- •1. Подготовка свеклы
- •1.1. Принципиальная схема подачи и очистки свеклы
- •1.1.1. 1-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.2. Подъем свекловодяной смеси
- •1.1.3. 2-Й каскад подачи и очистки свеклы
- •1.1.4. Основные сооружения и оборудование тракта
- •1.1.5. Оборудование для подъема свеклы
- •1.1.6. Моечное отделение для свеклы
- •1.1.7. Улавливание, очистка и классификация
- •1.1.8. Хлорирование мытой свеклы
- •1.2. Транспортирование, очистка от железомагнитных
- •1.2.1. Элеватор для свеклы
- •1.2.2. Ленточный конвейер (контрольный)
- •1.2.3. Автоматические весы для свеклы
- •1.3. Изрезывание свеклы и транспортирование стружки
- •1.3.1. Свеклорезки
- •1.3.2. Подача стружки в диффузионную установку
- •1.4. Взвешивание свекловичной стружки
- •1.4.1. Подготовка ленточных весов
- •1.4.2. Правила эксплуатации ленточных весов
- •1.5. Прием и передача смены
- •2. Сокодобывание
- •2.1. Влияние основных технологических факторов
- •2.2. Технологические схемы диффузионных установок
- •2.2.1. Колонная диффузионная установка
- •2.2.2. Наклонная шнековая диффузионная установка типа ддс
- •2.2.3. Наклонная шнековая диффузионная установка а1-пдс-20
- •2.3. Мероприятия, повышающие эффективность работы
- •2.4. Очистка диффузионного сока от мезги
- •2.5. Подготовка воды для диффузионного процесса
- •2.5.1. Общие сведения
- •2.5.2. Технологическая схема подготовки
- •2.5.3. Технологические параметры и особенности ведения
- •2.5.4. Пуск схемы подготовки воды
- •2.5.5. Эксплуатация схемы в установившемся режиме
- •2.5.6. Остановка процесса подготовки воды
- •2.6. Прессование жома и подготовка жомопрессовой воды
- •2.6.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 2.6)
- •2.6.2. Особенности ведения процесса прессования жома
- •2.6.3. Особенности ведения процесса подготовки и возврата
- •2.6.4. Ненормальности в работе прессов и меры их устранения
- •2.6.5. Жомоудаление
- •2.7. Ввод формалина в диффузионный аппарат
- •2.8. Приготовление пеногасителя
- •2.9. Мероприятия по снижению неучтенных потерь сахара
- •2.10. Прием и передача смены
- •3. Очистка соков и сиропов
- •3.1. Общие сведения
- •3.2. Схемы очистки соков
- •3.2.1. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.2. Типовая технологическая схема очистки сока
- •3.2.3. Технологическая схема очистки сока с горячей
- •3.3. Выбор рациональной последовательности
- •3.3.1. Общие сведения
- •3.4. Предварительная дефекация
- •3.4.1. Технологические параметры и основные требования
- •3.4.2. Пуск преддефекатора типа рз-ппд в работу
- •3.4.3. Правила ведения процесса предварительной дефекации
- •3.4.4. Остановка преддефекатора
- •3.4.6. Приготовление раствора для гашения пены
- •3.5. Основная дефекация
- •3.5.1. Общие сведения
- •3.5.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.5.3. Пуск дефекатора в работу
- •3.5.4. Правила ведения процесса основной дефекации
- •3.5.5. Остановка аппаратов основной дефекации
- •3.5.6. Основная дефекация с ск-смесителем
- •3.5.7. Ненормальности в работе основной дефекации
- •3.6. I сатурация
- •3.6.1. Общие сведения
- •3.6.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.6.3. Пуск сатуратора в работу
- •3.6.4. Правила ведения процесса I сатурации
- •3.6.5. Остановка аппарата I сатурации
- •3.7. Дефекация сока перед II сатурацией
- •3.7.1. Общие сведения
- •3.7.2. Технологические параметры процесса
- •3.7.3. Пуск и остановка дефекатора перед II сатурацией
- •3.8. II сатурация
- •3.8.1. Общие сведения
- •3.8.2. Технологические параметры и основные требования
- •3.8.3. Пуск аппарата II сатурации
- •3.8.4. Правила ведения процесса II сатурации
- •3.8.5. Остановка сатуратора
- •3.8.6. Ненормальности в работе II сатурации (п. 3.6.6)
- •3.9. Сульфитация сока и сиропа
- •3.9.1. Общие сведения
- •3.9.2. Получение сернистого газа
- •3.9.3. Технологические параметры и основные требования
- •3.9.4. Пуск сульфитационной установки в работу
- •3.9.5. Правила ведения процесса сульфитации
- •3.9.6. Остановка сульфитационной установки
- •3.10. Прием и передача смены
- •3.11. Фильтрование соков и сиропа
- •3.11.1. Общие сведения
- •3.11.2. Оборудование для сгущения осадка сока I сатурации
- •3.11.3. Вакуум-фильтрационная установка для сгущенной
- •3.11.4. Модернизированные вакуум-фильтры
- •3.11.5. Дисковые фильтры сока I сатурации
- •3.11.6. Дисковые фильтры сока II сатурации
- •3.11.7. Автоматизированная установка листовых
- •3.11.8. Дисковые фильтры для фильтрования
- •3.11.9. Патронные фильтры с фиксированным слоем осадка
- •4. Нагрев продуктов и сгущение сока
- •4.1. Принципиальная тепловая схема завода
- •4.2. Температурный режим по корпусам ву и рекомендуемое
- •4.3. Нагрев продуктов
- •4.3.1. Эксплуатация подогревателей
- •4.3.2. Пуск и непрерывная работа подогревателей
- •4.3.3. Остановка подогревателей
- •4.3.4. Особенности работы подогревателей станции
- •4.3.6. Прием и передача смены
- •4.4. Выпарная установка
- •4.4.1. Подготовка выпарной установки к работе
- •4.4.2. Горячая проба выпарной установки
- •4.4.3. Включение выпарной установки
- •4.4.4. Работа выпарной установки
- •4.4.5. Остановка выпарной установки
- •4.4.7. Прием и передача смены
- •4.4.8. Химическая очистка (вываривание)
- •4.5. Создание разрежения
- •4.5.1. Вакуумная установка
- •4.5.2. Подготовка вакуумной установки
- •4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся
- •5. Уваривание, кристаллизация и центрифугирование утфелей
- •5.1. Технологические схемы процесса кристаллизации
- •5.1.1. Трехкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.2. Двухкристаллизационная технологическая схема
- •5.1.3. Требования к качеству продуктов, поступающих
- •5.1.4. Требования к качеству сахара-песка
- •5.1.5. Меры по обеспечению эффективной работы
- •5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.2.1. Технологические параметры процесса
- •5.2.2. Особенности ведения процесса
- •5.2.3. Уваривание утфеля I кристаллизации
- •5.3. Уваривание утфеля II кристаллизации
- •5.3.1. Технологические параметры процесса
- •5.3.2. Особенности ведения процесса
- •5.4. Уваривание утфеля последней кристаллизации
- •5.4.1. Технологические параметры процесса
- •5.4.2. Особенности ведения процесса
- •5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.1. Принципиальная технологическая схема
- •5.6.2. Технологические параметры процесса
- •5.6.3. Особенности ведения процесса
- •5.6.4. Кристаллизация утфеля последней ступени
- •5.6.5. Ненормальности в работе кристаллизационной установки
- •5.7. Аффинирование и растворение сахара-аффинада и сахара
- •II кристаллизации
- •5.7.1. Аффинирование сахара последней кристаллизации
- •5.7.2. Растворение сахара II кристаллизации
- •5.8. Уваривание утфелей с применением поверхностно-активных
- •5.8.1. Общие сведения
- •5.8.2. Варианты технологического режима уваривания утфелей
- •5.8.3. Режим ввода пав в вакуум-аппараты (табл. 5.6)
- •5.8.4. Применение пав для улучшения
- •5.9. Центрифугирование утфелей
- •5.9.1. Общие сведения
- •5.9.2. Подготовка центрифуг
- •5.9.3. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.4. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.5. Технологические параметры и особенности процесса
- •5.9.7. Прием и передача смены
- •6. Сушка, охлаждение и хранение сахара
- •6.1. Общие сведения
- •6.2. Технологические параметры и особенности процессов
- •6.3. Установка для сушки сахара в псевдоожиженном слое
- •6.3.1. Параметры сушильной установки и особенности ведения
- •6.3.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.3.3. Работа сушильной установки в непрерывном режиме
- •6.3.4. Остановка сушильной установки
- •6.4. Сушильные аппараты барабанного типа
- •6.4.1. Общие сведения
- •6.4.2. Пуск сушильной установки в работу
- •6.4.3. Работа установки в непрерывном режиме
- •6.4.4. Остановка сушильной установки
- •6.5. Отделение комков сахара
- •6.6. Улавливание сахарной пыли
- •6.7. Улавливание железомагнитных примесей
- •6.8. Взвешивание сахара, маркировка и зашивка мешков
- •6.9. Упаковывание сахара и передача его на склад
- •6.9.1. Подготовка тары для упаковки сахара
- •6.9.2. Передача сахара на склад
- •6.10. Укладка и разборка штабелей в мешкотарных
- •6.11. Хранение затаренного сахара в складе
- •6.12. Хранение сахара в силосах
- •6.12.1. Общие сведения
- •6.12.2. Технологические параметры процесса бестарного
- •6.12.3. Загрузка сахара в силос
- •6.12.4. Эксплуатация силоса
- •6.12.5. Выгрузка сахара
- •6.13. Транспортирование сахара-песка
- •6.14. Производство, хранение и отгрузка жидкого сахара
- •6.14.1. Общие сведения
- •6.14.2. Технологическая схема получения жидкого сахара
- •6.14.3. Технологические параметры процесса получения
- •6.14.4. Требования к оборудованию
- •6.14.5. Подготовка оборудования к работе
- •6.14.6. Эксплуатация схемы получения жидкого сахара
- •6.14.7. Транспортирование жидкого сахара
- •7. Получение извести, известкового молока
- •7.1. Технологическая схема получения извести, известкового
- •7.1.1. Технологические параметры процесса
- •7.2. Подготовка сырья и топлива
- •7.2.1. Карбонатное сырье
- •7.2.2. Топливо
- •7.3. Обжиг карбонатного сырья
- •7.4. Эксплуатация известково-газовых печей
- •7.4.1. Высушивание и розжиг печи
- •7.4.2. Дозирование топлива
- •7.4.3. Режим загрузки шихты и выгрузки извести
- •7.4.4. Тепловой режим и показатели работы печи
- •7.4.5. Регулирование производительности
- •7.4.6. Контроль работы известково-газовой печи
- •7.4.7. Аварийное состояние (оплавление)
- •7.4.8. Остановка известково-газовой печи
- •7.5. Очистка и охлаждение сатурационного газа
- •7.5.1. Технологическая схема
- •7.5.2. Пуск и эксплуатация установки для очистки
- •7.6. Приготовление и очистка известкового молока
- •7.6.1. Общие сведения
- •7.6.2. Технологические параметры и особенности ведения
- •7.6.3. Пуск и эксплуатация известкового отделения
- •7.7. Активирование извести в известковом молоке
- •7.7.1. Общие положения
- •7.7.2. Пуск активизатора в работу
- •7.7.3. Остановка активизатора
- •8. Жом и подготовка его к реализации
- •8.1. Общие сведения
- •8.2. Хранение сырого жома
- •8.3. Производство и хранение сушеного жома
- •8.3.1. Технологическая схема
- •8.3.2. Технологические параметры процесса
- •8.3.3. Топочные устройства (печи) жомосушильных установок
- •8.3.4. Жомосушильные аппараты и вспомогательное
- •8.3.5. Пневматическое транспортирование сушеного жома
- •8.3.6. Склад сушеного жома
- •8.4. Производство амидоминерального жома
- •8.4.1. Технологическая схема производства гранулированного
- •8.4.2. Технические параметры процесса производства
- •8.4.3. Особенности ведения процесса производства
- •8.5. Производство бардяного жома
- •8.5.1. Технологическая схема производства сушеного
- •8.5.2. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.6. Производство мелассированного сушеного жома
- •8.6.1. Технологические параметры и особенности процесса
- •8.7. Производство амидного сушеного жома
- •9. Вывод, хранение и переработка сиропа
- •9.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 9.1)
- •9.2. Тепловая схема
- •9.3. Технологические параметры
- •9.4. Подготовка оборудования к работе
- •9.5. Пуск и остановка системы вывода сиропа на хранение
- •9.5.1. Пуск в работу
- •9.5.2. Остановка системы вывода сиропа
- •9.6. Пуск и остановка системы переработки
- •9.6.1. Пуск системы в работу
- •9.6.2. Остановка системы по переработке хранившегося сиропа
- •10. Пуск и остановка завода
- •10.1. Общие сведения
- •10.2. Проведение "холодной" пробы завода
- •10.2.1. Назначение "холодной" пробы
- •10.2.2. Подготовка к "холодной" пробе
- •10.2.3. Основные операции при проведении "холодной"
- •10.3. Проведение "горячей" пробы завода
- •10.3.1. Назначение "горячей" пробы
- •10.3.2. Подготовка к "горячей" пробе
- •10.3.3. Основные операции при проведении "горячей"
- •10.4. Пуск завода на свекле
- •10.4.1. Условия для пуска завода на свекле
- •10.4.2. Подготовка к пуску
- •10.4.3. Основные операции при пуске завода
- •10.5. Остановка завода в конце производства
1.2.2. Ленточный конвейер (контрольный)
с магнитным сепаратором
На контрольном конвейере улавливаются железомагнитные предметы, попавшие со свеклой. Для этого контрольный конвейер оборудуют специальными подвесными железоотделителями типа П-160 (ЭП-2) или П-100 (ЭП-1).
1.2.2.1. Подготовка контрольного конвейера
1. Скорость и ширину ленты конвейера определяют из условия транспортирования свеклы в один слой. Скорость ленты не должна превышать 0,85 м/с.
2. Для предупреждения россыпей свеклы конвейер ограждают бортами.
3. Подвесной электромагнит помещают над серединой конвейера, по длине, и обеспечивают возможность отвода его в сторону для разгрузки уловленных железомагнитных примесей.
4. На пересыпке свеклы после контрольного конвейера устанавливают устройство для отдувки легких примесей потоком сжатого воздуха. Уловленные легкие примеси направляют на классификатор отходов моечного отделения.
1.2.2.2. Правила эксплуатации контрольного конвейера
1. Конвейер приводят в движение "вхолостую", включают электромагнитный сепаратор.
2. Проверяют работу сепаратора на "холостом" ходу с кусками железомагнитного металла.
1.2.3. Автоматические весы для свеклы
1.2.3.1. Подготовка автоматических весов
1. Не реже одного раза в год, до начала сезона, весы предъявляют на государственную поверку территориальному органу Госстандарта.
2. Ограждают весы сеткой. Вход за ограждение разрешается только весовому мастеру и работникам лаборатории, осуществляющим контроль за работой счетных устройств.
3. Ежесуточно производят очистку весов.
4. Рекомендуется вывести показание счетчиков весов свеклы на щит управления диффузионной установкой и в лабораторию завода.
1.2.3.2. Правила эксплуатации автоматических весов
1. Не допускается попадание воды на весы в период их работы.
2. Перед включением в работу весы протирают, тщательно смазывают все трущиеся детали (кроме призм) и производят несколько "холостых" открываний заслонок.
3. После того, как весы пущены в действие, убеждаются в нормальной работе счетного механизма и закрывают ограждение.
4. Недопустимо переполнение бункера перед свеклорезкой, так как это может привести к остановке весов. Емкость бункера для непрерывно действующих диффузионных аппаратов рассчитывают на 20 - 30-минутный запас свеклы.
1.3. Изрезывание свеклы и транспортирование стружки
1.3.1. Свеклорезки
1.3.1.1. Требования к качеству стружки
1. По своему профилю, т.е. по форме поперечного сечения, свекловичная стружка должна быть желобчатой или пластинчатой. При этом необходимо, чтобы она была однородной по профилю и толщине. В желобчатой стружке должно содержаться не менее 55% желобков к массе стружки, в пластинчатой - не менее 55% пластинок.
2. Стружку желобчатого, а также крупную ромбовидного профиля, можно получить на свеклорезках любого типа; пластинчатого и мелкого (квадратного) - только на центробежных.
3. В свекловичной стружке допускается не более 3% брака.
1.3.1.2. Подготовка свеклорезок
1. Улитка в центробежной свеклорезке должна быть установлена строго горизонтально; при вращении недопустимо биение ее в вертикальной плоскости с образованием "восьмерок". Максимальный зазор между бандажами улитки и поверхностью корпуса должен быть 0,5 - 0,6 мм.
В барабанной свеклорезке не допускается радиальное и торцевое биение барабана, измеренное по его внутренней поверхности. Радиальный зазор между бандажами барабана и корпусом, стойкой, ограничителем улитки должен быть не более 0,5 мм.
Места соединения контрножей с лопастями улитки центробежной свеклорезки, а также с поверхностью улитки барабанной свеклорезки должны быть гладкими, без выступов, головки крепежных болтов потайными, а концы их срезаны на уровне гайки.
2. Рекомендуется устанавливать межрамные накладки, прижимные планки ножей, контрольные планки и бандажи из нержавеющей стали.
3. Рабочая поверхность улитки, а также внутренняя поверхность барабана центробежных и барабанных свеклорезок не должны иметь выступов, впадин и трещин.
4. Максимальный зазор между контрножом и барабаном должен быть не более 8 мм.
5. Центробежные свеклорезки должны быть оснащены поворотными ножевыми рамами для регулировки подъема ножей, приспособлениями для регулировки ножевых рам по высоте барабана и механизмами для подъема заглушек и ножевых рам.
Ножевые рамы в центробежных и барабанных свеклорезках должны плотно входить в окна, находиться на одной высоте, не качаться в радиальном направлении после прижима винтом, но вместе с тем после ослабления прижима выниматься свободно, без применения молотка или рычага.
Рабочая поверхность рамы должна образовывать с внутренней поверхностью барабана единую цилиндрическую поверхность без выступов и впадин.
Планки, удерживающие рамы в окнах, должны быть ровными и прочно привинчены к барабану.
Внутренние стенки боковых накладок рам и барабана барабанной свеклорезки должны быть перпендикулярны к внутренней поверхности барабана.
Накладки к ножевым рамам центробежных свеклорезок должны быть пригнаны так, чтобы тонкая часть их плотно прилегала к ножам и не образовывала выступов.
6. В дисковой свеклорезке гнезда для ножевых рам должны находиться на одинаковом расстоянии от ее центра и быть одинаковыми по размеру. Необходимо, чтобы продольная осевая линия гнезда совпадала с радиусом диска. Рама должна укладываться в гнездо плотно, не качаться и не двигаться, но вместе с тем легко выниматься из него без применения рычага. Поверхность ножевой рамы в гнезде должна составлять с поверхностью диска одну плоскость.
7. Зазор между диском и кожухом не должен превышать 0,5 мм.
8. Люки в прижимах, предназначенные для удаления камней, припасовывают так, чтобы они образовывали одно целое с внутренней поверхностью конической прижимающей плоскости. Поверхности, к которым прижимается свекла, должны быть гладкими.
9. Скорость резания на центробежных и барабанных свеклорезках регулируют от 4 до 8 м/сек., а на дисковых - от 5 до 8 м/сек.
10. Бункер над свеклорезками необходимо оснастить световой и звуковой сигнализацией верхнего и нижнего уровня свеклы в нем.
11. Каждая дисковая и центробежная свеклорезка должна быть снабжена глушками в количестве не менее 4 шт. Глушки изготовляют из того же материала, что и барабан или диск. С внутренней поверхностью барабана или плоскостью диска они должны составлять единую поверхность.
12. При использовании неповоротных ножевых рам вершина пера ножа, закрепленного в среднем положении подъема, должна возвышаться над диском или внутренней поверхностью барабана на полную высоту его пера, чтобы была возможность регулировать толщину получаемой свекловичной стружки за счет подъема или опускания контрольной планки, а не подгибом свеклорезных ножей.
13. Контрольные планки неповоротных ножевых рам центробежных свеклорезок должны плотно лежать в гнездах и легко поворачиваться.
14. Для использования старых свеклорезных ножей уменьшенной ширины необходимо иметь наборы запасных контрольных планок на 5 - 10 мм шире обычных.
15. Ножевые рамы и окна после индивидуальной подгонки необходимо пронумеровать непосредственно перед проточкой вместе с корпусом и не допускать при эксплуатации резки взаимной перестановки ножевых рам.
16. Каждую свеклорезку со своим комплектом ножевых рам целесообразно покрасить в один (индивидуальный) цвет.
17. С целью сокращения длительности остановок свеклорезки для замены ножевых рам храповики дисковых резок снабжают делительными окружностями, градуированными соответственно расположению рам.
18. Для очистки свеклорезных ножей "на ходу" с помощью продувки следует применять сжатый воздух давлением 0,8 - 1,0 МПа (8 - 10 кгс/кв. см).
Расход воздуха на одну свеклорезку, куб. м/мин.:
центробежную - 12;
дисковую - 9;
барабанную - 9.
При расчете потребности сжатого воздуха на все свеклорезки следует исходить из количества одновременно работающих свеклорезок, обеспечивающих требуемую производительность завода.
19. Трубки с соплами для продувки ножей на центробежных свеклорезках целесообразно установить внутри контрножей или в проеме (углублении), выполненном в теле контрножа и лопасти улитки.
20. При применении безреберных ножей сопла должны быть установлены под углом 35° к плоскости ножа; при применении ребристых ножей сопла на одной из труб необходимо установить под углом 90° к плоскости ножа.
21. Устанавливаемый в сальниковое устройство центробежной свеклорезки участок трубы, подводящей сжатый воздух для продувки ножей, следует прошлифовать по наружному диаметру. Конец этого участка трубы должен выходить из нижней части корпуса сальника на 5 - 10 мм.
22. На участке трубопровода, подводящего воздух, между запорным вентилем и свеклорезкой, следует установить манометр для контроля рабочего давления воздуха. Трубопровод должен быть рассчитан на давление не менее 1,2 МПа (12 кгс/кв. см).
23. На каждом направляющем желобе от бункера свеклы перед свеклорезкой следует установить шибер, желательно с механизированным приводом.
24. Рабочее место у свеклорезок должно быть обеспечено полным комплектом инструментов, применяемых при разборке, наборе и установке рам (крючья, ключи, шаблоны, кондукторы, оправки, молотки, напильники и т.п.).
25. Все новые ножи, поступающие на производство, проверяют на соответствие их длины установленной норме (165 мм). Те из ножей, которые оказываются длиннее, приводят к норме путем торцевания их с того конца, где перо режущей кромки составляет больше или меньше половины деления.
26. При восстановлении ножей необходимо:
- производить их торцовку под углом 10 - 12°;
- утончать перья ножей на длине 8 - 12 мм до толщины у торца не более 0,3 - 0,4 мм;
- производить заточку лезвия под углом 33°.
27. Для восстановления нолей необходимо использовать специальные станки Мукачевского станкозавода или импортной поставки, а также универсально-заточные станки.
В качестве инструмента при этом следует применять круги из сверхтвердых материалов (кубонита, гексанита) и другого абразивного материала, а также спецфрезы.
28. При выполнении заключительной операции заточки ножа (узкой фаски) кубонитовыми кругами на универсально-заточных станках часто имеет место перерез пера. В связи с этим после торцовки ножа целесообразно производить вначале заточку пера под углом 33°, а затем утончать его на длине 8 - 12 мм.
29. Свеклорезные ножи поставляются в термообработанном состоянии. В случае вынужденного отжига ножей для выравнивания их после большой деформации термообработку следует производить до той же твердости, которая достигается после закалки ножа отпуском на соломенно-желтый цвет побежалости.
30. После восстановления ножи должны приниматься одним и тем же лицом, желательно старшим мастером (мастером) механической мастерской.
При приемке обращают внимание на следующее:
- поверхность рабочей части ножа должна быть ровной, чтобы линии вершин перьев лежали в одной плоскости;
- рабочая часть не должна иметь повреждений;
- плоскость режущей кромки ножа должна быть ровной по всей его длине и перпендикулярной к торцевым сторонам;
- не допускается наличие зазубрин и заусенец на режущей кромке; визуально в вершинах и во впадинах перьев не должно наблюдаться блестящих металлических точек; режущая кромка должна представлять собой тонкую черную линию.
31. Потребность завода в свеклорезных ножах определяется из расчета 1,40 шт. на 100 т перерабатываемой свеклы.
32. В обороте постоянно должно быть не менее шести комплектов ножей на каждую свеклорезку. Один комплект находится в данный момент в работе (в свеклорезке), второй - набран в рамы на случай внезапного выхода из строя работающего комплекта; третий - набирается в рамы и должен быть готов к моменту передачи смены; остальные три комплекта находятся у ножеточиев и предназначаются на следующие сутки.
По мере износа пришедшие в негодность ножи заменяют соответствующим количеством новых.
1.3.1.3. Правила эксплуатации свеклорезок
1. Для нормального процесса резания требуется, чтобы уровень свеклы в свеклорезке был постоянным. В дисковой свеклорезке поддерживают уровень свеклы на высоте примерно 1,5 м над диском, в центробежной - не менее 0,8 м над верхней кромкой ножевой рамы.
2. При чрезмерной производительности свеклорезки частоту вращения диска (улитки) уменьшают до допустимого предела, а затем заменяют соответствующее количество рабочих рам глухими.
При этом следует помнить, что наиболее качественная свекловичная стружка на центробежных свеклорезках может быть получена при оптимальной скорости резания ориентировочно 6 м/сек. на 12-рамной и 7 м/сек. на 16-рамной свеклорезках.
Запасная свеклорезка всегда должна быть набрана рамами и подготовлена для немедленного пуска.
Необходимо помнить, что увеличение производительности свеклорезки за счет увеличения подъема ножа приводит к увеличению толщины полученной свекловичной стружки, что при том же режиме работы диффузионной установки приводит к увеличению содержания сахара в жоме.
3. В случае появления звука, характерного для попадания в свеклорезку камней, металла или других предметов, резку немедленно останавливают, извлекают из нее попавший предмет и обследуют состояние ножей.
4. Качество свекловичной стружки должно проверяться регулярно. Оно может ухудшаться из-за затупления ножей или из-за зависания легких примесей и волокон на лезвии ножей. В первом случае необходимо заменить ножи запасным набором. Во втором - ножи очищают периодически, а при необходимости и непрерывно, сжатым воздухом с давлением не менее 0,8 МПа (8 кгс/кв. см) с помощью продувочного устройства.
5. При переработке загрязненной, волокнистой или деревянистой свеклы, а также подгнившей, целесообразно применять безреберные ножи.
6. Для получения свекловичной стружки нужного профиля ножи в свеклорезке устанавливают в следующей последовательности:
а) желобчатая стружка - ребристые ножи устанавливают так, чтобы вершины их перьев были расположены строго по вершинам перьев предыдущих ножей.
Безреберные ножи с обозначением "А" устанавливают в нечетные рамы; вершины перьев этих ножей устанавливают строго по вершинам перьев предыдущих ножей в нечетных рамах. Ножи с обозначением "Б" устанавливают в четные рамы. Вершины перьев этих ножей устанавливают строго по вершинам перьев предыдущих ножей в четных рамах. Подъем ножа над контрольной планкой при этом составляет около 70 - 80% высоты профиля перьев (в зависимости от величины зазора между лезвием ножа к контрольной планкой);
б) квадратная ромбовидная стружка - ребристые и безреберные ножи устанавливают аналогично установке безреберных ножей для получения желобчатой стружки.
Подъем ножа над контрольной планкой при этом составляет около двух высот профиля пера и может достигаться только при использовании поворотных ножевых рам;
в) пластинчатая стружка - вершины перьев в четных ножевых рамах смещают относительно вершин в нечетных рамах на 0,7 толщины стружки для ребристого и на 0,6 толщины стружки для безреберного ножа.
Подъем ножа при этом несколько больше высоты профиля пера (в зависимости от толщины стружки);
г) мелкая квадратная (ромбовидная) стружка - ножевые рамы с ребристыми или безреберными ножами устанавливают в количестве, кратном четырем. В этом случае в первых ножевых рамах каждой четверки ножи устанавливают строго по вершинам. Во вторых ножевых рамах каждой четверки ножи смещают вверх относительно ножей в первых рамах на половину шага. Ножи в третьих рамах смещают вверх относительно ножей в первых рамах или вниз относительно ножей во вторых рамах на четверть шага, а в четвертых рамах - вверх на четверть шага относительно ножей во вторых рамах или на половину шага вверх относительно ножей в третьих рамах.
Подъем ножей в рамах для нормальной свеклы несколько меньше высоты профиля пера;
д) мелкая пластинчатая стружка - ножевые рамы с ребристыми и безреберными ножами также устанавливают в свеклорезке в количестве, кратном четырем. Установка ножевых рам с ножами аналогична предыдущей, за исключением двух последних ножей. В третьих рамах ножи смещают вверх относительно ножей в первых рамах на 0,7 толщины стружки для ребристых и на 0,6 толщины стружки для безреберных ножей, а в четвертой раме - на ту же величину вверх относительно ножей во вторых или на половину шага относительно ножей в третьих рамах.
Подъем ножей в раме для нормальной свеклы обеспечивают несколько меньше высоты профиля пера.
7. При переработке вялой и мерзлой свеклы рекомендуется для получения желобчатой или пластинчатой стружки увеличить подъем ножей соответственно на 0,2 - 0,4 мм и 0,4 - 0,8 мм.
8. Величина зазора между ножом и контрольной планкой находится в пределах 3 - 14 мм и зависит от типа ножа, качества свеклы и ее загрязненности. Зазор устанавливают в пределах, указанных в табл. 1.1.
9. Для точного соблюдения зазора применяют калиброванные линейки-шаблоны, устанавливаемые вертикально между ножом и контрольной планкой.
10. При использовании неповоротной ножевой рамы ребро контрольной планки, формирующее с лезвием ножа зазор, в нормальном положении должно быть приподнято на 1,5 мм (но не более 2 мм) над диском (в дисковой свеклорезке) или над поверхностью барабана (в центробежной и барабанной свеклорезках). Изменением положения контрольной планки достигают регулировки толщины получаемой свекловичной стружки.
11. Если отрегулировать подъем ножей с помощью контрольной планки невозможно (например, если планка опущена до предела и находится на высоте 1 мм над диском, а ножи все еще не имеют необходимого подъема над планкой), под переднюю часть крепежной плоскости ножа ставят подкладку. Если же планка поднята на 2 мм над диском, а подъем ножей все еще превышает допустимый предел, подкладку располагают под задней частью крепежной плоскости ножа.
Подкладкой может служить тонкая жесть. Применение бумаги или картона недопустимо.
Для получения однородной по толщине свекловичной стружки подъем ножей должен быть совершенно одинаковым во всем комплекте ножевых рам, что достигается с помощью специальных шаблонов.
12. После того, как ножи в раме установлены по шаблону с требуемым зазором и подъемом и закреплены болтами, окончательно закрепляют контрольную планку.
13. При выемке рам из свеклорезки нельзя применять молотки. Из дисковой свеклорезки рамы должны легко выниматься крючьями. При выемке их из центробежной свеклорезки разрешается, в случае необходимости, пользоваться рычагом. Вынутые рамы нельзя бросать на пол.
14. Вынутые из свеклорезки рамы моют в специальном бачке, чистят, сушат на воздухе и подают на стол наборщика.
15. Чистить ножи металлическими предметами не разрешается. Для этой цели служат щетки и деревянные лопатки. Как исключение допускается применение латунных лопаток.
16. При незначительном притуплении отдельных ножей их точат напильником непосредственно в раме, после извлечения ее из свеклорезки.
17. Свеклорезку перед пуском осматривают и проверяют, не осталось ли в ней посторонних предметов.
Ежечасно наружные части свеклорезки, соприкасающиеся со стружкой, промывают горячей аммиачной водой.