- •1. Подготовка свеклы
- •1.1. Принципиальная схема подачи и очистки свеклы
- •1.1.1. 1-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.2. Подъем свекловодяной смеси
- •1.1.3. 2-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.4. Основные сооружения и оборудование тракта
- •1.1.5. Оборудование для подъема свеклы
- •1.1.6. Моечное отделение для свеклы
- •1.1.7. Улавливание, очистка и классификация
- •1.1.8. Хлорирование мытой свеклы
- •1.2. Транспортирование, очистка от железомагнитных
- •1.2.1. Элеватор для свеклы
- •1.2.2. Ленточный конвейер (контрольный)
- •1.2.3. Автоматические весы для свеклы
- •1.3. Изрезывание свеклы и транспортирование стружки
- •1.3.1. Свеклорезки
- •1.3.2. Подача стружки в диффузионную установку
- •1.4. Взвешивание свекловичной стружки
- •1.4.1. Подготовка ленточных весов
- •1.4.2. Правила эксплуатации ленточных весов
- •1.5. Прием и передача смены
- •2. Сокодобывание
- •2.1. Влияние основных технологических факторов
- •2.2. Технологические схемы диффузионных установок
- •2.2.1. Колонная диффузионная установка
- •2.2.2. Наклонная шнековая диффузионная установка типа ддс
- •2.2.3. Наклонная шнековая диффузионная установка а1-пдс-20
- •2.3. Мероприятия, повышающие эффективность работы
- •2.4. Очистка диффузионного сока от мезги
- •2.5. Подготовка воды для диффузионного процесса
- •2.5.1. Общие сведения
- •2.5.2. Технологическая схема подготовки
- •2.5.3. Технологические параметры и особенности ведения
- •2.5.4. Пуск схемы подготовки воды
- •2.5.5. Эксплуатация схемы в установившемся режиме
- •2.5.6. Остановка процесса подготовки воды
- •2.6. Прессование жома и подготовка жомопрессовой воды
- •2.6.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 2.6)
- •2.6.2. Особенности ведения процесса прессования жома
- •2.6.3. Особенности ведения процесса подготовки и возврата
- •2.6.4. Ненормальности в работе прессов и меры их устранения
- •2.6.5. Жомоудаление
- •2.7. Ввод формалина в диффузионный аппарат
- •2.8. Приготовление пеногасителя
- •2.9. Мероприятия по снижению неучтенных потерь сахара
- •2.10. Прием и передача смены
- •3. Очистка соков и сиропов
- •3.1. Общие сведения
- •3.2. Схемы очистки соков
- •3.2.1. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.2. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.3. Технологическая схема очистки сока с горячей
- •3.3. Выбор рациональной последовательности
- •3.3.1. Общие сведения
- •3.4. Предварительная дефекация
- •3.4.1. Технологические параметры и основные требования
- •3.4.2. Пуск преддефекатора типа рз-ппд в работу
- •3.4.3. Правила ведения процесса предварительной дефекации
- •3.4.4. Остановка преддефекатора
- •3.4.6. Приготовление раствора для гашения пены
- •3.5. Основная дефекация
- •3.5.1. Общие сведения
- •3.5.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.5.3. Пуск дефекатора в работу
- •3.5.4. Правила ведения процесса основной дефекации
- •3.5.5. Остановка аппаратов основной дефекации
- •3.5.6. Основная дефекация с ск-смесителем
- •3.5.7. Ненормальности в работе основной дефекации
- •3.6. I сатурация
- •3.6.1. Общие сведения
- •3.6.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.6.3. Пуск сатуратора в работу
- •3.6.4. Правила ведения процесса I сатурации
- •3.6.5. Остановка аппарата I сатурации
- •3.7. Дефекация сока перед II сатурацией
- •3.7.1. Общие сведения
- •3.7.2. Технологические параметры процесса
- •3.7.3. Пуск и остановка дефекатора перед II сатурацией
- •3.8. II сатурация
- •3.8.1. Общие сведения
- •3.8.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.8.3. Пуск аппарата II сатурации
- •3.8.4. Правила ведения процесса II сатурации
- •3.8.5. Остановка сатуратора
- •3.8.6. Ненормальности в работе II сатурации (п. 3.6.6)
- •3.9. Сульфитация сока и сиропа
- •3.9.1. Общие сведения
- •3.9.2. Получение сернистого газа
- •3.9.3. Технологические параметры и основные требования
- •3.9.4. Пуск сульфитационной установки в работу
- •3.9.5. Правила ведения процесса сульфитации
- •3.9.6. Остановка сульфитационной установки
- •3.10. Прием и передача смены
- •3.11. Фильтрование соков и сиропа
- •3.11.1. Общие сведения
- •3.11.2. Оборудование для сгущения осадка сока I сатурации
- •3.11.3. Вакуум-фильтрационная установка для сгущенной
- •3.11.4. Модернизированные вакуум-фильтры
- •3.11.5. Дисковые фильтры сока I сатурации
- •3.11.6. Дисковые фильтры сока II сатурации
- •3.11.7. Автоматизированная установка листовых
- •3.11.8. Дисковые фильтры для фильтрования
- •3.11.9. Патронные фильтры с фиксированным слоем осадка
- •4. Нагрев продуктов и сгущение сока
- •4.1. Принципиальная тепловая схема завода
- •4.2. Температурный режим по корпусам ву и рекомендуемое
- •4.3. Нагрев продуктов
- •4.3.1. Эксплуатация подогревателей
- •4.3.2. Пуск и непрерывная работа подогревателей
- •4.3.3. Остановка подогревателей
- •4.3.4. Особенности работы подогревателей станции
- •4.3.6. Прием и передача смены
- •4.4. Выпарная установка
- •4.4.1. Подготовка выпарной установки к работе
- •4.4.2. Горячая проба выпарной установки
- •4.4.3. Включение выпарной установки
- •4.4.4. Работа выпарной установки
- •4.4.5. Остановка выпарной установки
- •4.4.7. Прием и передача смены
- •4.4.8. Химическая очистка (вываривание)
- •4.5. Создание разрежения
- •4.5.1. Вакуумная установка
- •4.5.2. Подготовка вакуумной установки
- •4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся
- •5. Уваривание, кристаллизация и центрифугирование утфелей
- •5.1. Технологические схемы процесса кристаллизации
- •5.1.1. Трехкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.2. Двухкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.3. Требования к качеству продуктов, поступающих
- •5.1.4. Требования к качеству сахара-песка
- •5.1.5. Меры по обеспечению эффективной работы
- •5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.2.1. Технологические параметры процесса
- •5.2.2. Особенности ведения процесса
- •5.2.3. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.3. Уваривание утфеля II кристаллизации
- •5.3.1. Технологические параметры процесса
- •5.3.2. Особенности ведения процесса
- •5.4. Уваривание утфеля последней кристаллизации
- •5.4.1. Технологические параметры процесса
- •5.4.2. Особенности ведения процесса
- •5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.1. Принципиальная технологическая схема
- •5.6.2. Технологические параметры процесса
- •5.6.3. Особенности ведения процесса
- •5.6.4. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.5. Ненормальности в работе кристаллизационной установки
- •5.7. Аффинирование и растворение сахара-аффинада и сахара
- •II кристаллизации
- •5.7.1. Аффинирование сахара последней кристаллизации
- •5.7.2. Растворение сахара II кристаллизации
- •5.8. Уваривание утфелей с применением поверхностно-активных
- •5.8.1. Общие сведения
- •5.8.2. Варианты технологического режима уваривания утфелей
- •5.8.3. Режим ввода пав в вакуум-аппараты (табл. 5.6)
- •5.8.4. Применение пав для улучшения
- •5.9. Центрифугирование утфелей
- •5.9.1. Общие сведения
- •5.9.2. Подготовка центрифуг
- •5.9.3. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.4. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.5. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.7. Прием и передача смены
- •6. Сушка, охлаждение и хранение сахара
- •6.1. Общие сведения
- •6.2. Технологические параметры и особенности процессов
- •6.3. Установка для сушки сахара в псевдоожиженном слое
- •6.3.1. Параметры сушильной установки и особенности ведения
- •6.3.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.3.3. Работа сушильной установки в непрерывном режиме
- •6.3.4. Остановка сушильной установки
- •6.4. Сушильные аппараты барабанного типа
- •6.4.1. Общие сведения
- •6.4.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.4.3. Работа установки в непрерывном режиме
- •6.4.4. Остановка сушильной установки
- •6.5. Отделение комков сахара
- •6.6. Улавливание сахарной пыли
- •6.7. Улавливание железомагнитных примесей
- •6.8. Взвешивание сахара, маркировка и зашивка мешков
- •6.9. Упаковывание сахара и передача его на склад
- •6.9.1. Подготовка тары для упаковки сахара
- •6.9.2. Передача сахара на склад
- •6.10. Укладка и разборка штабелей в мешкотарных
- •6.11. Хранение затаренного сахара в складе
- •6.12. Хранение сахара в силосах
- •6.12.1. Общие сведения
- •6.12.2. Технологические параметры процесса бестарного
- •6.12.3. Загрузка сахара в силос
- •6.12.4. Эксплуатация силоса
- •6.12.5. Выгрузка сахара
- •6.13. Транспортирование сахара-песка
- •6.14. Производство, хранение и отгрузка жидкого сахара
- •6.14.1. Общие сведения
- •6.14.2. Технологическая схема получения жидкого сахара
- •6.14.3. Технологические параметры процесса получения
- •6.14.4. Требования к оборудованию
- •6.14.5. Подготовка оборудования к работе
- •6.14.6. Эксплуатация схемы получения жидкого сахара
- •6.14.7. Транспортирование жидкого сахара
- •7. Получение извести, известкового молока
- •7.1. Технологическая схема получения извести, известкового
- •7.1.1. Технологические параметры процесса
- •7.2. Подготовка сырья и топлива
- •7.2.1. Карбонатное сырье
- •7.2.2. Топливо
- •7.3. Обжиг карбонатного сырья
- •7.4. Эксплуатация известково-газовых печей
- •7.4.1. Высушивание и розжиг печи
- •7.4.2. Дозирование топлива
- •7.4.3. Режим загрузки шихты и выгрузки извести
- •7.4.4. Тепловой режим и показатели работы печи
- •7.4.5. Регулирование производительности
- •7.4.6. Контроль работы известково-газовой печи
- •7.4.7. Аварийное состояние (оплавление)
- •7.4.8. Остановка известково-газовой печи
- •7.5. Очистка и охлаждение сатурационного газа
- •7.5.1. Технологическая схема
- •7.5.2. Пуск и эксплуатация установки для очистки
- •7.6. Приготовление и очистка известкового молока
- •7.6.1. Общие сведения
- •7.6.2. Технологические параметры и особенности ведения
- •7.6.3. Пуск и эксплуатация известкового отделения
- •7.7. Активирование извести в известковом молоке
- •7.7.1. Общие положения
- •7.7.2. Пуск активизатора в работу
- •7.7.3. Остановка активизатора
- •8. Жом и подготовка его к реализации
- •8.1. Общие сведения
- •8.2. Хранение сырого жома
- •8.3. Производство и хранение сушеного жома
- •8.3.1. Технологическая схема
- •8.3.2. Технологические параметры процесса
- •8.3.3. Топочные устройства (печи) жомосушильных установок
- •8.3.4. Жомосушильные аппараты и вспомогательное
- •8.3.5. Пневматическое транспортирование сушеного жома
- •8.3.6. Склад сушеного жома
- •8.4. Производство амидоминерального жома
- •8.4.1. Технологическая схема производства гранулированного
- •8.4.2. Технические параметры процесса производства
- •8.4.3. Особенности ведения процесса производства
- •8.5. Производство бардяного жома
- •8.5.1. Технологическая схема производства сушеного
- •8.5.2. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.6. Производство мелассированного сушеного жома
- •8.6.1. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.7. Производство амидного сушеного жома
- •9. Вывод, хранение и переработка сиропа
- •9.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 9.1)
- •9.2. Тепловая схема
- •9.3. Технологические параметры
- •9.4. Подготовка оборудования к работе
- •9.5. Пуск и остановка системы вывода сиропа на хранение
- •9.5.1. Пуск в работу
- •9.5.2. Остановка системы вывода сиропа
- •9.6. Пуск и остановка системы переработки
- •9.6.1. Пуск системы в работу
- •9.6.2. Остановка системы по переработке хранившегося сиропа
- •10. Пуск и остановка завода
- •10.1. Общие сведения
- •10.2. Проведение "холодной" пробы завода
- •10.2.1. Назначение "холодной" пробы
- •10.2.2. Подготовка к "холодной" пробе
- •10.2.3. Основные операции при проведении "холодной"
- •10.3. Проведение "горячей" пробы завода
- •10.3.1. Назначение "горячей" пробы
- •10.3.2. Подготовка к "горячей" пробе
- •10.3.3. Основные операции при проведении "горячей"
- •10.4. Пуск завода на свекле
- •10.4.1. Условия для пуска завода на свекле
- •10.4.2. Подготовка к пуску
- •10.4.3. Основные операции при пуске завода
- •10.5. Остановка завода в конце производства
5.9.4. Технологические параметры и особенности процесса
центрифугирования аффинационного утфеля
и утфеля II кристаллизации
1. Технологические параметры
Центрифугирование аффинационного утфеля проводят при температуре 45 - 50 °C, а утфеля II кристаллизации - без охлаждения, при температуре 60 - 70 °C с получением сахара-аффинада и сахара II кристаллизации доброкачественностью не ниже 97% и цветностью не выше 25 усл. ед. Разность между доброкачественностями оттека и межкристального раствора должна быть в пределах единицы.
Для улучшения качества сахаров допустимо промывать их водой в количестве до 1,0% к массе утфеля. В этом случае, если конструкция центрифуги предусматривает деление оттеков и имеется указание лаборатории, центрифугирование ведут с отбором двух оттеков. Разность в доброкачественностях второго и первого оттеков должна быть 4 - 5%.
2. В центрифугах периодического действия утфель II кристаллизации загружают, центрифугируют и производят выгрузку сахара-II так же, как и в центрифугах утфеля I кристаллизации. Загрузку аффинационного утфеля проводят более тщательно, так как процентное содержание кристаллов в нем может меняться в более широких пределах.
3. Так как центрифуги непрерывного действия устойчиво работают при любой текучести утфеля, с целью увеличения производительности и уменьшения расхода электроэнергии аффинационный утфель и утфель II кристаллизации следует получать с максимально возможным содержанием кристаллов сахара.
4. Центрифуги непрерывного действия для обработки аффинационного утфеля целесообразно оборудовать фильтрующими ситами с размером щелей 0,06 или 0,09 мм, а для утфеля II кристаллизации - 0,09 мм.
5.9.5. Технологические параметры и особенности процесса
центрифугирования утфеля последней кристаллизации
1. Технологические параметры
Утфель последней кристаллизации центрифугируют после его охлаждения и подогрева (для снятия избыточного пересыщения) с получением мелассы и сахара доброкачественностью не ниже 92% и цветностью не выше 100 усл. ед. Центрифугирование ведут без промывки желтого сахара водой или паром. Разность между доброкачественностью мелассы и межкристального раствора не более 0,5%.
2. Ротор-барабан центрифуги набирают полностью, выдерживая расстояние между слоем утфеля и краем верхнего внутреннего борта ротора 10 - 15 мм.
Нельзя допускать перебора ротора утфелем, так как это вызовет увеличение содержания сахара в мелассе.
3. Для центрифуги периодического действия время разгона загруженного ротора должно составлять 120 - 150 с. Это достигается регулировкой управления или же задержкой от реле времени разгона двигателя на промежуточной угловой скорости 78,0 рад./с (750 об./мин.).
4. Центрифугирование ведут на максимальной рабочей угловой скорости вращения ротора центрифуги 150 рад./с (1480 об./мин.), выдерживая общую продолжительность цикла в соответствии с установленными техническими нормами.
5. Для уменьшения охлаждения утфеля крышку кожуха во время центрифугирования закрывают.
6. После выгрузки сахара механическими устройствами на сите остается слой сахара толщиной 2 - 5 мм. Оставлять слой толщиной менее 2 мм опасно, так как возможно повреждение сита кромкой лезвия ножа. Увеличение толщины слоя более 5 мм вызывает засахаривание сита, в результате чего ухудшаются условия центрифугирования, и в последующих циклах центрифуга начнет вибрировать.
7. Периодически (в зависимости от качества утфеля) сита центрифуг пропаривают или промывают водой с отводом промоя в отдельный сборник или в сборник аффинационного оттека.
8. Особенностью работы центрифуг непрерывного действия является установка в роторе специальных никелевых сит с отверстиями в виде щелей шириной 0,06 мм, обеспечивающих отделение межкристального раствора и не пропускающих мелкие кристаллы.
При повреждении сита кристаллы сахара проходят сквозь него, повышая доброкачественность мелассы. Контроль за состоянием сит в роторе проводят при внешнем осмотре, а также отбирая пробу мелассы на стекло. Наличие в пробе кристаллов размером более 0,1 мм указывает на то, что в сите имеются порванные места или оно изношено и его необходимо заменить.