения процесса основной дефекации
- •3.5.5. Остановка аппаратов основной дефекации
- •3.5.6. Основная дефекация с ск-смесителем
- •3.5.7. Ненормальности в работе основной дефекации
- •3.6. I сатурация
- •3.6.1. Общие сведения
- •3.6.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.6.3. Пуск сатуратора в работу
- •3.6.4. Правила ведения процесса I сатурации
- •3.6.5. Остановка аппарата I сатурации
- •3.7. Дефекация сока перед II сатурацией
- •3.7.1. Общие сведения
- •3.7.2. Технологические параметры процесса
- •3.7.3. Пуск и остановка дефекатора перед II сатурацией
- •3.8. II сатурация
- •3.8.1. Общие сведения
- •3.8.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.8.3. Пуск аппарата II сатурации
- •3.8.4. Правила ведения процесса II сатурации
- •3.8.5. Остановка сатуратора
- •3.8.6. Ненормальности в работе II сатурации (п. 3.6.6)
- •3.9. Сульфитация сока и сиропа
- •3.9.1. Общие сведения
- •3.9.2. Получение сернистого газа
- •3.9.3. Технологические параметры и основные требования
- •3.9.4. Пуск сульфитационной установки в работу
- •3.9.5. Правила ведения процесса сульфитации
- •3.9.6. Остановка сульфитационной установки
- •3.10. Прием и передача смены
- •3.11. Фильтрование соков и сиропа
- •3.11.1. Общие сведения
- •3.11.2. Оборудование для сгущения осадка сока I сатурации
- •3.11.3. Вакуум-фильтрационная установка для сгущенной
- •3.11.4. Модернизированные вакуум-фильтры
- •3.11.5. Дисковые фильтры сока I сатурации
- •3.11.6. Дисковые фильтры сока II сатурации
- •3.11.7. Автоматизированная установка листовых
- •3.11.8. Дисковые фильтры для фильтрования
- •3.11.9. Патронные фильтры с фиксированным слоем осадка
- •4. Нагрев продуктов и сгущение сока
- •4.1. Принципиальная тепловая схема завода
- •4.2. Температурный режим по корпусам ву и рекомендуемое
- •4.3. Нагрев продуктов
- •4.3.1. Эксплуатация подогревателей
- •4.3.2. Пуск и непрерывная работа подогревателей
- •4.3.3. Остановка подогревателей
- •4.3.4. Особенности работы подогревателей станции
- •4.3.6. Прием и передача смены
- •4.4. Выпарная установка
- •4.4.1. Подготовка выпарной установки к работе
- •4.4.2. Горячая проба выпарной установки
- •4.4.3. Включение выпарной установки
- •4.4.4. Работа выпарной установки
- •4.4.5. Остановка выпарной установки
- •4.4.7. Прием и передача смены
- •4.4.8. Химическая очистка (вываривание)
- •4.5. Создание разрежения
- •4.5.1. Вакуумная установка
- •4.5.2. Подготовка вакуумной установки
- •4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся
- •5. Уваривание, кристаллизация и центрифугирование утфелей
- •5.1. Технологические схемы процесса кристаллизации
- •5.1.1. Трехкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.2. Двухкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.3. Требования к качеству продуктов, поступающих
- •5.1.4. Требования к качеству сахара-песка
- •5.1.5. Меры по обеспечению эффективной работы
- •5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.2.1. Технологические параметры процесса
- •5.2.2. Особенности ведения процесса
- •5.2.3. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.3. Уваривание утфеля II кристаллизации
- •5.3.1. Технологические параметры процесса
- •5.3.2. Особенности ведения процесса
- •5.4. Уваривание утфеля последней кристаллизации
- •5.4.1. Технологические параметры процесса
- •5.4.2. Особенности ведения процесса
- •5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.1. Принципиальная технологическая схема
- •5.6.2. Технологические параметры процесса
- •5.6.3. Особенности ведения процесса
- •5.6.4. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.5. Ненормальности в работе кристаллизационной установки
- •5.7. Аффинирование и растворение сахара-аффинада и сахара
- •II кристаллизации
- •5.7.1. Аффинирование сахара последней кристаллизации
- •5.7.2. Растворение сахара II кристаллизации
- •5.8. Уваривание утфелей с применением поверхностно-активных
- •5.8.1. Общие сведения
- •5.8.2. Варианты технологического режима уваривания утфелей
- •5.8.3. Режим ввода пав в вакуум-аппараты (табл. 5.6)
- •5.8.4. Применение пав для улучшения
- •5.9. Центрифугирование утфелей
- •5.9.1. Общие сведения
- •5.9.2. Подготовка центрифуг
- •5.9.3. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.4. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.5. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.7. Прием и передача смены
- •6. Сушка, охлаждение и хранение сахара
- •6.1. Общие сведения
- •6.2. Технологические параметры и особенности процессов
- •6.3. Установка для сушки сахара в псевдоожиженном слое
- •6.3.1. Параметры сушильной установки и особенности ведения
- •6.3.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.3.3. Работа сушильной установки в непрерывном режиме
- •6.3.4. Остановка сушильной установки
- •6.4. Сушильные аппараты барабанного типа
- •6.4.1. Общие сведения
- •6.4.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.4.3. Работа установки в непрерывном режиме
- •6.4.4. Остановка сушильной установки
- •6.5. Отделение комков сахара
- •6.6. Улавливание сахарной пыли
- •6.7. Улавливание железомагнитных примесей
- •6.8. Взвешивание сахара, маркировка и зашивка мешков
- •6.9. Упаковывание сахара и передача его на склад
- •6.9.1. Подготовка тары для упаковки сахара
- •6.9.2. Передача сахара на склад
- •6.10. Укладка и разборка штабелей в мешкотарных
- •6.11. Хранение затаренного сахара в складе
- •6.12. Хранение сахара в силосах
- •6.12.1. Общие сведения
- •6.12.2. Технологические параметры процесса бестарного
- •6.12.3. Загрузка сахара в силос
- •6.12.4. Эксплуатация силоса
- •6.12.5. Выгрузка сахара
- •6.13. Транспортирование сахара-песка
- •6.14. Производство, хранение и отгрузка жидкого сахара
- •6.14.1. Общие сведения
- •6.14.2. Технологическая схема получения жидкого сахара
- •6.14.3. Технологические параметры процесса получения
- •6.14.4. Требования к оборудованию
- •6.14.5. Подготовка оборудования к работе
- •6.14.6. Эксплуатация схемы получения жидкого сахара
- •6.14.7. Транспортирование жидкого сахара
- •7. Получение извести, известкового молока
- •7.1. Технологическая схема получения извести, известкового
- •7.1.1. Технологические параметры процесса
- •7.2. Подготовка сырья и топлива
- •7.2.1. Карбонатное сырье
- •7.2.2. Топливо
- •7.3. Обжиг карбонатного сырья
- •7.4. Эксплуатация известково-газовых печей
- •7.4.1. Высушивание и розжиг печи
- •7.4.2. Дозирование топлива
- •7.4.3. Режим загрузки шихты и выгрузки извести
- •7.4.4. Тепловой режим и показатели работы печи
- •7.4.5. Регулирование производительности
- •7.4.6. Контроль работы известково-газовой печи
- •7.4.7. Аварийное состояние (оплавление)
- •7.4.8. Остановка известково-газовой печи
- •7.5. Очистка и охлаждение сатурационного газа
- •7.5.1. Технологическая схема
- •7.5.2. Пуск и эксплуатация установки для очистки
- •7.6. Приготовление и очистка известкового молока
- •7.6.1. Общие сведения
- •7.6.2. Технологические параметры и особенности ведения
- •7.6.3. Пуск и эксплуатация известкового отделения
- •7.7. Активирование извести в известковом молоке
- •7.7.1. Общие положения
- •7.7.2. Пуск активизатора в работу
- •7.7.3. Остановка активизатора
- •8. Жом и подготовка его к реализации
- •8.1. Общие сведения
- •8.2. Хранение сырого жома
- •8.3. Производство и хранение сушеного жома
- •8.3.1. Технологическая схема
- •8.3.2. Технологические параметры процесса
- •8.3.3. Топочные устройства (печи) жомосушильных установок
- •8.3.4. Жомосушильные аппараты и вспомогательное
- •8.3.5. Пневматическое транспортирование сушеного жома
- •8.3.6. Склад сушеного жома
- •8.4. Производство амидоминерального жома
- •8.4.1. Технологическая схема производства гранулированного
- •8.4.2. Технические параметры процесса производства
- •8.4.3. Особенности ведения процесса производства
- •8.5. Производство бардяного жома
- •8.5.1. Технологическая схема производства сушеного
- •8.5.2. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.6. Производство мелассированного сушеного жома
- •8.6.1. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.7. Производство амидного сушеного жома
- •9. Вывод, хранение и переработка сиропа
- •9.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 9.1)
- •9.2. Тепловая схема
- •9.3. Технологические параметры
- •9.4. Подготовка оборудования к работе
- •9.5. Пуск и остановка системы вывода сиропа на хранение
- •9.5.1. Пуск в работу
- •9.5.2. Остановка системы вывода сиропа
- •9.6. Пуск и остановка системы переработки
- •9.6.1. Пуск системы в работу
- •9.6.2. Остановка системы по переработке хранившегося сиропа
- •10. Пуск и остановка завода
- •10.1. Общие сведения
- •10.2. Проведение "холодной" пробы завода
- •10.2.1. Назначение "холодной" пробы
- •10.2.2. Подготовка к "холодной" пробе
- •10.2.3. Основные операции при проведении "холодной"
- •10.3. Проведение "горячей" пробы завода
- •10.3.1. Назначение "горячей" пробы
- •10.3.2. Подготовка к "горячей" пробе
- •10.3.3. Основные операции при проведении "горячей"
- •10.4. Пуск завода на свекле
- •10.4.1. Условия для пуска завода на свекле
- •10.4.2. Подготовка к пуску
- •10.4.3. Основные операции при пуске завода
- •10.5. Остановка завода в конце производства
3.11.7. Автоматизированная установка листовых
саморазгружающихся фильтров (ФиЛС) для фильтрования
сока II сатурации
3.11.7.1. Общие положения
Автоматизированная установка ФиЛС предназначена для фильтрования сока II сатурации под избыточным давлением не более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см). Фильтрационный осадок, удаляемый из фильтров, не подвергая обессахариванию, направляют в напорный сборник перед фильтрами-сгустителями ФиЛС сока I сатурации.
Принципиальная схема установки приведена на рис. 3.8.
Согласно этой схеме сок II сатурации из сатуратора (I) поступает в сборник сока II сатурации (8), откуда центробежным насосом его подают в напорный сборник (2) перед фильтрами (3), который установлен на отметке +7,0 метров от верхней крышки фильтров ФиЛС.
Из напорного сборника (2) сок направляют на фильтры ФиЛС (3). Фильтрат сока II сатурации поступает в сборник фильтрованного сока II сатурации (6) и центробежным насосом подается на сульфитацию.
После окончания активного фильтрования перекрывают клапан подачи нефильтрованного сока (4) и открывают клапан окончательного спуска осадка (5). Осадок вместе с нефильтрованным соком направляют в мешалку (7), откуда центробежным насосом - в сборник нефильтрованного сока перед ФиЛСами I сатурации.
Установку ФиЛС для фильтрования сока II сатурации нужно комплектовать расчетным количеством фильтров с одним резервным.
3.11.7.2. Технологические параметры процесса
1. Фильтрованный сок должен быть прозрачен,
с содержанием твердой фазы в фильтрованном соке, г/л не более 0,10
2. Скорость фильтрования сока II сатурации,
л/кв. м x мин. 12,5
3. Разность давления фильтрования, МПа
(кгс/кв. см) 0,07 (0,7)
3.11.7.3. Подготовка установки ФиЛС для сока II сатурации к работе
Экипировку ФиЛС для фильтрования сока II сатурации производят аналогично экипировке фильтров ФиЛС для фильтрования сока I сатурации (п. 3.11.2.1.3 (N 1 - 7; 10)).
3.11.7.4. Пуск в работу установки ФиЛС для фильтрования сока II сатурации
1. Порядок пуска установки ФиЛС для фильтрования сока II сатурации аналогичен пуску установки ФиЛС для сока I сатурации (п. 3.11.2.1.4).
3.11.7.5. Работа установки фильтров ФиЛС сока II сатурации в установившемся режиме
1. Очередной фильтр включают в работу, открывая наборную задвижку. Сок поступает в фильтр через наборный трубопровод. Время набора определяют объемом корпуса фильтра.
2. Отфильтрованный сок через сокоприемную коробку и отводные трубопроводы поступает в сборник фильтрованного сока, откуда центробежным насосом его направляют на сульфитацию.
3. Во время фильтрования на фильтровальных рамках с обеих сторон образуется слой осадка, толщина которого непрерывно увеличивается. Длительность цикла фильтрования зависит от качества сока, количества добавляемой извести и колеблется от 1 до 4 часов.
После активного фильтрования подачу нефильтрованного сока на фильтр прекращают.
Открывают клапан окончательного спуска осадка, который вместе с находящимся в фильтре нефильтрованным соком направляют в мешалку суспензии.
При спуске осадка за счет образовавшегося внутри корпуса разрежения через отводы фильтрованного сока в полость рамок поступает воздух вместе с соком, находящимся внутри рамок, производит регенерацию фильтровальной ткани.
Осадок на ткани и нефильтрованный сок из мешалки центробежным насосом подают на напорный сборник перед фильтрами ФиЛС I сатурации. После полного опорожнения фильтра от осадка клапан окончательного спуска закрывают и цикл фильтрования повторяется. Длительность цикла очистки - 3 - 5 мин.
4. Периодически, через 5 - 6 суток, фильтр отключают, вскрывают крышку и водой из шланга промывают рамки.
5. Если при установившемся режиме замечено, что в напорном сборнике уровень минимальный, это говорит о том, что в работу включены лишние фильтры и один из них или несколько необходимо выключить.
6. При максимальном уровне сока в напорном сборнике в работу поочередно включают дополнительные фильтры.
7. Переполнение мешалки грязевой суспензии может иметь место из-за пропускания сока через клапаны окончательного спуска и неудовлетворительной работы насосов.
8. Герметичность клапанов проверяют через лючки на трубопроводах суспензии от каждого фильтра.
9. Через 40 - 50 суток работы желательно проводить кислотную регенерацию фильтровальной ткани без разборки фильтра. Для этого рамки и корпус должны быть защищены эпоксидной смолой. Дополнительно устанавливают мешалку разбавленной соляной кислоты либо используют мешалку химических растворов, применяемых во время очистки поверхностей нагрева выпарной установки.
К каждому корпусу фильтра подводят трубопровод раствора соляной кислоты, а из сокоприемной коробки отводят ее рециркулирующий раствор. Из нижней части фильтра регенерационный раствор выпускают в канализацию, для чего выполняют соответствующую обвязку трубопроводами.
3-процентный раствор соляной кислоты подают в корпус фильтра и прокачивают при всех закрытых соковых клапанах и ручных вентилях в течение 30 - 60 мин. В случае недостаточного объема мешалки готовят более концентрированный раствор соляной кислоты, а в фильтр добавляют необходимое по расчету количество воды с тем, чтобы заполнить всю систему 3-процентным раствором соляной кислоты. По окончании регенерации закрывают вентили подвода и отвода раствора соляной кислоты, открывают вентиль отвода регенерационного раствора в канализацию. Вскрывают крышку фильтра и тщательно смывают из шланга барометрической водой каждую рамку и корпус фильтра.
3.11.7.6. Остановка автоматизированной установки ФиЛС сока II сатурации
Остановка фильтров ФиЛС для сока II сатурации аналогична остановке фильтров ФиЛС для сока I сатурации (п. 3.11.2.1.6).
3.11.7.7. Ненормальности в работе установки фильтров ФиЛС сока II сатурации и меры их устранения
Ненормальности в работе фильтров ФиЛС для сока II сатурации, их причины и меры их устранения такие же, как и для фильтров ФиЛС сока I сатурации (п. 3.11.2.1.7).