- •1.Загальна характеристика виробництва
- •2.Характеристика продукції, що виготовляється
- •2.1Олія соняшникова
- •2.1.1Фізичні та хімічні показники соняшникової олії* промислових сортів
- •2.1.2Застосування соняшникової олії
- •2.1.3Якість соняшникової олії
- •2.1.4Технічні вимоги
- •2.2Шрот соняшниковий тостований
- •2.1.5Методи випробування
- •2.1.6Транспортування та зберігання
- •2.3Шрот соняшниковий універсальний
- •Додаток а
- •2.4Шрот соняшниковий, збагачений “л”
- •Додаток а
- •2.5.1Фізичні та хімічні показники соєвої олії*
- •2.5.3Застосування соєвої олії
- •2.5.4Технічні вимоги
- •2.5.5Методи випробування
- •2.5.6Зберігання соєвої олії
- •2.6 Шрот соєвий кормовий тостований
- •2.6.1Технічні вимоги
- •2.6.2Транспортування та зберігання
- •2.6.3Правила приймання
- •2.7Шрот соєвий кормовий
- •2.7.1Технічні вимоги
- •2.7.2Транспортування та зберігання
- •2.7.3Гарантії виробника
- •2.8Ріпакова олія
- •2.8.1 Фізичні та хімічні показники ріпакової олії*
- •2.8.2Якість ріпакової олії
- •2.8.3Вимоги до сировини
- •2.8.4Правила прийому
- •2.8.5Методи випробування
- •2.8.6Транспортування та зберігання
- •2.9Шрот ріпаковий тостований
- •2.9.1Технічні вимоги
- •2.9.2Зберігання та транспортування.
- •3.Характеристика вихідної сировини, розчинника та допоміжних матеріалів
- •3.1Насіння соняшнику
- •3.1.1Методи визначення якості
- •3.1.2Транспортування та зберігання
- •3.2.1Методи визначення якості
- •3.2.2Транспортування та зберігання
- •3.3Насіння ріпака
- •3.3.1Методи випробування
- •3.3.2Транспортування та зберігання
- •4.Матеріальні розрахунки Норми витрат сировини, пари, води, електроенергії, розчинника та допоміжних продуктів
- •6.2Технологічна схема шеретувально-віяльного відділення
- •6.3Технологічна схема підготовчо-пресового цеху
- •6.4Технологічна схема екстракційного цеху
- •6.4.1Рух матеріалу та шроту
- •6.4.2Рух розчинника, місцели, олії
- •6.4.3Рух пари розчинника, води та конденсата
- •6.5Відділення грануляції шроту
- •6.6Технологічна схема елеватора шроту
- •7.Технологічний процес
- •7.1Норми технологічного режиму
- •7.2Визначення очікуваних виходів продукції та відходів при переробленні насіння соняшнику по схемі форпресування-екстракція на екстракційній лінії фірми
- •Розрахунки:
- •Баланс олії
- •7.2.1Розрахунки виходу проміжних продуктів при переробленні насіння соняшнику.
- •Дистиляція
- •7.3Визначення очікуваних виходів продукції та відходів при переробленні насіння сої по схемі форпресування-екстракція на екстракційній лінії фірми andreotti impianti s.P.A.
- •Розрахунки:
- •Баланс сировини
- •Баланс олії
- •7.3.1Розрахунки виходу проміжних продуктів при переробленні насіння сої.
- •Дистиляція
- •7.4Визначення очікуваних виходів продукції та відходів при переробленні насіння ріпака по схемі форпресування-екстракція на екстракційній лінії фірми andreotti impianti s.P.A.
- •Розрахунки:
- •7.4.1Розрахунки виходу проміжних продуктів при переробленні насіння ріпака.
- •Дистиляція
- •7.5Можливі неполадки технологічного процесу, причини виникнення та способи їх ліквідації
- •7.6Пуск та зупинка виробництва
- •7.6.1Пуск шеретувально-віяльного відділення
- •7.6.2Зупинка шеретувально-віяльного відділення
- •7.6.3Пуск підготовчо-пресового цеху
- •7.6.4Зупинка підготовчо-пресового цеху
- •7.6.5Пуск та зупинка екстракційного цеху
- •7.6.5.1 Пуск екстракційного цеху
- •7.6.5.2 Зупинка на тривалий час і ремонт екстракційного цеху
- •7.6.5.3 Тимчасова зупинка екстракційного цеху (1 – 2 години)
- •7.6.5.4 Пуск після короткочасної зупинки екстракційного цеху
- •7.6.6Пуск та зупинка відділення грануляції шроту.
- •8.Охорона навколишнього середовища
- •8.1Охорона земельних ресурсів.
- •8.2Охорона атмосферного повітря
- •8.2.1Елеватор насіння з очисним відділенням.
- •8.2.2Шеретувально-віяльне відділення
- •8.2.3Екстракційний цех
- •8.2.3.1 Технологічне джерело шкідливих викидів в атмосферу після обладнання олійної абсорбції.
- •8.2.3.2 Вентиляційні викиди.
- •8.2.4Відділення грануляції шроту
- •8.2.5Елеватор шроту
- •8.3Охорона водного басейну.
- •9.Правила безпеки при веденні технологічного процесу
- •9.1Загальні положення.
- •9.2 Пожежо-вибухонебезпечні властивості сировини, напівфабрикатів та готової продукції
- •9.3Характеристика виробничих приміщень
- •9.4 Вимоги до технологічного процесу
- •9.4.1Загальні положення
- •9.4.2Зберігання насіння
- •9.4.3 Очищення, шеретування, відділення лушпиння від ядра, подрібнення насіння
- •9.4.4Пресування та фільтрація олії
- •9.4.5 Екстракція
- •9.4.6Відділення грануляції шроту
- •9.4.7 Транспортування та зберігання шроту.
- •9.4.8 Зберігання олії
- •9.5 Загальні вимоги безпеки до обладнання та його розташування
- •9.6 Санітарна характеристика виробничих процесів
- •9.7 Правила зупинки виробництва в аварійних ситуаціях
- •9.8Спосіб знешкодження продуктів виробництва в аварійних ситуаціях
- •9.9 Організація безпечного проведення вогневих робіт
- •9.10 Організація безпечного проведення газонебезпечних робіт
- •9.11 Вимоги до електрозабезпечення та електрообладнання
- •9.12 Заходи безпечності при проведенні ремонтних робіт
- •9.13Засоби колективного захисту
- •9.14 Засоби індивідуального захисту
- •9.15Вимоги до персоналу, який допускається до участі у виробничому процесі
- •9.16 Вимоги пожежної безпеки
- •9.17 Перелік нормативних документів, що розповсюджуються на виробництво олій
- •10.Контроль виробництва
- •11.Специфікація основного технологічного обладнання, квп та засобів автоматизації
- •11.1Специфікація основного технологічного обладнання
- •11.2 Специфікація приладів та засобів автоматизації (за)
- •12.Перелік обов’язкових інструкцій з охорони праці для робітників
- •12.1 Інструкції сировинного відділення
- •12.2 Інструкції для робітників олійно-добувної дільниці
- •Нормативні посилання
6.4.3Рух пари розчинника, води та конденсата
Пара розчинника та води з домішками шротового пилу з чанного випарника 170 надходить у мокрий шротоуловлювач 129, де при вході зрошується через розпилювальні форсунки гарячою водою, яка осаджує частинки шроту і цим очищає пару від твердих частинок.
Гаряча вода для зрошування пари розчинника та води подається в мокрий шротоуловлювач 129 за допомогою насосу Р129.
Промивні води й шлам з мокрого шротоуловлювача 129 направляються в шламовипарник 14, де обробляються парою від пароежектора 41/119 і барботером.
Пара розчинника та води, яку очистили, з мокрого шротоуловлювача 129 надходить у міжтрубний простір дистилятора 160В. Пара служить нагрівальним середовищем для економайзера 160В та економайзера 160А, де віддає частину тепла місцелі, що надходить на дистиляцію. З економайзера 160А пара розчинника та води направляється в конденсатор тостера 149А. В якості охолоджувача в конденсаторі 149А використовується розчинник, який надходить з водовідділювача 132/134 через конденсатор 149А, підігрівник 149В на екстрактор.
Розрідження в конденсаторі 149А (-70) ÷ (+15) мм вод.ст. створюється за допомогою вентилятора масляної абсорбції V2120.
Пара розчинника з дистиляторів I-го ступеня 160А та 160В надходить у горизонтальний конденсатор 119. В конденсатор 119 надходить також пара розчинника та води з конденсатора змішування 158.
Пара розчинника з II-го ступеня дистиляції 118 та III-го ступеня 122А подається у конденсатор 123.
Пара, яка не сконденсувались у конденсаторі 123, за допомогою пароежектора 41/123 подається у конденсатор 119.
Пара розчинника та води з вакуум-сушильного апарату 122В подається за допомогою пароежектора 41/122 у дистилятор 122А.
Конденсатор 119 працює під вакуумом, який створюється пароежектором 41/119. Скидання пари розчинника та води після пароежектора 41/119 проводиться у шламовипарник 145.
Газоповітряна суміш з екстрактора 13 направляється на горизонтальний конденсатор 135.
Газоповітряна суміш, яка не сконденсувалась в конденсаторі 135, направляється в конденсатор 120. На конденсатор 120 подається також газоповітряна суміш від резервуарів оборотного бензосховища 63А, 63В, 63С, 63D, місцелозбирача 117, вакуум-насоса 183, бензовідділювача 132/134, та несконденсованої пари конденсатора до тостера 149А. Газоповітряна суміш, що не сконденсувалась, з конденсатора 120 направляється у конденсатор газоповітряної суміші 130 установки масляної абсорбції.
Рекуперація розчинника з суміші пари розчинника з парою води та повітрям, з невисокою концентрацією, відбувається в системі масляної абсорбції.
Зі збірного конденсатора 130 газоповітряна суміш, що не сконденсувалась надходить в нижню частину абсорбера 2120. У верхню частину абсорбера 2120 насосом Р2180 через пластинковий теплообмінник 2181 подається мінеральне масло, яке при стіканні вниз, насичується парою розчинника, рухаючись протитоком.
Повітря, яке очистили від пари розчинника, вентилятором V2120 через вогнеперегороджувач викидається в атмосферу.
Вентилятор V2120 одночасно служить для створення розрідження в усій системі (-70) ÷ (+15) мм вод.ст.
Насичене розчинником мінеральне масло з абсорбера 2120 насосом Р2120 через пластинковий теплообмінник 2181 і підігрівник 2121, що обігрівається глухою парою, подається у верхню частину десорбера 2180, де за допомогою глухої та гострої пари, відбувається відгін розчинника з мінерального масла.
Пара розчинника, що відходить з десорбера 2180, надходить в конденсатор 123 до II -го та III -го ступеня дистиляції.
Мінеральне масло, яке звільнили від розчинника, з десорбера 2180 насосом Р2180 подається в пластинковий теплообмінник 2181, де віддає своє тепло маслу, яке насичене розчинником, що надходить з абсорбера. Охолоджене мінеральне масло знову подається в абсорбер.
Конденсат розчинника та води з конденсатора 149А до тостера, конденсатора газоповітряної суміші 120, конденсатора до екстрактора 135, конденсатора масляної абсорбції 130, вода від вакуум-насоса 183, вакуум-форлаги 182, а також вода від резервуарів оборотного водосховища за допомогою насоса Р163А направляється у водовідділювач 132/134.
Конденсат розчинника та води від конденсаторів 123, 119 через конденсатор змішування 158 за допомогою насоса Р119 направляється на водовідділювач 132/134.
Водовідділювач 132/134 – служить для сепарації води від розчинника та зберігання розчинника перед подачою його в екстрактор.
Оскільки розчинник є більш легкою фракцією, він збирається у верхній частині секції сепарації та переливається в секцію “чистого” розчинника у водовідділювач 132/134, звідки він насосом Р11А подається на підігрівник 149, або через конденсатор 149А на підігрівник 149В в екстрактор 13. Надлишок розчинника з верхньої частини відсіку для розчинника 134 надходить в резервуари оборотного розчинника 63А, 63В, 63С, 63D.
Для того, щоб забезпечити впевненість в тому, що у водовідділювачі з розчинника вилучена вода, невелика кількість розчинника рециркулює з нижньої частини “чистої” секції в секцію сепарації насосом рециркуляції Р11С.
По кінцевому кінцевому зливу з камери чистий розчинник можна направити в ємкості оборотного розчинника 63А, 63В, 63С, 63D, або надвірний бензоуловлювач 536 (537).
Вода з водовідділювача 132/134 за допомогою сифонної системи з нижньої частини виводиться у шламовипарник 145. Вода з шламовипарника 145 через переливну воронку направляється в надвірний бензоуловлювач 536 (537).
Кінцевий злив зі шламовипарника 145, водовідділювача 132/134 з бензинової секції водовідділювача також здійснюється у надвірний бензоуловлювач.
Бензоуловлювачі 243а, 243б служить для приймання розчинника, місцели від трапів.
Вода після бензоуловлювачів 536, 537, 243а, 243б надходить у відстійник фекального відділення і далі в каналізацію, а розчинник насосом Р163А направляється на водовідділювач 132/134.
Промивання обладнання (міжтрубного простору конденсаторів 119, 120, 123, абсорбційної установки, збирача міцели 117 та дистиляційної установки, охолоджувача олії 181) здійснюється содовим розчином. Для приготування содового розчину служить ємкість 184, звідки содовий розчин за допомогою насоса Р184А (Р184В) подається на промивання перерахованого вище обладнання. Після промивання абсорбційної установки відпрацьований содовий розчин скидається в ємкість 184. З ємкості 184 проводиться кінцеве зливання у надвірний бензоуловлювач.
Кінцевий злив від промивання збирача міцели 117, дистиляційної установки після охолоджувача олії 181 подається в лінію кінцевого зливу після коробки 184 і далі в бензоуловлювач.
У якості основного теплоносія в екстракційному цеху використовується суха насичена пара, яка подається з котельної на гребінку паророзподільного пункту.
З паророзподільного пункту пара подається в цех на гребінку високого тиску Р=1,0 МПа (10 бар) і редукується до тиску Р=0,6 МПа (6 бар) і до Р=0,05 МПа (0,5 бар) на калорифери тиском не більше 0,5 МПа (5 бар), на паротушіння в апаратах цеху, на градирню та на пропарку обладнання і трубопроводів цеху.
Конденсат водяної пари високого тиску від гребінки водяної пари Р=1,0 МПа (10 бар), конденсат від днищ тостера 170, пароперегрівача 121В надходить в збирач конденсату 146.
В збирач конденсату 146 надходить також конденсат водяної пари низького тиску від гребінки пари Р=0,6 МПа (6 бар), дистиляторів 118, 122А, підігрівника розчинника 149В, підігрівника абсорбенту 2121, підігрівника місцели 121А та змійовика свічки масляної абсорбції.
З метою попередження попадання розчинника з конденсатом у котельну проводиться додаткова обробка конденсату (дезодорація) водяною парою за допомогою барботеру, який знаходиться у збирачу конденсату 146. Пара конденсату конденсується і частково охолоджується за рахунок розбризкування пом’якшеної води, що надходить з котельної. Зі збирача конденсату 146 при контролю рівня та температури конденсат за допомогою насосу Р146 відкачується в бак конденсату до котельної. Переливання конденсату здійснюється в бензоуловлювач зі збирача конденсату 146. Пара зі збирача конденсату 146 відводиться в атмосферу.
