- •1. Подготовка свеклы
- •1.1. Принципиальная схема подачи и очистки свеклы
- •1.1.1. 1-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.2. Подъем свекловодяной смеси
- •1.1.3. 2-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.4. Основные сооружения и оборудование тракта
- •1.1.5. Оборудование для подъема свеклы
- •1.1.6. Моечное отделение для свеклы
- •1.1.7. Улавливание, очистка и классификация
- •1.1.8. Хлорирование мытой свеклы
- •1.2. Транспортирование, очистка от железомагнитных
- •1.2.1. Элеватор для свеклы
- •1.2.2. Ленточный конвейер (контрольный)
- •1.2.3. Автоматические весы для свеклы
- •1.3. Изрезывание свеклы и транспортирование стружки
- •1.3.1. Свеклорезки
- •1.3.2. Подача стружки в диффузионную установку
- •1.4. Взвешивание свекловичной стружки
- •1.4.1. Подготовка ленточных весов
- •1.4.2. Правила эксплуатации ленточных весов
- •1.5. Прием и передача смены
- •2. Сокодобывание
- •2.1. Влияние основных технологических факторов
- •2.2. Технологические схемы диффузионных установок
- •2.2.1. Колонная диффузионная установка
- •2.2.2. Наклонная шнековая диффузионная установка типа ддс
- •2.2.3. Наклонная шнековая диффузионная установка а1-пдс-20
- •2.3. Мероприятия, повышающие эффективность работы
- •2.4. Очистка диффузионного сока от мезги
- •2.5. Подготовка воды для диффузионного процесса
- •2.5.1. Общие сведения
- •2.5.2. Технологическая схема подготовки
- •2.5.3. Технологические параметры и особенности ведения
- •2.5.4. Пуск схемы подготовки воды
- •2.5.5. Эксплуатация схемы в установившемся режиме
- •2.5.6. Остановка процесса подготовки воды
- •2.6. Прессование жома и подготовка жомопрессовой воды
- •2.6.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 2.6)
- •2.6.2. Особенности ведения процесса прессования жома
- •2.6.3. Особенности ведения процесса подготовки и возврата
- •2.6.4. Ненормальности в работе прессов и меры их устранения
- •2.6.5. Жомоудаление
- •2.7. Ввод формалина в диффузионный аппарат
- •2.8. Приготовление пеногасителя
- •2.9. Мероприятия по снижению неучтенных потерь сахара
- •2.10. Прием и передача смены
- •3. Очистка соков и сиропов
- •3.1. Общие сведения
- •3.2. Схемы очистки соков
- •3.2.1. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.2. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.3. Технологическая схема очистки сока с горячей
- •3.3. Выбор рациональной последовательности
- •3.3.1. Общие сведения
- •3.4. Предварительная дефекация
- •3.4.1. Технологические параметры и основные требования
- •3.4.2. Пуск преддефекатора типа рз-ппд в работу
- •3.4.3. Правила ведения процесса предварительной дефекации
- •3.4.4. Остановка преддефекатора
- •3.4.6. Приготовление раствора для гашения пены
- •3.5. Основная дефекация
- •3.5.1. Общие сведения
- •3.5.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.5.3. Пуск дефекатора в работу
- •3.5.4. Правила ведения процесса основной дефекации
- •3.5.5. Остановка аппаратов основной дефекации
- •3.5.6. Основная дефекация с ск-смесителем
- •3.5.7. Ненормальности в работе основной дефекации
- •3.6. I сатурация
- •3.6.1. Общие сведения
- •3.6.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.6.3. Пуск сатуратора в работу
- •3.6.4. Правила ведения процесса I сатурации
- •3.6.5. Остановка аппарата I сатурации
- •3.7. Дефекация сока перед II сатурацией
- •3.7.1. Общие сведения
- •3.7.2. Технологические параметры процесса
- •3.7.3. Пуск и остановка дефекатора перед II сатурацией
- •3.8. II сатурация
- •3.8.1. Общие сведения
- •3.8.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.8.3. Пуск аппарата II сатурации
- •3.8.4. Правила ведения процесса II сатурации
- •3.8.5. Остановка сатуратора
- •3.8.6. Ненормальности в работе II сатурации (п. 3.6.6)
- •3.9. Сульфитация сока и сиропа
- •3.9.1. Общие сведения
- •3.9.2. Получение сернистого газа
- •3.9.3. Технологические параметры и основные требования
- •3.9.4. Пуск сульфитационной установки в работу
- •3.9.5. Правила ведения процесса сульфитации
- •3.9.6. Остановка сульфитационной установки
- •3.10. Прием и передача смены
- •3.11. Фильтрование соков и сиропа
- •3.11.1. Общие сведения
- •3.11.2. Оборудование для сгущения осадка сока I сатурации
- •3.11.3. Вакуум-фильтрационная установка для сгущенной
- •3.11.4. Модернизированные вакуум-фильтры
- •3.11.5. Дисковые фильтры сока I сатурации
- •3.11.6. Дисковые фильтры сока II сатурации
- •3.11.7. Автоматизированная установка листовых
- •3.11.8. Дисковые фильтры для фильтрования
- •3.11.9. Патронные фильтры с фиксированным слоем осадка
- •4. Нагрев продуктов и сгущение сока
- •4.1. Принципиальная тепловая схема завода
- •4.2. Температурный режим по корпусам ву и рекомендуемое
- •4.3. Нагрев продуктов
- •4.3.1. Эксплуатация подогревателей
- •4.3.2. Пуск и непрерывная работа подогревателей
- •4.3.3. Остановка подогревателей
- •4.3.4. Особенности работы подогревателей станции
- •4.3.6. Прием и передача смены
- •4.4. Выпарная установка
- •4.4.1. Подготовка выпарной установки к работе
- •4.4.2. Горячая проба выпарной установки
- •4.4.3. Включение выпарной установки
- •4.4.4. Работа выпарной установки
- •4.4.5. Остановка выпарной установки
- •4.4.7. Прием и передача смены
- •4.4.8. Химическая очистка (вываривание)
- •4.5. Создание разрежения
- •4.5.1. Вакуумная установка
- •4.5.2. Подготовка вакуумной установки
- •4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся
- •5. Уваривание, кристаллизация и центрифугирование утфелей
- •5.1. Технологические схемы процесса кристаллизации
- •5.1.1. Трехкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.2. Двухкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.3. Требования к качеству продуктов, поступающих
- •5.1.4. Требования к качеству сахара-песка
- •5.1.5. Меры по обеспечению эффективной работы
- •5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.2.1. Технологические параметры процесса
- •5.2.2. Особенности ведения процесса
- •5.2.3. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.3. Уваривание утфеля II кристаллизации
- •5.3.1. Технологические параметры процесса
- •5.3.2. Особенности ведения процесса
- •5.4. Уваривание утфеля последней кристаллизации
- •5.4.1. Технологические параметры процесса
- •5.4.2. Особенности ведения процесса
- •5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.1. Принципиальная технологическая схема
- •5.6.2. Технологические параметры процесса
- •5.6.3. Особенности ведения процесса
- •5.6.4. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.5. Ненормальности в работе кристаллизационной установки
- •5.7. Аффинирование и растворение сахара-аффинада и сахара
- •II кристаллизации
- •5.7.1. Аффинирование сахара последней кристаллизации
- •5.7.2. Растворение сахара II кристаллизации
- •5.8. Уваривание утфелей с применением поверхностно-активных
- •5.8.1. Общие сведения
- •5.8.2. Варианты технологического режима уваривания утфелей
- •5.8.3. Режим ввода пав в вакуум-аппараты (табл. 5.6)
- •5.8.4. Применение пав для улучшения
- •5.9. Центрифугирование утфелей
- •5.9.1. Общие сведения
- •5.9.2. Подготовка центрифуг
- •5.9.3. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.4. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.5. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.7. Прием и передача смены
- •6. Сушка, охлаждение и хранение сахара
- •6.1. Общие сведения
- •6.2. Технологические параметры и особенности процессов
- •6.3. Установка для сушки сахара в псевдоожиженном слое
- •6.3.1. Параметры сушильной установки и особенности ведения
- •6.3.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.3.3. Работа сушильной установки в непрерывном режиме
- •6.3.4. Остановка сушильной установки
- •6.4. Сушильные аппараты барабанного типа
- •6.4.1. Общие сведения
- •6.4.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.4.3. Работа установки в непрерывном режиме
- •6.4.4. Остановка сушильной установки
- •6.5. Отделение комков сахара
- •6.6. Улавливание сахарной пыли
- •6.7. Улавливание железомагнитных примесей
- •6.8. Взвешивание сахара, маркировка и зашивка мешков
- •6.9. Упаковывание сахара и передача его на склад
- •6.9.1. Подготовка тары для упаковки сахара
- •6.9.2. Передача сахара на склад
- •6.10. Укладка и разборка штабелей в мешкотарных
- •6.11. Хранение затаренного сахара в складе
- •6.12. Хранение сахара в силосах
- •6.12.1. Общие сведения
- •6.12.2. Технологические параметры процесса бестарного
- •6.12.3. Загрузка сахара в силос
- •6.12.4. Эксплуатация силоса
- •6.12.5. Выгрузка сахара
- •6.13. Транспортирование сахара-песка
- •6.14. Производство, хранение и отгрузка жидкого сахара
- •6.14.1. Общие сведения
- •6.14.2. Технологическая схема получения жидкого сахара
- •6.14.3. Технологические параметры процесса получения
- •6.14.4. Требования к оборудованию
- •6.14.5. Подготовка оборудования к работе
- •6.14.6. Эксплуатация схемы получения жидкого сахара
- •6.14.7. Транспортирование жидкого сахара
- •7. Получение извести, известкового молока
- •7.1. Технологическая схема получения извести, известкового
- •7.1.1. Технологические параметры процесса
- •7.2. Подготовка сырья и топлива
- •7.2.1. Карбонатное сырье
- •7.2.2. Топливо
- •7.3. Обжиг карбонатного сырья
- •7.4. Эксплуатация известково-газовых печей
- •7.4.1. Высушивание и розжиг печи
- •7.4.2. Дозирование топлива
- •7.4.3. Режим загрузки шихты и выгрузки извести
- •7.4.4. Тепловой режим и показатели работы печи
- •7.4.5. Регулирование производительности
- •7.4.6. Контроль работы известково-газовой печи
- •7.4.7. Аварийное состояние (оплавление)
- •7.4.8. Остановка известково-газовой печи
- •7.5. Очистка и охлаждение сатурационного газа
- •7.5.1. Технологическая схема
- •7.5.2. Пуск и эксплуатация установки для очистки
- •7.6. Приготовление и очистка известкового молока
- •7.6.1. Общие сведения
- •7.6.2. Технологические параметры и особенности ведения
- •7.6.3. Пуск и эксплуатация известкового отделения
- •7.7. Активирование извести в известковом молоке
- •7.7.1. Общие положения
- •7.7.2. Пуск активизатора в работу
- •7.7.3. Остановка активизатора
- •8. Жом и подготовка его к реализации
- •8.1. Общие сведения
- •8.2. Хранение сырого жома
- •8.3. Производство и хранение сушеного жома
- •8.3.1. Технологическая схема
- •8.3.2. Технологические параметры процесса
- •8.3.3. Топочные устройства (печи) жомосушильных установок
- •8.3.4. Жомосушильные аппараты и вспомогательное
- •8.3.5. Пневматическое транспортирование сушеного жома
- •8.3.6. Склад сушеного жома
- •8.4. Производство амидоминерального жома
- •8.4.1. Технологическая схема производства гранулированного
- •8.4.2. Технические параметры процесса производства
- •8.4.3. Особенности ведения процесса производства
- •8.5. Производство бардяного жома
- •8.5.1. Технологическая схема производства сушеного
- •8.5.2. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.6. Производство мелассированного сушеного жома
- •8.6.1. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.7. Производство амидного сушеного жома
- •9. Вывод, хранение и переработка сиропа
- •9.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 9.1)
- •9.2. Тепловая схема
- •9.3. Технологические параметры
- •9.4. Подготовка оборудования к работе
- •9.5. Пуск и остановка системы вывода сиропа на хранение
- •9.5.1. Пуск в работу
- •9.5.2. Остановка системы вывода сиропа
- •9.6. Пуск и остановка системы переработки
- •9.6.1. Пуск системы в работу
- •9.6.2. Остановка системы по переработке хранившегося сиропа
- •10. Пуск и остановка завода
- •10.1. Общие сведения
- •10.2. Проведение "холодной" пробы завода
- •10.2.1. Назначение "холодной" пробы
- •10.2.2. Подготовка к "холодной" пробе
- •10.2.3. Основные операции при проведении "холодной"
- •10.3. Проведение "горячей" пробы завода
- •10.3.1. Назначение "горячей" пробы
- •10.3.2. Подготовка к "горячей" пробе
- •10.3.3. Основные операции при проведении "горячей"
- •10.4. Пуск завода на свекле
- •10.4.1. Условия для пуска завода на свекле
- •10.4.2. Подготовка к пуску
- •10.4.3. Основные операции при пуске завода
- •10.5. Остановка завода в конце производства
2.2. Технологические схемы диффузионных установок
2.2.1. Колонная диффузионная установка
2.2.1.1. Технологическая схема установки (рис. 2.1)
Наклонным ленточным конвейером (2), оборудованным ленточными весами (3), подают свекловичную стружку в загрузочную шахту ошпаривателя (1).
В ошпаривателе происходит денатурация протоплазмы свекловичной ткани горячим соком, и сокостружечную смесь насосом (12) подают в колонну (7). В колонне стружка обессахаривается и выгружается из верхней части колонны в желоб кольцевого скребкового транспортера. Обессахаренная стружка поступает в шнек-водоотделитель (6) и далее системой конвейеров ее подают в жомовые прессы.
Полученную при прессовании воду после специальной обработки подают в колонну через контрлопасти 17-го или 15-го ряда, а сульфитированную воду - через верхний ряд контрлопастей. В колонные дифаппараты типа КДА-15-58 сульфитированную воду подают через форсунки в выгрузочных лопастях, а жомопрессовую воду - через лопасти 12-го или 14-го ряда.
Сок из колонны проходит песколовушку (9) и разделяется на два потока. Один поток - 250 - 300% к массе перерабатываемой свеклы - через подогреватели (5) направляют в мешалку ошпаривателя для приготовления сокостружечной смеси. Второй, равный отбору сока, направляют на всасывающий трубопровод насоса сока поперечного потока (11) для возмещения количества сока, отбираемого на пеногаситель.
Сок поперечного потока насосами (11) через подогреватели (4) подают в распределительный коллектор ошпаривателя, а часть его (без подогрева) - на пеногаситель и в шахту ошпаривателя.
При переработке свеклы в холодный период года рекомендуется подавать в шахту ошпаривателя сок, нагретый в подогревателях поперечного потока (4).
Диффузионный сок через лобовое сито ошпаривателя отводят насосом (10) и подают на мезголовушку. Отделенную на ней мезгу (вместе с пеной) направляют в шахту или мешалку ошпаривателя.
При очистке песколовушки (9) часть сока с песком направляют в сборник разливов и выкачивают насосами (8) на преддефекацию.
Выгрузку жомоводяной смеси из колонны в конце производства или в случае аварийной остановки осуществляют насосом (12) на шнек-водоотделитель (6).
2.2.1.2. Технологические параметры и особенности ведения процесса
1. Потери сахара с жомом, % к массе свеклы 0,25 - 0,40
2. Качество свекловичной стружки:
- длина 100 г, м 10 - 13
- содержание мезги и брака, %, не более 3
3. Отбор диффузионного сока, % к массе свеклы 120
4. Расход воды для диффузионного процесса, % к массе свеклы 90 - 105
5. Температурный режим, °C:
- температура сока поперечного потока после подогревателя 78 - 80
- температура башенного сока после подогревателя 78 - 80
- температура сульфитированной воды 65 - 70
- температура жомопрессовой воды, возвращаемой в аппарат 70 - 75
- средняя температура по колонне 70 - 72
6. Расход 40-процентного формалина, % к массе свеклы
(дачу производят по указанию лаборатории) 0,01
Приведенный выше температурный режим является средним и уточняется в зависимости от качества сырья, поступающего в переработку, и эффективности обессахаривания стружки.
Температурный режим в колонной диффузионной установке регулируют количеством и температурой циркуляционного сока, температурой башенного сока, сульфитированной и жомопрессовой воды.
Важно систематически следить за величиной отбора диффузионного сока. Равномерный отбор его обеспечивает неизменную скорость потоков, благодаря чему достигается постоянная разность концентраций сахара в стружке и соке. В случае прекращения отбора сока из диффузионного аппарата он должен быть немедленно остановлен.
Для обеспечения равномерной работы и поддержания постоянной удельной нагрузки колонны стружкой необходимым условием является непрерывная подача стружки в шахту ошпаривателя. При непоступлении ее в течение 10 мин. работу колонны и ошпаривателя останавливают.
2.2.1.3. Пуск диффузионной установки
1. Перед пуском все оборудование диффузионной установки тщательно осматривают как с внешней, так и с внутренней стороны и проверяют:
- уровень масла в редукторах;
- систему подачи масла к подшипникам;
- исправность средств автоматизации;
- степень натяжения клиноременных передач на приводах колонны и насосов сокостружечной смеси.
2. Терморегулятор подогрева сульфитированной воды, подаваемой в колонну, устанавливают на заданную температуру.
3. Колонну и ошпариватель типа "0" наполняют горячей водой до тех пор, пока манометр в верхней части мешалки ошпаривателя не покажет давление 0,025 МПа (2,5 м вод. ст.), что составляет ориентировочно 1/2 высоты колонны. При этом открывают задвижку на трубопроводе башенного сока, у мешалки ошпаривателя. По достижении заданного уровня воды поступление ее прекращают. Пневматически управляемая задвижка на трубопроводе башенного сока реагирует на колебания уровня в ошпаривателе и автоматически поддерживает уровень постоянным.
4. Включают с пульта управления электродвигатели приводов оборудования в следующей последовательности: маслонасоса, шнека и мешалки ошпаривателя, кольцевого конвейера выгрузки жома, транспортной системы, насосов поперечного потока и сокостружечной смеси. После выполнения указанных операций управление диффузионной установкой переключают на электрическую блокировку.
5. Полностью открывают задвижки на насосе сокостружечной смеси, дроссель сокостружечной смеси прикрывают на 1/3, а задвижку перед пеногасителем открывают на 1/2.
6. Включают в работу подогреватели и настраивают терморегуляторы на требуемую температуру. Приоткрывают вентили аммиачных оттяжек и полностью (но постепенно) - паровые вентили. Включают насосы конденсата.
7. Количество сока (воды) поперечного и башенного потоков определяют по расходомерам и регулируют с помощью запорной арматуры.
8. Когда на всех участках установки будет достигнута температура, заданная по оптимальному режиму, аппарат подготовлен к работе.
9. Приборы, контролирующие нагрузку мешалки ошпаривателя и нагрузку диффузионной колонны, должны быть отрегулированы на максимально допустимую величину, при превышении которой включается световая и звуковая сигнализация.
10. Счетный механизм ленточных весов устанавливают на нулевое положение, включают самопишущие приборы переработки свеклы и терморегуляторов. Подают сигнал для ввода в работу свеклорезок.
11. В начале производственного сезона при пуске диффузионной установки, ранее уже действовавшей, рекомендуется начинать работу с производительностью, не превышающей 75% номинальной. При пуске новой установки производительность ее не должна превышать 60% номинальной.
12. После подачи стружки в диффузионную установку регулируют уровень сока в шахте ошпаривателя на заданную величину. Клапан на трубопроводе башенного сока у мешалки ошпаривателя регулируют таким образом, чтобы манометр в верхней ее части показывал давление около 0,025 МПа (2,5 м вод. ст.). Регулировку продолжают до тех пор, пока из диффузионной колонны не появится жом.
13. Частоту вращения шнека ошпаривателя и трубовала колонны регулируют дистанционно (с пульта управления), в зависимости от производительности. Частота вращения трубовала колонны для аппарата КДА-25-59 и унифицированных диффузионных аппаратов типа КДА-66 - 0,3 - 0,4 оборота в минуту, а для КДА-58 и Букау-Вольф - 0,5 об./мин.
14. При достижении массовой доли сухих веществ в соке 8% включают насос диффузионного сока. Вентиль сока на производство открывают настолько, чтобы отбор сока составлял 120% к массе свеклы. Одновременно включают насос подачи воды в диффузионную колонну.
15. После начала выгрузки жома из колонны вентиль сульфитированной воды открывают полностью, и с этого момента поступление воды в колонну регулируется автоматически. Нормальный уровень жидкости в колонне должен быть на 250 - 300 мм ниже переливной кромки выгрузочных окон.
16. В нормальных условиях работы диффузионной установки вентиль на трубопроводе диффузионного сока, направляемого в отделение очистки, открывают настолько, чтобы массовая доля сухих веществ в соке была на 1 - 2% ниже сахаристости свекловичной стружки. Задвижки перед пеногасителем регулируют так, чтобы в пеногаситель поступало сока на 5 - 10% больше, чем отбиралось на производство.
17. При отсутствии дефектов в работе диффузионной установки постепенно увеличивают переработку свеклы до заданной величины.
2.2.1.4. Правила эксплуатации колонной диффузионной установки
1. Уровень сока в шахте ошпаривателя регулируют пневматическим регулятором. Для ошпаривателя типа "0" считается нормальным, если он находится на 50 - 100 мм ниже нижней кромки сливного отверстия из пеногасителя в шахту. Если стружка слабо погружается в шахте ошпаривателя, несколько снижают уровень сока с помощью датчика пневматического регулятора.
2. Частота вращения шнека в зависимости от количества перерабатываемой свеклы должна находиться в следующих пределах: для ошпаривателя типа "О" - 0,6 - 0,9 об./мин., для ошпаривателя типа "ОС" - 2,0 - 2,5 об./мин.
С целью обеспечения нормальной загрузки ошпаривателя стружкой и максимального удаления из нее воздуха устанавливают по возможности меньшую частоту вращения. Уменьшение частоты вращения шнека лимитируется повышением трения стружечной массы, вызванным увеличением степени наполнения объема ошпаривателя стружкой.
Последнее приводит к превышению номинальной мощности, потребляемой приводом шнека.
3. Периодически (1 - 2 раза в смену) песколовушки ошпаривателя типа "0" очищают от скопившегося песка.
4. Чтобы сокостружечную смесь можно было транспортировать центробежным насосом, она должна содержать не более 28% стружки.
5. Следует поддерживать высокую удельную нагрузку стружкой диффузионного аппарата, так как лишь в этом случае предотвращается перемешивание ее по высоте колонны, ведущее к смешению слоев стружки с разной концентрацией сахарозы и тем самым ухудшающее процесс обессахаривания. Для диффузионных установок типа КДА нормальная нагрузка рабочего диффузионного пространства колонны стружкой должна составлять не менее 700 кг/куб. м по массе свежей стружки.
Если через смотровое стекло колонны видны отдельные стружинки, свободно плавающие в соке в разных направлениях, то удельная нагрузка диффузионного пространства стружкой слишком мала и не превышает 500 кг/куб. м.
Удельную нагрузку можно считать нормальной, если частицы стружки лежат настолько плотно, что в волнообразном движении могут лишь совместно подниматься и опускаться в момент прохождения лопасти (около 700 кг/куб. м).
Если частицы стружки в смотровом стекле имеют спрессованный вид, то удельная нагрузка колонны стружкой превышает 750 кг/куб. м.
О величине удельной нагрузки колонны стружкой можно косвенно судить по значению условного крутящего момента на лопастном валу колонны, который определяется показанием амперметра. Каждому значению удельной нагрузки колонны стружкой соответствует определенная величина условного крутящего момента на лопастном валу. Поэтому в установке КДА-25-59 и унифицированных диффузионных аппаратах типа КДА-66, оборудованных приводом с плавным изменением частоты вращения лопастного вала колонны, можно удерживать величину удельной нагрузки и крутящего момента на заданном уровне, регулируя частоту вращения лопастного вала при изменении производительности.
Удельную нагрузку колонны стружкой при постоянной производительности и постоянной частоте вращения лопастного вала можно увеличивать или уменьшать путем изменения уровня жидкости в колонне. Снижение уровня ведет к увеличению удельной нагрузки - и наоборот. Вместе с тем, снижение уровня жидкости в колонне приводит к уменьшению активного объема диффундирования.
Удельная нагрузка колонны стружкой при постоянной производительности возрастает с уменьшением оборотов лопастного вала, увеличением длины перерабатываемой стружки и ухудшением ее качества, повышением температуры в ошпаривателе и в колонне, снижением упругих свойств стружки и уровня жидкости в колонне.
Рационально варьируя абсолютные значения перечисленных факторов, можно поддерживать в колонне оптимальную удельную нагрузку.
6. Необходимо непрерывно следить за качеством поступающей в переработку свекловичной стружки и не допускать получения стружки с большим содержанием брака и различной по толщине.
7. По изменению содержания сухих веществ жидкой фазы в контрольной точке по высоте колонны оперативно корректируют отбор диффузионного сока для достижения заданного содержания сахара в жоме.
8. За состоянием сита в колонне систематически следят по показаниям перепада давления сока над и под ситом. Если перепад составляет более 0,01 МПа (1 м вод. ст.), принимают меры к его уменьшению.
9. Необходимо принимать меры по борьбе с микроорганизмами (п. 2.7).
10. При прекращении подачи стружки в диффузионный аппарат на 10 мин. и более его останавливают. Однако отбор сока, хотя и медленно, продолжают. В случае прекращения отбора сока на производство более чем на 10 мин. останавливают работу диффузионной установки.
2.2.1.5. Остановка и консервация колонной диффузионной установки
1. Стружку, находящуюся в колонне, обессахаривают до содержания в отбираемом диффузионном соке массовой доли сухих веществ 1,0%. Затем содержимое колонны через штуцер аварийной выгрузки насосом сокостружечной смеси подают в шнек-водоотделитель, откуда жом поступает на отжимные прессы.
2. Когда жом из колонны удален, установку тщательно промывают чистой водой и удаляют через нижние люки колонны и ошпаривателя остатки жома и другие примеси.
3. После просушки внутренних частей колонны и ошпаривателя очищенную поверхность покрывают антикоррозионной смазкой.