8.6.1. Технологические параметры и особенности процесса

производства мелассированного сушеного жома

    1. Температура мелассы, °C                                      70 - 80

    2. Расход мелассы:

       % по массе сушеного жома                                     до 50

       % по массе мелассированного жома                             до 38

3. При добавлении мелассы к высушенному жому перед гранулированием определяют максимально допустимое ее количество, учитывая, что полученные гранулы должны иметь влажность не более 14%, а также принимая во внимание содержание воды в мелассе и влажность сушеного жома:

           М     x (СВ     - СВ    )

            с.ж.      с.ж.     м.ж.

       М = ------------------------- кг на 100 кг мелассированного жома,

                 СВ     - СВ

                   м.ж.     м

    где:

    М     - количество сушеного жома в 100 кг мелассированного жома, кг;

     с.ж.

    СВ    ;  СВ    ;  СВ   -  массовая  доля сухих веществ соответственно в

      с.ж.     м.ж.     м

сушеном жоме, мелассированном жоме и мелассе.

8.7. Производство амидного сушеного жома

Амидный сушеный жом получают по схеме производства амидоминерального жома (п. 8.4), смешивая сушеный жом перед гранулированием с мелассным раствором карбамида.

Количество вводимого в жом карбамида - не более 6% к массе амидного жома.

9. Вывод, хранение и переработка сиропа

9.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 9.1)

Из концентратора выпарной установки часть сиропа, равную разности в производительности головных отделений завода и продуктового отделения, подают в подварочный выпарной аппарат непрерывного действия (3), работающий под разрежением. Дополнительно сгущенный сироп насосом подают в напорный сборник сиропа (10), откуда он самотеком поступает на весы (7). При необходимости сгущенный сироп направляют на сульфитацию и в смеси с сиропом из концентратора и клеровкой - на фильтрование и уваривание в вакуум-аппараты I кристаллизации.

Сироп взвешивают автоматически, порционно, с отбором средней пробы от каждого взвешивания с помощью отборного патрубка с пневмоклапаном и делителя (8). Среднюю пробу сливают в приемную емкость (9).

Взвешенный сироп поступает в реактор-мешалку (16), с датчиком pH-метра, по сигналу которого регулируют дозировку раствора едкого натра из сборника (17).

При необходимости в тот же реактор при сливе каждого отвеса сиропа из сборника (18) подают формалин. Обработанный сироп через теплообменник (11) подают на хранение в предварительно стерилизованный резервуар (12) с воздушным фильтром (13).

Когда резервуар заполнен сиропом до первого пробного крана, на его поверхность насосом подают предварительно простерилизованное масло из сборника (15).

Если бактериологическое состояние сиропа при заполнении резервуара или во время хранения ухудшилось, поверхность его обрабатывают формалином через расположенные под крышей резервуара форсунки. Для этого в насосной станции у резервуаров предусмотрена емкость для формалина (19) и насос, которые используют также для стерилизации резервуаров перед заполнением их сиропом.

Технологической схемой переработки сиропа предусмотрена возможность подогрева его в резервуаре у сливного патрубка, подача насосом через теплообменник (11) в напорный сборник сиропа (10). Далее сироп взвешивают и направляют в сборник (16).

Взвешенный сироп из сборника насосом подают на сульфитатор сиропа (5). Если pH сиропа после сиропной сульфитации выше оптимального, необходимо последовательно подключать соковой сульфитатор.

Сульфитированный сироп через подогреватель густого сиропа (4) подают на фильтры сиропа (6) и далее в сборники сиропа перед вакуум-аппаратами I кристаллизации.

Фильтрационный осадок смывают аммиачной водой в специальный сборник (19) и подают для обессахаривания через подогреватель (1) на фильтры сока I сатурации (2). Осадок выводят из завода, а промои поступают на клерование сахаров II и III кристаллизаций.