Экономия времени и материалов

Если 6ы имелось средство сэкономить время на 10% или повысить производительность на 10%, то неприменение этого средства означало 6ы десяти процентный налог на все производство. Если рабочий получает 50 центов в час, то десяти процентная экономия на производстве может дать ему лишний заработок в 5 центов.

Почему у нас строят небоскребы? Потому что 30-этaжнoe здание требует не больше фундамента и земли, чем пятиэтажное. Следование устаревшему способу постройки стоит владельцу пятиэтажного здания годового дохода с 25 этажей. Далее: если 12 тысяч служащих сберегут каждый ежедневно по 10 шагов, то получится экономия пространства и силы в 50 миль.

Таковы соображения, положенные в основу производства на наших предприятиях; вначале они получили применение при сборке частей, a затем перешли и на другие отделы производства.

Наш автомобиль состоит приблизительно из 5 тысяч частей, включая сюда винты, гайки и тому подобное; некоторые части довольно велики, другие – не больше частей часового механизма. При постройке первых автомобилей мы собирали автомобиль прямо на земле, и рабочие приносили отдельные части по порядку на место сборки — так же как строят дома. Первое достижение в сборке состояло в том, что мы стали доставлять работу к рабочим, а не наоборот. Ныне мы следуем двум твердым правилам при всех работах — заставлять рабочего не делать никогда больше одного шага и не допускать, чтобы ему приходилось при работе наклоняться вперед или в стороны.

При этом рабочие и инструменты располагаются в порядке предстоящей работы таким образом, чтобы каждая часть во время процесса сборки проходила возможно меньший путь.

1 апреля 1913 года мы произвели наш первый опыт со сборочным путем (конвейер) — при сборке магнето.

Это был первый подвижной сборочный путь. Устроен он таким образом, что на больших цепях, прикрепленных на определенной высоте, скользит каждая отдельная часть в последовательном для сборки порядке; ни одному рабочему не приходится ничего таскать или поднимать.

Прежде, когда весь сборочный процесс находился еще в руках одного рабочего, последний был в состоянии собрать от 35 до 45 магнето в течение девятичасового рабочего дня, то есть затрачивал около 20 минут на штуку.

Когда же эта работа, в связи c установкой конвейера, была разложена на 29 различных единичных движений, время сборки одного магнето сократилось до 13 минут 10 секунд.

Дальнейшие опыты над быстротой работы довели время сборки до 5 минут.

Итак, с помощью научных методов рабочий может дать вчетверо больше работы, чем давал ранее. Сборка двигателя, которая раньше также производилась одним рабочим, распадается теперь на 48 отдельных движений, и быстрота работы увеличилась благодаря этому в 3 раза.

Не следует думать, что все это произошло так скоро и просто, как рассказывается. Для магнето мы сначала взяли скорость скольжения по цепи в 60 дюймов в минуту. Это было слишком скоро. Потом мы попробовали 18 дюймов в минуту. Это было слишком медленно. Наконец мы установили темп в 44 дюйма в минуту. Первым условием является, чтобы ни один рабочий не спешил – ему предоставлены необходимые секунды, но ни одной больше. После того как ошеломляющий успех сборки магнето побудил нас реорганизовать весь наш способ производства и ввести во всем сборочном отделе рабочие пути, приводимые в действие механическим способом, мы установили для каждой отдельной монтировочной работы соответствующий темп работы. Например, сборочный путь для шасси движется со скоростью 6 футов в минуту; путь для сборки передних осей — 148 дюймов в минуту. При сборке шасси производится 45 различных движений и устроено соответствующее число остановок. Первая рабочая группа укрепляет четыре предохранительных кожуха к остову шасси; двигатель появляется на десятой остановке и т. д. Некоторые рабочие делают только одно или два небольших движения рукой, другие — гораздо больше. Рабочий, на чьей обязанности лежит установка какой-нибудь части, не закрепляет ее - эта часть иногда закрепляется только после многих операций. Человек, который вгоняет болт, не завинчивает одновременно гайку; кто ставит гайку, не завинчивает ее накрепко. При движении № 34 новый двигатель получает бензин, предварительно будучи смазан маслом; при движении № 44 радиатор наполняется водой, а при движении № 45 готовый автомобиль выезжает на улицу.

Мы начали с того, что собирали весь автомобиль на одной фабрике. Позднее, когда мы сами стали изготовлять все отдельные части, мы устроили отделы, в каждом из которых выделывалась только одна какая-нибудь часть. Каждый отдел сам по себе – небольшая фабрика. Часть поступает туда в виде сырого материала или отлитой формы, проходит через целый ряд производственных процессов и покидает свой отдел уже как готовый фабрикат; по мере роста производства и увеличения числа отделов мы приостановили производство целых автомобилей и сделались как бы фабрикой для выделки автомобильных частей.

Это разложение всех производственных процессов на самые простые движения ведет к колоссальной экономии времени и материалов и позволяет нам пользоваться на всех работах совершенно неквалифицированной рабочей силой.

Большая часть занятых у нас рабочих не посещала школ. Они изучают свою работу в течение нескольких часов или дней. Все, что мы от них требуем, прежде чем определить их на место,- чтобы они были в состоянии дать столько работы, сколько нужно для оплаты того пространства, которое они занимают на фабрике.

Разумеется, мы имеем также большой штат ученых-механиков, но они не строят автомобилей - это люди, занятые только опытами, изготовители инструментов и образцов. Они существуют для того, чтобы облегчать другим производство.

Не проходит недели, чтобы не появилось какого-нибудь улучшения в машинах или в процессе производства, иногда даже противоречащего принятым в стране «лучшим производственным методам».

Мы стараемся бороться со всеми видами расточения человеческой силы, времени и материала.

В области наших опытов и изысканий мы занимаемся исключительно тем, что имеет лишь непосредственное отношение к каждому заданию, более широкими исследованиями мы не занимаемся, Но и в таком виде наша задача достаточно широка. Одни из наших нововведений имеют небольшое, другие - первостепенное значение, но мы не пренебрегаем никакой - даже самой малой - возможностью улучшить производство или сократить время, необходимое для того или иного трудового процесса.

Так, однажды мы обнаружили, что если изготовлять одну часть из материала, который на 2 цента дороже прежнего, то можно понизить ее стоимость на 40%; и вот, хотя стоимость материала возросла на 2 цента, обработка настолько ускорилась, что себестоимость предмета, составлявшая при старом способе 0,2852 доллара, понизилась до 0,1663 доллара (наши издержки вычисляются обычно до десятитысячных долей доллара). Применение нового способа потребовало установки 10 добавочных машин, но так как ежедневно изготовлялось этих частей 10 тысяч штук, то общая экономия составила 1200 долларов в день.

Со времени возникновения нашего предприятия и вплоть до недавнего времени мы употребляли для выработки автомобильных рулей дерево. Это было очень убыточно, ибо дерево шло на эту работу только высшего качества. Между тем на одной из наших фирм скапливалось за год много тонн соломы. С ее помощью нам удалось получить состав, названный фордитом и состоящий из смеси соломы, резины, серы, кремния и других веществ, соответственно обработанных при известной температуре. Эта масса, получив нужную форму, после охлаждения приобретает твердость кремния.

Этот способ дешевле прежнего приблизительно на 50% и к тому же сберегает дерево.

На дорожный автомобиль идет около 15 ярдов искусственной кожи для верха, занавесок и обивки. Мы употребляем пять различных сортов этой кожи. Не могло быть и речи об употреблении естественной кожи: во-первых, она слишком дорога, во-вторых, сколько бы ни убивать животных, этим ни в малой степени не был бы покрыт наш спрос. Наш персонал с огромным трудом изобрел разновидность искусственной кожи, вполне удовлетворявшую нас; потребовалось не меньше пяти-шести лет на это изобретение, и теперь собственное производство кожи не только делает нас независимыми от рынка, но и сберегает более 12 тысяч долларов в день.

Тепловая обработка стали имеет огромное значение, ибо она позволяет, увеличивая крепость отдельных частей, уменьшать их вес. Но это очень трудная операция: предмет не должен быть ни слишком мягким - во избежание стирания, ни слишком твердым - во избежание поломки. Степень требуемой твердости зависит от назначения той или другой части. Само по себе это кажется простом, но изготовление большого количества частей, обладающих должной степенью твердости, далеко не простая вещь.

Одному молодому человеку мы поручили усовершенствовать наши методы тепловой обработки. Он вначале не имел никакого понятия о металлургии. Он действовал ощупью год или два и затем добился осязаемых результатов: он не только сократил число рабочих, но и построил закалочную машину, обеспечивающую равномерное охлаждение закаленных осей, расположенных по кругу. Таким образом, они не сгибаются и не нуждаются в позднейшей выправке.

Замена газовой печи электрической составила весьма важный прогресс. В то время как при четырех газовых печах, обслуживаемых шестью рабочими и мастером, один только отпуск 1000 шатунов требовал одного часа, две электрические печи за это же время производят закалку и отпуск 1300 шатунов, требуя только двух рабочих: одного - для загрузки, другого - для вынимания шатунов.

Это изменение способов тепловой обработки кажется маловажным, а между тем мы сберегли на нем до 36 миллионов долларов за четыре года.

Еще пример – сборка поршня.

Даже по старой системе процедура эта требовала только трех минут - казалось, она не заслуживает особого внимания. Для этого были поставлены два стола, у которых было занято 28 человек: в течение девятичасового рабочего дня они собирали всего-навсего 175 поршней - им требовалось ровно три минуты и пять секунд на штуку. Никто не наблюдал за этим, и многие поршни оказывались негодными при сборке мотора.

Весь процесс был, в общем, прост. Рабочий вытаскивал валик из поршня, смазывал его, вставлял на место шатун и валик, притягивал один винт и подтягивал другой, и дело было закончено. Наш наблюдатель подверг весь процесс точной проверке, но не был в состоянии сказать, почему на это требовалось целых три минуты. Он проверил тогда различные движения по хронометру и нашел, что при девятичасовом рабочем дне четыре часа уходило на хождение взад и вперед. Рабочие не уходили совсем, но они должны были двигаться то туда, то сюда, чтобы принести материал и отложить в сторону готовую часть. Во время всего процесса каждый рабочий делал восемь различных движений рукою. Наблюдатель предложил новый план, причем он разложил весь процесс на три действия, поставил трех человек с каждой стороны и одного надсмотрщика на конце. Вместо того чтобы производить все движения, каждый человек проделывал только треть таковых - столько, сколько можно было сделать, не двигаясь в стороны. Группа рабочих была сокращена с 28 до 14 человек. Рекордная производительность 28 человек была 175 штук в день. А теперь семь человек в течение восьмичасового рабочего дня выпускают 2600 штук.

Подобные примеры можно множить без конца.

Этими успехами мы обязаны главным образом тому, что совершенно не считались с мнением, так называемых экспертов-специалистов, которые обычно являются врагами всяких нововведений и на предложение ввести какие-либо новые приемы в работе, находящиеся в прямом противоречии с прежними приемами, отвечают: «Это невозможно!»

Мы были вынуждены отпустить всех лиц, которые воображали себя экспертами, потому что никто, хорошо знающий свою работу, не будет утверждать, что знает ее досконально.

Я наотрез отказываюсь считать что-либо невозможным. Я считаю, что нет на земле человека, который был бы настолько сведущ в известной области, что мог бы с уверенностью утверждать возможность или невозможность чего-нибудь.

Нелегко освободиться от традиций. Вот почему практическим осуществлением наших новых приемов всегда руководят люди, никогда специально не занимавшиеся данным вопросом; тогда им не угрожает опасность остановиться перед тем, что другие считают «невозможным». Мы обращаемся к экспертам-техникам всякий раз, когда их помощь представляется необходимой, но ни одной операцией не руководит техник, ибо он слишком убежден, что то или иное не может быть осуществлено. На заявление: «Это невозможно!» - мы неизменно отвечаем: «Тем больше оснований попытаться».

Совершенно исключительное значение мы придаем нашим опытам по механической обработке льна и производству льняной ткани.

Мы расходуем ежедневно до 100 тысяч ярдов хлопчатобумажной ткани и до 25 тысяч ярдов шерстяной. Таким образом, даже самая малая экономия на каждом ярде ткани дала бы нам за год огромные сбережения.

Это соображение и побудило нас произвести ряд изысканий в текстильной области. Для этой цели мы построили небольшую текстильную фабрику. Прежде всего, мы установили, что хлопок отнюдь не является наилучшим материалом для наших целей и что мы пользовались им до сего времени лишь потому, что его легче всего было достать; гораздо более отвечал нашим целям лен, ибо льняное полотно значительно прочнее; известно, что прочность ткани зависит от длины волокна, а из всех волокон волокно льна отличается наибольшей длиной и прочностью.

Чтобы пользоваться своим хлопком, нам пришлось бы выращивать его на расстоянии нескольких тысяч миль от наших заводов и нести сопряженные с этим транспортные расходы; лен, наоборот, можно было выращивать поблизости от наших заводов и выстроенной нами текстильной фабрики.

Но тут мы встретились с одним существенным препятствием, которое до сего времени вообще стояло на пути развития льноводства в нашей стране.

Препятствие это состояло в тех многочисленных и устойчивых традициях, которые определяли собою процесс прядения льна.

Приемы его обработки ничем не отличались от приемов, практиковавшихся несколько тысяч лет назад; таковы они и сейчас в Ирландии, Бельгии, России - везде, где выращивается это растение; вся работа делается вручную, требует большого количества рабочих рук, а потому и представляет собою весьма невыгодное занятие; помимо того, работа эта очень кропотлива и изнурительна.

Мы поставили перед собой задачу по возможности механизировать все процессы обработки льна, ибо на наших предприятиях применение ручного груда невозможно.

Прежде всего, мы отвели под лен 600 акров земли; эта земля была вспахана механически; посев, уборка, сушка, молотьба и, наконец, очищение волокна были также произведены механически.

Следует отметить, что до нас это не удавалось никому.

Идущее на изготовление тканей волокно льна покрыто оболочкой стебля; лен никогда не жали и не косили, как хлеб, дабы не нарушить параллельности стеблей, что затруднило бы последующую обработку; далее, считали, что если лен срезать, то у корня остается ценная часть стебля; поэтому лен выдергивают руками, а когда урожай собран, выбивают семена, причем много семян теряется. Итак, уже в самом начале обработки льна две операции - уборка и отделение семян - производятся вручную.

Мы начали производить уборку с помощью жатвенной машины, ибо считали для себя более выгодным допустить некоторую потерю волокна, чем прибегнуть к ручной работе; семена мы пока оставляли на стеблях.

При ручном способе после уборки приступают к мочке льна; стебли связывают в снопы и кладут в проточную воду на несколько недель. Когда стебли в достаточной мере прогнили, снопы вынимают из воды и высушивают на солнце; прогнивший лен издает невыносимый запах, что делает эту работу весьма тяжелой и нездоровой.

Следующая операция - «трепание» льна для отделения волокна – наиболее расточительна и убыточна, ибо требует огромной затраты труда.

Мы упразднили все эти трудные и дорогие ручные операции. После уборки мы оставляем стебли на открытом воздухе в течение нескольких недель, а затем собираем их в копны, так же как сено. Вместо того чтобы сушить лен на солнце, мы пропускаем его на особом транспортере через печь; этот же транспортер подводит лен к машине, которая носит название автоматической трепалки и которая с успехом выполняет прежнюю операцию трепания от руки: она отделяет все семена и волокна, оставляя на одной стороне – тонкий лен, на другой – очесы; при этом совершенно безразлично, в каком виде стебли поступают в машину – параллельны они или нет.

Эта машина, управляемая двумя рабочими, за восемь часов может вытрепать столько льна, сколько треплют от руки 10 человек за 12 часов.

Сам процесс тканья льняного полотна производится специальными машинами, купленными нами в Европе. В эти машины нами уже внесен ряд усовершенствований, и нет сомнения, что в скором времени мы добьемся того, что лен будет поступать в машины с одного конца, а с другого будет выходить готовое и окрашенное льняное полотно.

Таким образом, все операции, начиная с сушки льна и кончая окрашиванием готового полотна, будут представлять собою один непрерывный механический процесс.

Мы считаем эти свои опыты важнейшими из всех, производимых нами. Они могут послужить толчком к созданию новой отрасли промышленности и стать одним из подсобных промыслов земледельца; место автоматических трепалок, веретен и ткацких станков - в деревне, вблизи льняных плантации.

Большую ценность имеют побочные продукты льна: масло, пакля и др. Наши химики производят в настоящее время опыты по выделению из льна целлюлозных составных частей. Эти части после соответственной обработки могут быть применены в качестве лака для верха автомобилей, а в твердом виде – для фабрикации ручек, электрических приборов и т. п.

Мы пытаемся также наладить по способу непрерывности производственного процесса и выработку необходимых нам шерстяных тканей. Пока мы произвели незначительные изменения в машинах, но уже сейчас можно сказать, что мы в скором времени сможем добиться при изготовлении нашего сукна приблизительно 30% экономии, что составляет несколько миллионов долларов в год.

Возьмем, далее, процесс производства стекла. Стекольное производство насчитывает много веков, и в нем также существуют свои традиции, главная из которых состоит в выработке того глиняного сосуда, в котором смесь переплавляется в стекло. Глина месится голыми ногами рабочих, а горшок делается руками. Мы долго следовали этой традиции и лишь кое-какие ручные операции заменили машинными.

Но нам казалось, что можно производить оконное и зеркальное стекло непрерывной широкой лентой и совершенно не пользоваться при том ручной работой.

Все эксперты по части стекольной промышленности заявляли, что это уже испробовано и оказалось невозможным. Тогда мы поручили эту задачу людям, никогда ранее не занимавшимся стекольным производством. Они начали производить опыты и встретились со всеми затруднениями, о которых им говорили, и еще с целым рядом других, непредусмотренных, но в конце концов они добились своего.

Два наших завода производят ныне 14 с половиной миллионов квадратных футов стекла, и хотя мы не смогли расширить наши заводы в такой мере, чтобы удовлетворить наши потребности, на вырабатываемом нами стекле мы сберегаем 3 миллиона долларов в год.

Говорилось, что серый чугун не будет выливаться по нашему ценному методу; налицо имелся даже целый ряд неудачных опытов. Несмотря на это, мы делаем это сейчас. Тот человек, которому это наконец удалось, или ничего не знал о прежних опытах или не обратил на них внимания. Равным образом нам доказывали, что совершенно невозможно выливать горячий металл из плавильных печей прямо в формы. Обыкновенно металл течет сначала по лоткам, отстаивается там и перед выливанием в форму растапливается еще раз. Но на нашей фабрике мы теперь научились выливать металл прямо из круглых плавильных печей.

Разумеется, эти новые приемы также дают нам большую экономию.

В общем, мы руководствуемся тем взглядом, что мы должны находить наилучшие способы для выработки производимых нами предметов и что на каждый процесс производства мы должны смотреть лишь с точки зрения опыта.

Если мы достигли успехов, которые кажутся нам замечательными по сравнению с тем, что было раньше, то мы все же считаем их лишь одной из ступеней в улучшении нашего производства. По переменам, уже происшедшим, мы предвидим дальнейшие, гораздо более замечательные; но нет и не может быть ни одной операции, о которой мы могли бы сказать, что выполняем ее в совершенстве.