- •1. Подготовка свеклы
- •1.1. Принципиальная схема подачи и очистки свеклы
- •1.1.1. 1-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.2. Подъем свекловодяной смеси
- •1.1.3. 2-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.4. Основные сооружения и оборудование тракта
- •1.1.5. Оборудование для подъема свеклы
- •1.1.6. Моечное отделение для свеклы
- •1.1.7. Улавливание, очистка и классификация
- •1.1.8. Хлорирование мытой свеклы
- •1.2. Транспортирование, очистка от железомагнитных
- •1.2.1. Элеватор для свеклы
- •1.2.2. Ленточный конвейер (контрольный)
- •1.2.3. Автоматические весы для свеклы
- •1.3. Изрезывание свеклы и транспортирование стружки
- •1.3.1. Свеклорезки
- •1.3.2. Подача стружки в диффузионную установку
- •1.4. Взвешивание свекловичной стружки
- •1.4.1. Подготовка ленточных весов
- •1.4.2. Правила эксплуатации ленточных весов
- •1.5. Прием и передача смены
- •2. Сокодобывание
- •2.1. Влияние основных технологических факторов
- •2.2. Технологические схемы диффузионных установок
- •2.2.1. Колонная диффузионная установка
- •2.2.2. Наклонная шнековая диффузионная установка типа ддс
- •2.2.3. Наклонная шнековая диффузионная установка а1-пдс-20
- •2.3. Мероприятия, повышающие эффективность работы
- •2.4. Очистка диффузионного сока от мезги
- •2.5. Подготовка воды для диффузионного процесса
- •2.5.1. Общие сведения
- •2.5.2. Технологическая схема подготовки
- •2.5.3. Технологические параметры и особенности ведения
- •2.5.4. Пуск схемы подготовки воды
- •2.5.5. Эксплуатация схемы в установившемся режиме
- •2.5.6. Остановка процесса подготовки воды
- •2.6. Прессование жома и подготовка жомопрессовой воды
- •2.6.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 2.6)
- •2.6.2. Особенности ведения процесса прессования жома
- •2.6.3. Особенности ведения процесса подготовки и возврата
- •2.6.4. Ненормальности в работе прессов и меры их устранения
- •2.6.5. Жомоудаление
- •2.7. Ввод формалина в диффузионный аппарат
- •2.8. Приготовление пеногасителя
- •2.9. Мероприятия по снижению неучтенных потерь сахара
- •2.10. Прием и передача смены
- •3. Очистка соков и сиропов
- •3.1. Общие сведения
- •3.2. Схемы очистки соков
- •3.2.1. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.2. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.3. Технологическая схема очистки сока с горячей
- •3.3. Выбор рациональной последовательности
- •3.3.1. Общие сведения
- •3.4. Предварительная дефекация
- •3.4.1. Технологические параметры и основные требования
- •3.4.2. Пуск преддефекатора типа рз-ппд в работу
- •3.4.3. Правила ведения процесса предварительной дефекации
- •3.4.4. Остановка преддефекатора
- •3.4.6. Приготовление раствора для гашения пены
- •3.5. Основная дефекация
- •3.5.1. Общие сведения
- •3.5.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.5.3. Пуск дефекатора в работу
- •3.5.4. Правила ведения процесса основной дефекации
- •3.5.5. Остановка аппаратов основной дефекации
- •3.5.6. Основная дефекация с ск-смесителем
- •3.5.7. Ненормальности в работе основной дефекации
- •3.6. I сатурация
- •3.6.1. Общие сведения
- •3.6.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.6.3. Пуск сатуратора в работу
- •3.6.4. Правила ведения процесса I сатурации
- •3.6.5. Остановка аппарата I сатурации
- •3.7. Дефекация сока перед II сатурацией
- •3.7.1. Общие сведения
- •3.7.2. Технологические параметры процесса
- •3.7.3. Пуск и остановка дефекатора перед II сатурацией
- •3.8. II сатурация
- •3.8.1. Общие сведения
- •3.8.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.8.3. Пуск аппарата II сатурации
- •3.8.4. Правила ведения процесса II сатурации
- •3.8.5. Остановка сатуратора
- •3.8.6. Ненормальности в работе II сатурации (п. 3.6.6)
- •3.9. Сульфитация сока и сиропа
- •3.9.1. Общие сведения
- •3.9.2. Получение сернистого газа
- •3.9.3. Технологические параметры и основные требования
- •3.9.4. Пуск сульфитационной установки в работу
- •3.9.5. Правила ведения процесса сульфитации
- •3.9.6. Остановка сульфитационной установки
- •3.10. Прием и передача смены
- •3.11. Фильтрование соков и сиропа
- •3.11.1. Общие сведения
- •3.11.2. Оборудование для сгущения осадка сока I сатурации
- •3.11.3. Вакуум-фильтрационная установка для сгущенной
- •3.11.4. Модернизированные вакуум-фильтры
- •3.11.5. Дисковые фильтры сока I сатурации
- •3.11.6. Дисковые фильтры сока II сатурации
- •3.11.7. Автоматизированная установка листовых
- •3.11.8. Дисковые фильтры для фильтрования
- •3.11.9. Патронные фильтры с фиксированным слоем осадка
- •4. Нагрев продуктов и сгущение сока
- •4.1. Принципиальная тепловая схема завода
- •4.2. Температурный режим по корпусам ву и рекомендуемое
- •4.3. Нагрев продуктов
- •4.3.1. Эксплуатация подогревателей
- •4.3.2. Пуск и непрерывная работа подогревателей
- •4.3.3. Остановка подогревателей
- •4.3.4. Особенности работы подогревателей станции
- •4.3.6. Прием и передача смены
- •4.4. Выпарная установка
- •4.4.1. Подготовка выпарной установки к работе
- •4.4.2. Горячая проба выпарной установки
- •4.4.3. Включение выпарной установки
- •4.4.4. Работа выпарной установки
- •4.4.5. Остановка выпарной установки
- •4.4.7. Прием и передача смены
- •4.4.8. Химическая очистка (вываривание)
- •4.5. Создание разрежения
- •4.5.1. Вакуумная установка
- •4.5.2. Подготовка вакуумной установки
- •4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся
- •5. Уваривание, кристаллизация и центрифугирование утфелей
- •5.1. Технологические схемы процесса кристаллизации
- •5.1.1. Трехкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.2. Двухкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.3. Требования к качеству продуктов, поступающих
- •5.1.4. Требования к качеству сахара-песка
- •5.1.5. Меры по обеспечению эффективной работы
- •5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.2.1. Технологические параметры процесса
- •5.2.2. Особенности ведения процесса
- •5.2.3. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.3. Уваривание утфеля II кристаллизации
- •5.3.1. Технологические параметры процесса
- •5.3.2. Особенности ведения процесса
- •5.4. Уваривание утфеля последней кристаллизации
- •5.4.1. Технологические параметры процесса
- •5.4.2. Особенности ведения процесса
- •5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.1. Принципиальная технологическая схема
- •5.6.2. Технологические параметры процесса
- •5.6.3. Особенности ведения процесса
- •5.6.4. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.5. Ненормальности в работе кристаллизационной установки
- •5.7. Аффинирование и растворение сахара-аффинада и сахара
- •II кристаллизации
- •5.7.1. Аффинирование сахара последней кристаллизации
- •5.7.2. Растворение сахара II кристаллизации
- •5.8. Уваривание утфелей с применением поверхностно-активных
- •5.8.1. Общие сведения
- •5.8.2. Варианты технологического режима уваривания утфелей
- •5.8.3. Режим ввода пав в вакуум-аппараты (табл. 5.6)
- •5.8.4. Применение пав для улучшения
- •5.9. Центрифугирование утфелей
- •5.9.1. Общие сведения
- •5.9.2. Подготовка центрифуг
- •5.9.3. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.4. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.5. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.7. Прием и передача смены
- •6. Сушка, охлаждение и хранение сахара
- •6.1. Общие сведения
- •6.2. Технологические параметры и особенности процессов
- •6.3. Установка для сушки сахара в псевдоожиженном слое
- •6.3.1. Параметры сушильной установки и особенности ведения
- •6.3.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.3.3. Работа сушильной установки в непрерывном режиме
- •6.3.4. Остановка сушильной установки
- •6.4. Сушильные аппараты барабанного типа
- •6.4.1. Общие сведения
- •6.4.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.4.3. Работа установки в непрерывном режиме
- •6.4.4. Остановка сушильной установки
- •6.5. Отделение комков сахара
- •6.6. Улавливание сахарной пыли
- •6.7. Улавливание железомагнитных примесей
- •6.8. Взвешивание сахара, маркировка и зашивка мешков
- •6.9. Упаковывание сахара и передача его на склад
- •6.9.1. Подготовка тары для упаковки сахара
- •6.9.2. Передача сахара на склад
- •6.10. Укладка и разборка штабелей в мешкотарных
- •6.11. Хранение затаренного сахара в складе
- •6.12. Хранение сахара в силосах
- •6.12.1. Общие сведения
- •6.12.2. Технологические параметры процесса бестарного
- •6.12.3. Загрузка сахара в силос
- •6.12.4. Эксплуатация силоса
- •6.12.5. Выгрузка сахара
- •6.13. Транспортирование сахара-песка
- •6.14. Производство, хранение и отгрузка жидкого сахара
- •6.14.1. Общие сведения
- •6.14.2. Технологическая схема получения жидкого сахара
- •6.14.3. Технологические параметры процесса получения
- •6.14.4. Требования к оборудованию
- •6.14.5. Подготовка оборудования к работе
- •6.14.6. Эксплуатация схемы получения жидкого сахара
- •6.14.7. Транспортирование жидкого сахара
- •7. Получение извести, известкового молока
- •7.1. Технологическая схема получения извести, известкового
- •7.1.1. Технологические параметры процесса
- •7.2. Подготовка сырья и топлива
- •7.2.1. Карбонатное сырье
- •7.2.2. Топливо
- •7.3. Обжиг карбонатного сырья
- •7.4. Эксплуатация известково-газовых печей
- •7.4.1. Высушивание и розжиг печи
- •7.4.2. Дозирование топлива
- •7.4.3. Режим загрузки шихты и выгрузки извести
- •7.4.4. Тепловой режим и показатели работы печи
- •7.4.5. Регулирование производительности
- •7.4.6. Контроль работы известково-газовой печи
- •7.4.7. Аварийное состояние (оплавление)
- •7.4.8. Остановка известково-газовой печи
- •7.5. Очистка и охлаждение сатурационного газа
- •7.5.1. Технологическая схема
- •7.5.2. Пуск и эксплуатация установки для очистки
- •7.6. Приготовление и очистка известкового молока
- •7.6.1. Общие сведения
- •7.6.2. Технологические параметры и особенности ведения
- •7.6.3. Пуск и эксплуатация известкового отделения
- •7.7. Активирование извести в известковом молоке
- •7.7.1. Общие положения
- •7.7.2. Пуск активизатора в работу
- •7.7.3. Остановка активизатора
- •8. Жом и подготовка его к реализации
- •8.1. Общие сведения
- •8.2. Хранение сырого жома
- •8.3. Производство и хранение сушеного жома
- •8.3.1. Технологическая схема
- •8.3.2. Технологические параметры процесса
- •8.3.3. Топочные устройства (печи) жомосушильных установок
- •8.3.4. Жомосушильные аппараты и вспомогательное
- •8.3.5. Пневматическое транспортирование сушеного жома
- •8.3.6. Склад сушеного жома
- •8.4. Производство амидоминерального жома
- •8.4.1. Технологическая схема производства гранулированного
- •8.4.2. Технические параметры процесса производства
- •8.4.3. Особенности ведения процесса производства
- •8.5. Производство бардяного жома
- •8.5.1. Технологическая схема производства сушеного
- •8.5.2. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.6. Производство мелассированного сушеного жома
- •8.6.1. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.7. Производство амидного сушеного жома
- •9. Вывод, хранение и переработка сиропа
- •9.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 9.1)
- •9.2. Тепловая схема
- •9.3. Технологические параметры
- •9.4. Подготовка оборудования к работе
- •9.5. Пуск и остановка системы вывода сиропа на хранение
- •9.5.1. Пуск в работу
- •9.5.2. Остановка системы вывода сиропа
- •9.6. Пуск и остановка системы переработки
- •9.6.1. Пуск системы в работу
- •9.6.2. Остановка системы по переработке хранившегося сиропа
- •10. Пуск и остановка завода
- •10.1. Общие сведения
- •10.2. Проведение "холодной" пробы завода
- •10.2.1. Назначение "холодной" пробы
- •10.2.2. Подготовка к "холодной" пробе
- •10.2.3. Основные операции при проведении "холодной"
- •10.3. Проведение "горячей" пробы завода
- •10.3.1. Назначение "горячей" пробы
- •10.3.2. Подготовка к "горячей" пробе
- •10.3.3. Основные операции при проведении "горячей"
- •10.4. Пуск завода на свекле
- •10.4.1. Условия для пуска завода на свекле
- •10.4.2. Подготовка к пуску
- •10.4.3. Основные операции при пуске завода
- •10.5. Остановка завода в конце производства
5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени
в мешалках-кристаллизаторах
5.6.1. Принципиальная технологическая схема
Кристаллизацию осуществляют в непрерывном режиме, в утфелемешалках, соединенных последовательно в кристаллизационную установку.
Для обеспечения работы утфелемешалок в режиме вытеснения рекомендуется батарею кристаллизаторов соединять, чередуя по верху и низу. При этом необходимо учесть, что утфель в последнюю мешалку должен поступать сверху.
Для исключения загрязнения поверхности теплообмена со стороны охлаждающей воды установку мешалок-кристаллизаторов дооборудуют теплообменником с использованием аммиачной воды в оборотной системе охлаждения. По этой схеме воду из сборника насосом через теплообменник (охладитель) подают на напорный сборник, установленный на высоте 7 - 8 м от оси утфелемешалок, откуда она самотеком поступает в охлаждающие элементы предпоследней мешалки. Нагревшаяся вода из второй мешалки поступает в сборник перед насосом.
Система обвязки утфелемешалок водяными трубопроводами должна предусматривать возможность отключения любой мешалки в случае выхода из строя поверхности теплообмена.
В последней утфелемешалке утфель подогревают аммиачной водой.
Для раскачки утфеля в мешалках в удобном для обслуживания месте устанавливают сборник емкостью 0,8 - 1,0 куб. м. Сборник оборудуют термометром, паровым барботером, трубопроводами подвода аммиачной воды, мелассы и пара.
5.6.2. Технологические параметры процесса
1. Температура утфеля, выходящего из последнего
охлаждаемого кристаллизатора, °C 35 - 40
2. Температура утфеля перед центрифугированием, °C 40 - 45
3. Длительность охлаждения утфеля, ч не менее 36
4. Температура выходящей охлаждающей воды на
12 - 14 °C ниже температуры утфеля во второй мешалке
5. Уровень утфеля в мешалках-кристаллизаторах
на 150 - 200 мм ниже верхнего положения перемешивающего
устройства
5.6.3. Особенности ведения процесса
1. Определяют доброкачественность уваренного утфеля и сопоставляют ее с допустимой (табл. 5.1) в зависимости от доброкачественности нормальной мелассы и допустимого содержания кристаллов в утфеле. Содержание кристаллов для различных конструкций мешалок колеблется в пределах 40 - 44%.
Если доброкачественность утфеля выше допустимой, то после уваривания в вакуум-аппарат для раскачки набирают мелассу с водой, нагретую до 90 °C. Воду берут из расчета разбавления мелассы до массовой доли сухих веществ 78 - 80%.
Количество воды для разбавления мелассы можно определить по формуле:
(СВ - СВ ) x 100
и р
В = -----------------,
СВ
р
где:
В - количество воды, % к массе исходной мелассы;
СВ - массовая доля сухих веществ исходной мелассы;
и
СВ - массовая доля сухих веществ разбавленной мелассы.
р
Количество мелассы, добавляемой к утфелю, находят по формуле:
СВ x (Дб - Дб ) x 100
у у д
М = -----------------------,
СВ x (Дб - Дб )
м у м
где:
М - количество мелассы, % к массе утфеля;
СВ и Дб - массовая доля сухих веществ и доброкачественность
у у
уваренного утфеля, %;
СВ и Дб - массовая доля сухих веществ и доброкачественность мелассы,
м м
%;
Дб - допустимая доброкачественность утфеля, %.
д
Количество вводимой мелассы, куб. м (гкл), с массовой долей сухих веществ 78 - 80% на 10 т утфеля можно также определить по табл. 5.2.
Примечание: Дб - Дб - разность между фактической и допустимой
у д
доброкачественностями утфеля;
Дб - Дб - разность между доброкачественностями утфеля и мелассы.
у м
После этого содержимое вакуум-аппарата выпускают в мешалки-кристаллизаторы.
2. В случае, если фактическая доброкачественность утфеля не превышает допустимую, определенную по табл. 5.1, утфель уваривают в вакуум-аппарате до массовой доли сухих веществ 94 - 95% с последующей раскачкой водой в вакуум-аппарате и во второй (третьей) утфелемешалке.
Массовую долю сухих веществ в утфеле в зависимости от его температуры в конце кристаллизации и допустимого содержания кристаллов устанавливают по табл. 5.3.
Количество воды, куб. м (гкл), необходимое для доведения массовой доли
сухих веществ уваренного утфеля (СВ ) до нормального, на 10 т утфеля к
у
концу кристаллизации находят по табл. 5.4.
Примерно половину расчетного количества воды направляют в вакуум-аппарат, а вторую половину - на раскачку утфеля во второй или третьей мешалках после достижения утфелем температуры 60 - 65 °C. Температура воды должна быть на 5 °C выше температуры утфеля.
Для устранения растекания воды по поверхности утфеля в утфелемешалке двумя перегородками (высотой от верхней кромки до вала) выделяют отсек длиной 1 - 1,5 м, в который направляют всю воду для раскачки.
3. Когда утфель в мешалке охладится до температуры, близкой к оптимальной, его готовят к центрифугированию, подогревая на 6 - 8 °C. Определяют массовую долю сухих веществ в межкристальном растворе, температуру утфеля в конце кристаллизации и вносят соответствующую поправку в режим кристаллизации предыдущих мешалок.
Соответствие температуры центрифугирования и количества сухих веществ в межкристальном растворе при использовании быстроходных центрифуг устанавливают согласно данным, приведенным в табл. 5.5.
При наличии вискозиметров значение массовой доли сухих веществ устанавливают в зависимости от вязкости. Нормальное значение их соответствует вязкости 4,4 Па x с (44 пз) для работы на обычных центрифугах и 7,1 Па x с (71 пз) для быстроходных.
Массовую долю сухих веществ межкристального раствора утфеля последней кристаллизации перед центрифугированием необходимо поддерживать максимально высокой с учетом мощности отделения центрифугирования и типа центрифуг. Если СВ выше нормы, это может вызвать затруднения при центрифугировании утфеля. Если ниже - приведет к повышенному содержанию сахара в мелассе.
Разность доброкачественностей межкристального раствора при спуске и после кристаллизации охлаждением должна составлять не менее 3 - 5 ед. (в зависимости от доброкачественности утфеля и степени его уваривания).
Темп охлаждения утфеля должен сочетаться со скоростью кристаллизации, что позволит исключить выделение в утфеле вторичных кристаллов - "муки".
Температуру утфеля, выходящего из последнего охлаждаемого кристаллизатора, регулируют увеличением или уменьшением количества охлаждающей воды. Количество подаваемой воды изменяют постепенно, чтобы избежать резкого охлаждения утфеля.
4. Для поддержания постоянного температурного режима охлаждения утфеля в процессе непрерывной кристаллизации необходимо устранить причины, которые могут его нарушить (спуск подряд утфелей из двух аппаратов, форсирование работы центрифуг при достаточной их мощности).
5. При недостаточной мощности кристаллизационных установок необходимо в течение всего процесса поддерживать максимально высокий процент кристаллов, что позволяет ускорить массовый рост кристаллов и получить при сокращенной длительности процесса соответствующий эффект кристаллизации. Допускается работа с промежуточным центрифугированием утфеля последней кристаллизации.