- •1. Подготовка свеклы
- •1.1. Принципиальная схема подачи и очистки свеклы
- •1.1.1. 1-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.2. Подъем свекловодяной смеси
- •1.1.3. 2-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.4. Основные сооружения и оборудование тракта
- •1.1.5. Оборудование для подъема свеклы
- •1.1.6. Моечное отделение для свеклы
- •1.1.7. Улавливание, очистка и классификация
- •1.1.8. Хлорирование мытой свеклы
- •1.2. Транспортирование, очистка от железомагнитных
- •1.2.1. Элеватор для свеклы
- •1.2.2. Ленточный конвейер (контрольный)
- •1.2.3. Автоматические весы для свеклы
- •1.3. Изрезывание свеклы и транспортирование стружки
- •1.3.1. Свеклорезки
- •1.3.2. Подача стружки в диффузионную установку
- •1.4. Взвешивание свекловичной стружки
- •1.4.1. Подготовка ленточных весов
- •1.4.2. Правила эксплуатации ленточных весов
- •1.5. Прием и передача смены
- •2. Сокодобывание
- •2.1. Влияние основных технологических факторов
- •2.2. Технологические схемы диффузионных установок
- •2.2.1. Колонная диффузионная установка
- •2.2.2. Наклонная шнековая диффузионная установка типа ддс
- •2.2.3. Наклонная шнековая диффузионная установка а1-пдс-20
- •2.3. Мероприятия, повышающие эффективность работы
- •2.4. Очистка диффузионного сока от мезги
- •2.5. Подготовка воды для диффузионного процесса
- •2.5.1. Общие сведения
- •2.5.2. Технологическая схема подготовки
- •2.5.3. Технологические параметры и особенности ведения
- •2.5.4. Пуск схемы подготовки воды
- •2.5.5. Эксплуатация схемы в установившемся режиме
- •2.5.6. Остановка процесса подготовки воды
- •2.6. Прессование жома и подготовка жомопрессовой воды
- •2.6.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 2.6)
- •2.6.2. Особенности ведения процесса прессования жома
- •2.6.3. Особенности ведения процесса подготовки и возврата
- •2.6.4. Ненормальности в работе прессов и меры их устранения
- •2.6.5. Жомоудаление
- •2.7. Ввод формалина в диффузионный аппарат
- •2.8. Приготовление пеногасителя
- •2.9. Мероприятия по снижению неучтенных потерь сахара
- •2.10. Прием и передача смены
- •3. Очистка соков и сиропов
- •3.1. Общие сведения
- •3.2. Схемы очистки соков
- •3.2.1. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.2. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.3. Технологическая схема очистки сока с горячей
- •3.3. Выбор рациональной последовательности
- •3.3.1. Общие сведения
- •3.4. Предварительная дефекация
- •3.4.1. Технологические параметры и основные требования
- •3.4.2. Пуск преддефекатора типа рз-ппд в работу
- •3.4.3. Правила ведения процесса предварительной дефекации
- •3.4.4. Остановка преддефекатора
- •3.4.6. Приготовление раствора для гашения пены
- •3.5. Основная дефекация
- •3.5.1. Общие сведения
- •3.5.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.5.3. Пуск дефекатора в работу
- •3.5.4. Правила ведения процесса основной дефекации
- •3.5.5. Остановка аппаратов основной дефекации
- •3.5.6. Основная дефекация с ск-смесителем
- •3.5.7. Ненормальности в работе основной дефекации
- •3.6. I сатурация
- •3.6.1. Общие сведения
- •3.6.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.6.3. Пуск сатуратора в работу
- •3.6.4. Правила ведения процесса I сатурации
- •3.6.5. Остановка аппарата I сатурации
- •3.7. Дефекация сока перед II сатурацией
- •3.7.1. Общие сведения
- •3.7.2. Технологические параметры процесса
- •3.7.3. Пуск и остановка дефекатора перед II сатурацией
- •3.8. II сатурация
- •3.8.1. Общие сведения
- •3.8.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.8.3. Пуск аппарата II сатурации
- •3.8.4. Правила ведения процесса II сатурации
- •3.8.5. Остановка сатуратора
- •3.8.6. Ненормальности в работе II сатурации (п. 3.6.6)
- •3.9. Сульфитация сока и сиропа
- •3.9.1. Общие сведения
- •3.9.2. Получение сернистого газа
- •3.9.3. Технологические параметры и основные требования
- •3.9.4. Пуск сульфитационной установки в работу
- •3.9.5. Правила ведения процесса сульфитации
- •3.9.6. Остановка сульфитационной установки
- •3.10. Прием и передача смены
- •3.11. Фильтрование соков и сиропа
- •3.11.1. Общие сведения
- •3.11.2. Оборудование для сгущения осадка сока I сатурации
- •3.11.3. Вакуум-фильтрационная установка для сгущенной
- •3.11.4. Модернизированные вакуум-фильтры
- •3.11.5. Дисковые фильтры сока I сатурации
- •3.11.6. Дисковые фильтры сока II сатурации
- •3.11.7. Автоматизированная установка листовых
- •3.11.8. Дисковые фильтры для фильтрования
- •3.11.9. Патронные фильтры с фиксированным слоем осадка
- •4. Нагрев продуктов и сгущение сока
- •4.1. Принципиальная тепловая схема завода
- •4.2. Температурный режим по корпусам ву и рекомендуемое
- •4.3. Нагрев продуктов
- •4.3.1. Эксплуатация подогревателей
- •4.3.2. Пуск и непрерывная работа подогревателей
- •4.3.3. Остановка подогревателей
- •4.3.4. Особенности работы подогревателей станции
- •4.3.6. Прием и передача смены
- •4.4. Выпарная установка
- •4.4.1. Подготовка выпарной установки к работе
- •4.4.2. Горячая проба выпарной установки
- •4.4.3. Включение выпарной установки
- •4.4.4. Работа выпарной установки
- •4.4.5. Остановка выпарной установки
- •4.4.7. Прием и передача смены
- •4.4.8. Химическая очистка (вываривание)
- •4.5. Создание разрежения
- •4.5.1. Вакуумная установка
- •4.5.2. Подготовка вакуумной установки
- •4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся
- •5. Уваривание, кристаллизация и центрифугирование утфелей
- •5.1. Технологические схемы процесса кристаллизации
- •5.1.1. Трехкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.2. Двухкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.3. Требования к качеству продуктов, поступающих
- •5.1.4. Требования к качеству сахара-песка
- •5.1.5. Меры по обеспечению эффективной работы
- •5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.2.1. Технологические параметры процесса
- •5.2.2. Особенности ведения процесса
- •5.2.3. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.3. Уваривание утфеля II кристаллизации
- •5.3.1. Технологические параметры процесса
- •5.3.2. Особенности ведения процесса
- •5.4. Уваривание утфеля последней кристаллизации
- •5.4.1. Технологические параметры процесса
- •5.4.2. Особенности ведения процесса
- •5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.1. Принципиальная технологическая схема
- •5.6.2. Технологические параметры процесса
- •5.6.3. Особенности ведения процесса
- •5.6.4. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.5. Ненормальности в работе кристаллизационной установки
- •5.7. Аффинирование и растворение сахара-аффинада и сахара
- •II кристаллизации
- •5.7.1. Аффинирование сахара последней кристаллизации
- •5.7.2. Растворение сахара II кристаллизации
- •5.8. Уваривание утфелей с применением поверхностно-активных
- •5.8.1. Общие сведения
- •5.8.2. Варианты технологического режима уваривания утфелей
- •5.8.3. Режим ввода пав в вакуум-аппараты (табл. 5.6)
- •5.8.4. Применение пав для улучшения
- •5.9. Центрифугирование утфелей
- •5.9.1. Общие сведения
- •5.9.2. Подготовка центрифуг
- •5.9.3. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.4. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.5. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.7. Прием и передача смены
- •6. Сушка, охлаждение и хранение сахара
- •6.1. Общие сведения
- •6.2. Технологические параметры и особенности процессов
- •6.3. Установка для сушки сахара в псевдоожиженном слое
- •6.3.1. Параметры сушильной установки и особенности ведения
- •6.3.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.3.3. Работа сушильной установки в непрерывном режиме
- •6.3.4. Остановка сушильной установки
- •6.4. Сушильные аппараты барабанного типа
- •6.4.1. Общие сведения
- •6.4.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.4.3. Работа установки в непрерывном режиме
- •6.4.4. Остановка сушильной установки
- •6.5. Отделение комков сахара
- •6.6. Улавливание сахарной пыли
- •6.7. Улавливание железомагнитных примесей
- •6.8. Взвешивание сахара, маркировка и зашивка мешков
- •6.9. Упаковывание сахара и передача его на склад
- •6.9.1. Подготовка тары для упаковки сахара
- •6.9.2. Передача сахара на склад
- •6.10. Укладка и разборка штабелей в мешкотарных
- •6.11. Хранение затаренного сахара в складе
- •6.12. Хранение сахара в силосах
- •6.12.1. Общие сведения
- •6.12.2. Технологические параметры процесса бестарного
- •6.12.3. Загрузка сахара в силос
- •6.12.4. Эксплуатация силоса
- •6.12.5. Выгрузка сахара
- •6.13. Транспортирование сахара-песка
- •6.14. Производство, хранение и отгрузка жидкого сахара
- •6.14.1. Общие сведения
- •6.14.2. Технологическая схема получения жидкого сахара
- •6.14.3. Технологические параметры процесса получения
- •6.14.4. Требования к оборудованию
- •6.14.5. Подготовка оборудования к работе
- •6.14.6. Эксплуатация схемы получения жидкого сахара
- •6.14.7. Транспортирование жидкого сахара
- •7. Получение извести, известкового молока
- •7.1. Технологическая схема получения извести, известкового
- •7.1.1. Технологические параметры процесса
- •7.2. Подготовка сырья и топлива
- •7.2.1. Карбонатное сырье
- •7.2.2. Топливо
- •7.3. Обжиг карбонатного сырья
- •7.4. Эксплуатация известково-газовых печей
- •7.4.1. Высушивание и розжиг печи
- •7.4.2. Дозирование топлива
- •7.4.3. Режим загрузки шихты и выгрузки извести
- •7.4.4. Тепловой режим и показатели работы печи
- •7.4.5. Регулирование производительности
- •7.4.6. Контроль работы известково-газовой печи
- •7.4.7. Аварийное состояние (оплавление)
- •7.4.8. Остановка известково-газовой печи
- •7.5. Очистка и охлаждение сатурационного газа
- •7.5.1. Технологическая схема
- •7.5.2. Пуск и эксплуатация установки для очистки
- •7.6. Приготовление и очистка известкового молока
- •7.6.1. Общие сведения
- •7.6.2. Технологические параметры и особенности ведения
- •7.6.3. Пуск и эксплуатация известкового отделения
- •7.7. Активирование извести в известковом молоке
- •7.7.1. Общие положения
- •7.7.2. Пуск активизатора в работу
- •7.7.3. Остановка активизатора
- •8. Жом и подготовка его к реализации
- •8.1. Общие сведения
- •8.2. Хранение сырого жома
- •8.3. Производство и хранение сушеного жома
- •8.3.1. Технологическая схема
- •8.3.2. Технологические параметры процесса
- •8.3.3. Топочные устройства (печи) жомосушильных установок
- •8.3.4. Жомосушильные аппараты и вспомогательное
- •8.3.5. Пневматическое транспортирование сушеного жома
- •8.3.6. Склад сушеного жома
- •8.4. Производство амидоминерального жома
- •8.4.1. Технологическая схема производства гранулированного
- •8.4.2. Технические параметры процесса производства
- •8.4.3. Особенности ведения процесса производства
- •8.5. Производство бардяного жома
- •8.5.1. Технологическая схема производства сушеного
- •8.5.2. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.6. Производство мелассированного сушеного жома
- •8.6.1. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.7. Производство амидного сушеного жома
- •9. Вывод, хранение и переработка сиропа
- •9.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 9.1)
- •9.2. Тепловая схема
- •9.3. Технологические параметры
- •9.4. Подготовка оборудования к работе
- •9.5. Пуск и остановка системы вывода сиропа на хранение
- •9.5.1. Пуск в работу
- •9.5.2. Остановка системы вывода сиропа
- •9.6. Пуск и остановка системы переработки
- •9.6.1. Пуск системы в работу
- •9.6.2. Остановка системы по переработке хранившегося сиропа
- •10. Пуск и остановка завода
- •10.1. Общие сведения
- •10.2. Проведение "холодной" пробы завода
- •10.2.1. Назначение "холодной" пробы
- •10.2.2. Подготовка к "холодной" пробе
- •10.2.3. Основные операции при проведении "холодной"
- •10.3. Проведение "горячей" пробы завода
- •10.3.1. Назначение "горячей" пробы
- •10.3.2. Подготовка к "горячей" пробе
- •10.3.3. Основные операции при проведении "горячей"
- •10.4. Пуск завода на свекле
- •10.4.1. Условия для пуска завода на свекле
- •10.4.2. Подготовка к пуску
- •10.4.3. Основные операции при пуске завода
- •10.5. Остановка завода в конце производства
5.1.4. Требования к качеству сахара-песка
По качеству сахар-песок должен отвечать требованиям ГОСТа.
5.1.5. Меры по обеспечению эффективной работы
станции уваривания
1. Воздушно-конденсационная система должна обеспечивать разрежение в вакуум-аппаратах не ниже 0,085 МПа (0,85 кгс/кв. см).
2. Содержимое контрольных ловушек вакуум-аппаратов I кристаллизации следует направлять в клеровочную мешалку, ловушек вакуум-аппаратов II кристаллизации - в сборник первого оттека утфеля I кристаллизации, ловушек вакуум-аппаратов III кристаллизации - в сборник оттека утфеля II кристаллизации.
3. Сборники для сиропов и оттеков должны быть снабжены регуляторами для автоматического поддержания заданной температуры.
4. Для равномерного потребления сиропа, оттеков и греющего пара, а также нормальной нагрузки конденсаторной установки набор сиропа в аппараты следует производить по заранее разработанному графику, составленному в соответствии с оптимальной для данного качества свеклы длительностью уваривания.
5. Необходимо организовать двустороннюю связь вакуум-аппаратов с выпарной установкой, отделением центрифугирования и лабораторией завода.
6. При длительном простое вакуум-аппарата или необходимости проведения ремонтных работ должно быть обеспечено его полное освобождение от продуктов с последующей пропаркой и отключение аппарата от водяных, паровых и продуктовых трубопроводов путем установки заглушек с хвостовиками. До включения аппарата в работу вентиль для поступления воздуха и спускной шибер должны быть открыты.
5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации
5.2.1. Технологические параметры процесса
1. Массовая доля сухих веществ в готовом
утфеле, % 92,0 - 92,5
2. Разрежение в аппарате, МПа (кгс/кв. см)
(такое глубокое разрежение может быть достигнуто
при наличии раздельных конденсаторов для
вакуум-аппаратов I и II, III кристаллизации) 0,085 (0,85)
3. Температура кипения утфеля, °C 72 - 78
4. Избыточное давление греющего пара, МПа
(кгс/кв. см) 0,07 - 0,1 (0,7 - 1,0)
5. Эффект кристаллизации, ед. 12 - 13
5.2.2. Особенности ведения процесса
1. Перед набором аппарата проверяют полноту очистки поверхности нагрева, герметичность перекрытия вентилей: парового на пропарном трубопроводе и воздушного, а также шибера для спуска утфеля.
2. При включении аппарата открывают воздушные вентили для создания разрежения: сначала малый воздушный вентиль предварительного разрежения, а после достижения разрежения 0,04 МПа (0,4 кгс/кв. см) - основной воздушный вентиль.
Открыв малый воздушный вентиль, открывают вентили на наборном коллекторе у аппарата.
3. Для сокращения неактивного времени пуск пара в паровую камеру осуществляют, открывая вентиль на один оборот после заполнения аппарата на 1/3 высоты паровой камеры.
Благодаря такому приему камера предварительно прогревается и освобождается от остатков конденсата предыдущего цикла уваривания. Набирают такое количество сиропа, чтобы после сгущения до массовой доли сухих веществ 82 - 83% он в состоянии кипения покрывал всю поверхность нагрева аппарата.
Во избежание повреждения поверхности нагрева паровой вентиль после наполнения аппарата сиропом открывают медленно, но полностью, чтобы обеспечить максимальный приток пара. Продолжительность набора сиропа до покрытия им поверхности нагрева не должна превышать 6 мин.
4. Сгущение сиропа до заводки кристаллов. Сгущение сиропа проводят при возможно более высоком разрежении в вакуум-аппарате. О сгущении сиропа до состояния готовности для заводки кристаллов ("до пробы") судят по внешним признакам: подвижности увариваемого сиропа, форме и интенсивности подъема пузырей пара, скорости стекания брызг сиропа по зрительному стеклу, пробе "на волос". Содержание сухих веществ в таком сиропе составляет 82 - 83% при температуре 73 - 75 °C.
Степень пересыщения сиропа и готовность его для заводки кристаллов определяют также по показаниям шкалы кондуктомера - в соответствии с ранее установленной отметкой для этого этапа уваривания утфеля.
Продолжительность сгущения сиропа "до пробы" не должна превышать 20 - 30 мин.
5. Заводка кристаллов сахара:
а) Кристаллы сахара в пересыщенном сахарном растворе заводят с помощью сахарной пудры. Для этой цели применяют тонкоизмельченную сахарную пудру, просеянную через густое сито с числом нитей 67 на 1 см.
б) Для заводки кристаллов в сиропе нормального качества с массовой долей сухих веществ 82% в вакуум-аппарат емкостью около 40 т вводят обычно 50 г пудры, чтобы получить кристаллы сахара среднего размера (3000 кристаллов в 1 г) или ниже среднего (5000 кристаллов в 1 г).
в) Пудру вводят в аппарат через пробный кран.
Для образования равномерных кристаллов во всей массе сгущенного сиропа рекомендуется одновременно с пудрой вводить в аппарат небольшую подкачку сиропа.
г) Через 2/3 мин. после ввода пудры из аппарата отбирают на стекло пробу сиропа для наблюдения за количеством образовавшихся центров кристаллизации.
Если кристаллов выпало слишком мало, это значит, что пудра введена раньше требуемого времени, т.е. при очень низком коэффициенте пересыщения. В этом случае растворяют образовавшиеся кристаллы подкачкой сиропа и после дополнительного сгущения вторично вводят пудру.
Если кристаллов выпало слишком много, значит пудру добавили поздно, и коэффициент пересыщения сиропа был слишком высок. Заведенные кристаллы также следует полностью растворить введением в аппарат дополнительного количества сиропа. Если концентрация сиропа высока, то вводят фильтрованный сульфитированный сок.
д) После заводки кристаллов дальнейшее образование кристаллизационных центров приостанавливают, а уже образовавшиеся кристаллы закрепляют. Для этой цели в аппарат вводят две-три закрепительные подкачки сиропа, чем снижают коэффициент пересыщения.
Необходимо, однако, избегать чрезмерно большой подкачки сиропа, так как при этом можно частично или даже полностью растворить неокрепшие кристаллы сахара.
После закрепления кристаллов 2 - 3 подкачками дальнейшее их наращивание проводят при температуре 76 - 78 °C.
е) При уваривании утфелей I кристаллизации из сиропа ухудшенного качества и особенно сиропа, полученного из подпорченной свеклы, целесообразно для интенсификации процесса кристаллизации и устранения ценообразования применять поверхностно-активные вещества - ПАВ (п. 5.7).
6. Наращивание кристаллов сахара:
а) Для успешного роста кристаллов обеспечивают: требуемый приток сиропа в аппарат, определенную степень пересыщения межкристального раствора.
б) В начале процесса наращивания кристаллов поддерживают низкие коэффициенты пересыщения, так как межкристальный раствор в это время обладает высокой доброкачественностью и, если поддерживать пересыщение высоким, возможно образование новых центров кристаллизации.
По мере снижения доброкачественности межкристального раствора увариваемого утфеля пересыщение его может быть повышено без опасения образования новых кристаллов.
Кристаллы наращивают при полностью включенной поверхности нагрева.
в) Наращивание кристаллов обычно ведут при периодических подкачках сиропа. В случае непрерывной подкачки ее осуществляют, пользуясь установленным на обходном трубопроводе малым вентилем или с помощью автоматической системы управления.
г) За правильным ростом кристаллов следят, время от времени отбирая пробы утфеля на стекло.
Появление кристаллической "муки" можно обнаружить по помутнению пленки межкристального раствора на стекле. "Муку" растворяют увеличенной подкачкой сиропа.
д) Когда доброкачественность межкристального раствора при работе по двухкристаллизационной схеме снизится до доброкачественности второго оттека утфеля I кристаллизации, подачу сиропа прекращают, и в аппарат вводят весь второй оттек, полученный при центрифугировании утфеля предыдущего цикла уваривания. Это обычно происходит, когда аппарат уже заполнен утфелем на 3/4 своего объема.
6. Второй оттек вводят в аппарат неразбавленным, предварительно разогрев в сборнике до 85 °C, чтобы растворить содержащиеся в нем кристаллы сахара.
Для лучшего смешения оттека с утфелем и во избежание перебросов на конденсатор оттек добавляют в аппарат медленными подкачками.
7. Окончательное сгущение утфеля
После того, как в вакуум-аппарат забрана последняя порция оттека, приступают к завершающему этапу процесса уваривания утфеля.
Требуемое истощение межкристального раствора при уваривании утфеля I кристаллизации является одним из наиболее существенных условий снижения содержания сахара в мелассе. Доброкачественность межкристального раствора должна быть на 12 - 13% ниже, чем доброкачественность исходного продукта.
8. Спуск утфеля и пропарка вакуум-аппарата:
а) По окончании процесса уваривания закрывают все паровые вентили и вентиль на трубопроводе к конденсатору и открывают вентиль для набора воздуха в аппарат. Утфель быстро спускают в мешалку.
б) После спуска утфеля приступают к пропариванию вакуум-аппарата. Пар в аппарат вводят по барботеру. Образовавшимся конденсатом растворяется оставшийся в аппарате утфель, который стекает в утфелемешалку.