121. Приемка-сдача и техническое обслуживание • в пути следования электровоза

Принимающая электровоз бригада обязана по Журналу фор­мы ТУ-152 проверить даты выполнения последнего технического обслуживания ТО-2, проверки АЛСН и радиосвязи, ознакомить­ся с замечаниями бригады, сдающей электровоз и с записями о выполнении ремонта по замечаниям. При наступлении срока по­становки электровоза на ТО-2 машинист обязан сообщить об этом локомотивному диспетчеру.

При осмотре электровоза принимающая бригада обязана:

проверить выполнение ТО-1 сдающей бригадой и в случае, ес­ли работы не выполнены или выполнены с низким качеством, сделать об этом запись в журнале формы ТУ-152;

осмотреть механическую часть электровоза, обратив особое внимание на крепление и состояние бандажей колесных пар, рес­сорного подвешивания, автосцепных устройств, тормозной ры­чажной передачи предохранительных устройств;

проверить состояние и нагрев (на ощупь) буксовых узлов ко­лесных пар, осмотреть крышевое оборудование (без подъема на крышу);

убедиться в правильности работы электрических и пневмати­ческих аппаратов управления, вспомогательных машин, четкости работы токоприемников при подъеме и опускании их;

проверить работу звуковых и световых сигналов, освещения; наличие песка и работу песочниц, наличие масла в компрессорах;

удалить конденсат из резервуаров, влагосборников, маслоот­делителей пневматического оборудования;

проверить исправность контрольно-измерительных приборов и сигнальных ламп на пульте управления; наличие и неисправ­ность инструмента, инвентаря, запасных частей и материалов, приспособлений для сборки аварийных схем, сигнальных принад­лежностей, противопожарного инвентаря, защитных средств, ме­дицинской аптечки, обтирочных и смазочных материалов, средств снегозащиты и при необходимости пополнить их, если электровоз

334

принимается в основном депо или на пункте оборота.

При проверке средств обеспечения противопожарной безопас­ности электровоза принимающая локомотивная бригада обязана убедиться:

в исправности противопожарной установки и огнетушителей (по наличию бирок с датой заправки и пломб на предохранителе и маховичке вентиля запора), защитных устройств электрическо­го оборудования, раструба и подводящего шланга;

в отсутствии признаков нарушения электрических контактов, отсоединенных, незаизолированных и незакрепленных проводов или проводов с обгоревшей или поврежденной изоляцией; нети­повых плавких предохранителей (жучков) или предохранителей, номинальный ток которых не соответствует техническим требо­ваниям.

В случае когда при приемке электровоза в основном депо или пункте оборота локомотивная бригада определит некачественное выполнение или невыполнение записанного ранее ремонта или обнаружит неисправность, которая не может быть устранена за время, предусмотренное на приемку электровоза, машинист ста­вит об этом в известность дежурного по депо (пункту оборота), производит запись неисправности в журнале формы ТУ-152 и по распоряжению дежурного по депо (пункту оборота) заменяет не­исправный электровоз.

О приемке и сдаче электровоза машинисты обязаны распи­саться в журнале формы ТУ-152.

После приемки электровоза локомотивная бригада несет пол­ную ответственность за их сохранное состояние до сдачи элект­ровоза другой бригаде или постановки его на очередное техни­ческое обслуживание ТО-2 или ТО-3, или на текущий ремонт.

Запрещается принимать электровозы, у которых имеется хотя бы одна неисправность следующих узлов и оборудования: при­бора для подачи звукового сигнала; пневматического, ручного тормоза или компрессора; тягового электродвигателя; мотор-вен­тилятора, автостопа, автоматической локомотивной сигнализации или прибора бдительности; скоростемера; устройства поездной или маневровой радиосвязи; ударно-тяговых устройств; системы подачи песка; прожектора, буферного фонаря, освещения, конт­рольного или измерительного прибора; буксового или моторно-осевого подшипника; предусмотренного конструкцией предохрани­тельного устройства от падения деталей на путь; кожуха зубча­той передачи, вызывающая вытекание смазки; защитной блоки­ровки высоковольтной камеры; токоприемника; средств пожаро­тушения; устройств защиты от токов короткого замыкания, пере­грузки и перенапряжения; колесных пар; люлечного подвешива­ния; манометра в кабине управления; аккумуляторной батареи; генератора управления.

Также запрещается принимать электровозы, у которых имеет­ся хотя бы одна трещина в хомуте, рессорной подвески или ко­ренном месте рессоры, излом рессорного листа или пружины,

335

трещина в корпусе буксы, излом или трещина хотя бы одного зу­ба тяговой зубчатой рередачи, трещина в раме тележки. В пути следования локомотивная бригада обязана:

внимательно следить за показаниями контрольно-измеритель­ных приборов;

контролировать работу тяговых электродвигателей, вспомога­тельных машин, коммутационных аппаратов, тормозов, периоди­чески сверять показания приборов в кабинах машиниста;

быстро реагировать на резкие изменения показаний приборов, появление посторонних шумов, искрение, вспышки света, запах горелой изоляции, масла и другие факторы, сопутствующие воз­можным неисправностям оборудования;

периодически удалять конденсат из резервуаров и влагосбор-ников маслоотделителей пневматического оборудования;

быстро обнаруживать и технически грамотно устранять воз­никающие на локомотиве отказы.

При стоянках локомотивов на промежуточных станциях локо­мотивная бригада обязана проверить состояние ходовых частей и произвести контроль нагрева буксового узла колесных пар на ощупь тыльной стороной ладони. В случае необходимости следует закрепить ослабшие соединения деталей и смазать отдельные узлы.

При срабатывании аппаратов защиты машинист обязан выяс­нить и устранить причину срабатывания. Повторное включение цепей без установления причин и устранения неисправности осу­ществлять с принятием мер предосторожности и только в случа­ях, когда неясна неисправность или при подозрении на ложное срабатывание аппаратов защиты. О всех случаях срабатывания защиты с указанием обстоятельств, причин и места машинист обязан сделать запись в Журнале формы ТУ-152. Запрещается отключать аппараты защиты, шунтировать или отключать их бло­кировки, кроме аварийных случаев.

Если необходимо остановить поезд для устранения неисправ­ности, локомотивная бригада обязана:

поставить в известность локомотивную бригаду вслед идуще­го поезда, дежурного ближайшей станции и поездного диспетче­ра по радиосвязи;

согласовать порядок выполнения работы с помощником, при­готовить инструмент и необходимые приспособления для устра­нения неисправности;

остановить поезд по возможности на площадке так, чтобы в последующем был обеспечен правильный режим работы электро­воза при трогании, приняв при этом меры предосторожности, предусмотренные ПТЭ при остановке поезда на перегоне;

действовать без спешки, контролируя взаимно последователь­ность операций;

убедиться в правильности выполненных работ и готовности электровоза к движению, после чего начать движение, сообщив об этом дежурному ближайшей станции и поездному диспетчеру.

336

_т

Сдающая локомотивная бригада обязана: произвести, если не­обходимо, дополнительную проверку неисправных устройств с целью уточнения характера их состояния и причин повреждения; закончить выполнение цикла работ по техническому обслужива­нию и уборке электровоза в соответствии с утвержденным пе­речнем, о чем записать в Журнале формы ТУ-152; при отсутст­вии инструмента, инвентаря, сигнальных принадлежностей сде­лать запись в Журнале формы ТУ-152 и приложить акт формы ТУ-156; сделать подробную запись в Журнале формы ТУ-152 обо всех замеченных отклонениях от нормальной работы узлов, обо­рудования, электрических и пневматических схем, о работе АЛСН, приборов бдительности радиостанции и запись расхода электри­ческой энергии, показаний счетчика срабатываний защиты; по­ставить дату, время и подпись.

Машинист, сдающий электровоз, помимо записи в Журнале ТУ-152, должен устно подробно проинформировать принимающую локомотивную бригаду о всех неисправностях и замеченных при­знаках ненормальной работы электровоза, включении в работу систем резервирования, применении аварийных схем. При ис­пользовании нетиповых аварийных схем для устранения неис­правностей сдающий электровоз машинист должен подробно объ­яснить принимающей бригаде принятое техническое решение. При сдаче в основном депо электровоза, на котором применена ава­рийная схема, локомотивная бригада должна полностью разо­брать ее. За несвоевременную запись обнаруженных неисправнос­тей и случаи скрытия их локомотивная бригада привлекается к ответственности.

При сдаче электровоза и наличии неисправностей, которые можно устранить силами бригады, сдающая и принимающая бригады обязаны совместно устранить выявленные на электрово­зе неисправности, принять необходимые меры, чтобы не допустить срыва поезда с графика.

В случаях обнаружения неисправностей или необходимости пополнения песочниц электровоза песком машинист обязан свое­временно поставить в известность локомотивного диспетчера о необходимости замены электровоза, поставки его на ремонт или экипировку.

122. Техническое обслуживание механической части

Рамы тележек. В эксплуатации необходимо периодически ос­матривать рамы тележек. При осмотрах обращают внимание на надежность соединения деталей, отсутствие трещин и других по­вреждений. Обнаруженные неисправности своевременно устраня­ют. Износ накладки под ролик противоразгрузочного устройства допускается не более 6 мм.

Колесные пары. Колесные пары осматривают и проверяют в соответствии с требованиями Инструкции ЦТ/2306 МПС. Не до-

337

пускаются к эксплуатации колесные пары, имеющие следующие повреждения: прокат по кругу катания более 7 мм; толщину гребня более 33 или менее 25 мм при измерении ее на расстоя­нии 20 мм от вершины гребня; вертикальный подрез гребня вы­сотой более 18 мм, измеряемый специальным шаблоном; глубину местных выбоин (ползунов) на поверхности катания более 0,7 мм; трещину или плену в бандаже, диске или ступице колесного цент­ра; ослабление бандажа на центре колеса, центра колеса на оси, зубчатого колеса на ступице колесного центра; остроконечный на­кат гребня; поперечные трещины в любой части оси; продоль­ную трещину или плену на средней части оси длиной более 25 мм и на других частях оси независимо от размера; поперечные рис­ки и задиры на шейках и предподступичных частях осей; про­тертые места на оси глубиной более 4 мм; местные увеличения ширины бандажа в результате раздавливания более 5 мм; ос­лабление бандажного кольца более 30% всей длины или на рас­стоянии ближе 100 мм от стыка; неясность клейм или их отсут­ствие. Разность диаметров бандажей по кругу катания у одной колесной пары допускается не более 2 мм, а у комплекта колес­ных пар электровоза — не более 10 мм; сползание колесных центров с оси проверять замером расстояния между внутренни­ми поверхностями бандажей в четырех диаметрально ^располо­женных точках, которое должно равняться 14401з мм.

При проведении магнитной дефектоскопии следует пользовать­ся Инструкцией по магнитному контролю ответственных деталей локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ/2303 МПС. Зубчатая передача. Ревизию тяговых зубчатых передач про­изводят через один текущий ремонт ТР-Г. При этом очищают ко­жуха.от грязи и масла; проверяют на отсутствие трещин, выкро­шенных мест, вмятин, заусенцев и задиров на зубьях колес и шес­терен. При обнаружении дефектов по возможности устраняют их или заменяют шестерню или колесо. Проверяют ослабление шес­терни на валу якоря, износ зубьев — по их толщине; зазоры между зубьями.

В депо боковые и радиальные зазоры в зубчатом зацеплении проверяют пластинами из мягкого свинца. Пластинки устанавли­вают на боковом и радиальном направлениях на зубьях колес и шестерен и после проворота их замеряют толщину отпечатков. По толщине отпечатка определяют зазоры. Разность боковых за­зоров не должна превышать 0,5 мм. Радиальное и торцовое бие­ние зубчатой передачи определяют в процессе проведения плано­вых ремонтов на колесной паре специальным измерительным ин­струментом с индикаторной головкой.

Износ зубьев шестерни и колеса проверяют при каждом те­кущем ремонте ТР-1 путем измерения толщины зуба по постоян­ной хорде. Фактическая высота установки зубомера: для зубчатого колеса

_к = 8,21-(989,72-Д_фк)/2;

338

для шестерни

Я_ш=12,71 - (284,81 —Яфш) /2;

где 989,72 и 284,81 — расчетные диаметры по окружности выступов зубчатых

колес и шестерен;

Оф_К, £)ф_Ш — фактические диаметры окружностей выступов зубча­тых колес и шестерен (нанесены ударным способом на их ободы).

На вычисленных высотах Н_к и Н_ш зубомером измеряют фак­тическую толщину зубьев и по сравнению с расчетными величи­нами определяют износ зубьев.

К дальнейшей эксплуатации не должны допускаться электро­возы, у которых в зубчатой передаче имеется износ зубьев зуб­чатого колеса и шестерни по толщине от полного профиля на обе стороны зубьев более 3,5 мм; боковой зазор между поверх­ностями зубьев шестерни и зубчатого колеса более 5,5 мм; ради­альный зазор более 5,5 или менее 2,5 мм; торцовое биение зуб­чатого колеса более 0,5 мм; радиальное биение окружности выс­тупов более 0,5 мм.

При замене шестерни проверяют по краске площадь прилега­ния шестерни к валу тягового электродвигателя: она должна быть не менее 85% посадочной поверхности с равномерным распреде­лением пятен. В целях сохранения установившейся в процессе эксплуатации приработки рабочих поверхностей зубьев при ре­монтных работах не рекомендуется производить разъединение парных колес с шестернями.

В эксплуатации необходимо регулярно контролировать нали­чие смазки в кожухах и по мере необходимости добавлять ее.

Буксы. В эксплуатации систематически следует проверять на­дежность крепления крышек букс, температуру их нагрева, со­стояние смазки. При необходимости добавляют смазку. Особенно внимательно необходимо следить за состоянием буксовых повод­ков. Наличие масла на поверхности резины, трещины или рас­слоения, а также нарушение мест вулканизации резины к метал­лическим деталям не допускаются.

Монтаж, демонтаж и уход за буксами в эксплуатации должны производиться согласно Инструкции по содержанию и ремонту ро­ликовых подшипников локомотивов и моторвагонного подвижного

состава ЦТ/2361.

Токоотводящее устройство. В эксплуатации техническое обслу­живание токоотводящих устройств производят на первом текущем ремонте ТР-1, а затем через один ремонт ТР-1 и при всех реви­зиях буксовых узлов. Техническое обслуживание токоотводящего устройства следует производить в такой последовательности. Снять крышку 16 (см. рис. 9). Проверить крепление щеткодержателей 15 к корпусу 1. Ослабленные щеткодержатели 15 подтянуть мо-ментным ключом с усилием 400+⁶⁰ Н-м, установив его на шести­гранник корпуса 14 щеткодержателя. Снять корпус / и проверить свободное перемещение щеток в корпусах щеткодержателей.

339

В случае заклинивания или затирания щеток установить причину и устранить ее. Наиболее вероятной причиной заклинивания щеток может быть попадание смазки вместе со щеточной пылью в зазо­ры между щеткой и латунным корпусом.

Освободить гибкие провода (шунты) щетки, снять гайку на корпусе щеткодержателя, вынуть щетку и осмотреть ее, обратив особое внимание на состояние контактной поверхности и шунтов. При перетирании более 25% ^жил шунтов, а также при сколах более 20% площади контактной поверхности щетку следует заме­нить. Высота предельно изношенной щетки должна быть не ме­нее 25 мм. Наличие на контактной поверхности щетки борозд, сколов, кромок свидетельствует о нарушении зеркала контактного диска 13. При обнаружении таких дефектов следует осмотреть контактный диск и при необходимости прошлифовать.

Очистить пылесборную камеру корпуса 1. Снять контактный диск 13. При обнаружении смазки в корпусе 1 на поверхностях щеткодержателей 15 и контактного диска 13 необходимо удалить ее и все загрязненные смазкой и пылью поверхности протереть ветошью, смоченной в бензине. Попадание смазки в зону щеточ­ного контакта свидетельствует о ее избытке в буксе. Проверить крепление лабиринтного кольца 3. Ослабшие болты подтянуть и вновь зафиксировать стопорными шайбами. При этом' радиальный кольцевой зазор.между наружным диаметром лабиринтного коль­ца 3 и расточкой в крыше 11 допускается 1—3 мм.

После всех вышеперечисленных операций последовательно ус­танавливают и крепят контактный диск 13, корпус 1. Затяжку болтов 9 при креплении корпуса 1 к передней крышке 11 следует производить равномерно, не допуская раздавливания втулок 6; разница размеров а между торцами корпуса / и крышки 11, за­меренных в четырех равномерно расположенных местах не более 0,5 мм. Особо обратить внимание на правильность подтяжки и стопорения болтов, крепящих лабиринтное кольцо 3 к торцу оси, и крепление корпуса /• При сборке щеткодержателя шунты ще­ток скрутить в жгут двумя-тремя оборотами. В случае затирания щеток в корпусе щеткодержателя допускается щетки пришлифо­вать по диаметру. При этом зазоры между щеткой и корпусом не должны превышать 0,6 мм. Устанавливают и закрепляют кры­шку.

Затем проверяют сопротивление между токоведущими и за­земленными частями; сопротивление должно быть не менее 0,1 МОм. При меньшем значении сопротивления необходимо про­верить состояние изолирующих деталей 6 и 10, а также нет ли касания стопорной пластины к корпусу 1. При проверке сопротив­ления щетки щеткодержателя не должны касаться контактного диска.

Перед обточкой колесной пары с токоотводящим устройством без выкатки из-под электровоза необходимо выполнить следу­ющее. Снять шесть болтов М16 вместе со стопорящими планками 8; крышку 16, корпус 1 вместе с установленными щеткодержате-340

лями 15 отсоединить от буксы и подвесить за специальную скоб­ку на крючок, приваренный к кузову. Отвернуть четыре болта М8 и снять контактный диск 13; в центровое отверстие оси колесной пары вставить специально изготовленный центр, который должен проходить через лабиринтное кольцо 3.

Рессорное подвешивание. Техническое обслуживание рессорной системы в эксплуатации заключается в проведении систематиче­ских осмотров и проверок ее состояния. Не должно быть трещин в листах рессоры, пружинах и других деталях, выбоин, перекосов и износов выше допустимых значений. Шарнирные соединения и трущиеся поверхности периодически покрывают универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033—79.

Предельно допустимые размеры рессорного подвешивания на прямом горизонтальном пути: стрела прогиба листовой рессоры в свободном состоянии не менее 68 мм; сдвиг листов рессор от среднего положения относительно хомута не более 3 мм; наи­меньший зазор по высоте между кронштейном рамы тележки и корпусом буксы 45 мм.

Регулировку рессорной системы производят следующим обра­зом. После сборки размер А (см. рис. 10) на каждой стойке 5 не должен отличаться от размера, замеренного до разборки, более чем ±1 мм. Это условие необходимо соблюдать и при замене стоек новыми. Если заменяют пружину 1, то вновь устанавлива­емую пружину тарируют под вертикальной нагрузкой 43 кН. При этом стрела прогиба новой пружины не должна отличаться от стрелы прогиба замененной более чем на 2 мм.

В случае замены рессоры 4 устанавливаемую рессору тариру­ют под нагрузкой 85 кН. Стрела прогиба новой рессоры не должна отличаться от стрелы прогиба замененной более чем на 2 мм, а разница стрел в свободном состоянии новой и замененной рессор ие должна превышать 3 мм. Полученные значения стрел прогибав клеймят соответственно на торце пружины и хомуте рессоры.

Рычажная тормозная система. / Основой надежности и безопас­ной работы рычажной тормозной системы является правильная и своевременная ее регулировка, тщательный осмотр перед каждым выходом электровоза из депо, регулярная замена износившихся и поврежденных деталей. При осмотре деталей необходимо:

убедиться в целостности и наличии предохранительных троси­ков и скоб; проверить затяжку и стопорение всех гаек и болтов, наличие шплинтов и шайб на валиках, причем все валики долж­ны быть обращены шплинтами к внешней стороне, за исключе­нием валиков 11 (см. рис. 11), которые обязательно следует уста­навливать головкой к внешней стороне; осмотреть состояние тор­мозных колодок и их положение относительно бандажа. Колодки должны равномерно отстоять от поверхности катания бандажа с зазором не менее 5 и не более 15 мм. Разность зазоров по кон­цам одной колодки и между колодками должна быть не более 5 мм. При разных зазорах по концам колодки больший должен быть снизу. Тормозные колодки, имеющие трещины, надколы,

341

раковины и другие дефекты, а также толщиной менее 15 мм, к дальнейшей эксплуатации не допускаются и подлежат замене;

проверить состояние шарнирных соединений рычажной систе­мы. Зазор между валиком и втулкой по диаметру должен быть не более 1,5 мм при чугунных и не более 3 мм при композици­онных тормозных колодках. При наличии больших зазоров вали­ки и втулки заменить;

проверить выход штока тормозных цилиндров, который дол­жен быть в пределах 60—80 мм для композиционных колодок и 75—100 мм — для чугунных.

Выход штока тормозных цилиндров и зазоры между бандажа­ми и колодками регулируют изменением длины тяг 23. Равенство зазоров между колодками достигается вращением регулировочных болтов 10, а по концам каждой колодки — путем разворота ко­лодок на валиках 5 с помощью пружин 7 и упорных болтов 6. По окончании регулировки тормозной системы все регулировоч­ные болты, винты и муфты должны быть законтрены. В отрегули­рованной тормозной системе главный балансир 20 верхним кон­цом должен упираться в головку болта 19. При этом необходимо иметь в виду, что упорным болтом 19 следует пользоваться толь­ко при замене чугунных колодок на композиционные и наобо­рот.

В эксплуатации необходимо систематически покрывать все тру­щиеся шарнирные соединения пневматического и ручного тормо­за смазкой УС-2.

Подвешивание тягового электродвигателя (см. рис. 12). В эксплуатации необходимо обращать внимание на надежность креплений и состояние резиновых шайб и подвески. Трещины на подвеске не допускаются. Зазор между втулкой и валиком дол­жен быть не более 4 мм. Не допускаются выпучивание резины за габарит металлических дисков, наличие масла на поверхности резины. При замене резиновых шайб место контакта резины с металлом следует припудривать тальком медицинским.

Шаровая связь (см. рис. 13). При эксплуатации шаровой свя­зи проверяют отсутствие ослабления крепления болтов, задиров и наличие смазки. Износившиеся детали своевременно заменяют, течь масла устраняют и пополняют смазку. Уровень масла должен быть не ниже риски на стержне заглушки 16.

Износ упоров допускается не более 2 мм. Зазор между шквор­нем и втулкой шара должен быть 3 мм, шаром и вкладышем — 2 мм, упором и корпусом — 1,5 мм.

Кузов. В эксплуатации необходимо наблюдать за состоянием деталей и узлов кузова, устранять все обнаруженные трещины и вмятины; поддерживать хороший внешний вид электровоза. Грязь, пыль и жирные пятна удаляют с поверхности кузова ветошью, смоченной в мыльном растворе, после чего поверхность кузова промывают чистой водой и насухо протирают. Категорически за­прещается: соскабливать или обтирать высохшую грязь и пыль сухими тряпками, протирать поверхности керосином, употреб-342

лять при промывке каустическую соду или другие растворители. Линолеум в кабине управления обмывают только теплой водой с мылом." После промывки поверхность линолеума натирают мас­тикой, состоящей из 32% церезина (температура плавления 70°С), 3% карнаубского воска, 65% скипидара (скипидар можно за­менить бензином, а церезин — парафином). Для придания цвета в мастику добавляют 0,1% жирорастворяющей красной краски «Судам». Облицовку кабины из декоративного пластика промыва­ют теплой водой с нейтральным мылом. Периодически необхо­димо очищать фильтры и песочницы. Заправлять песочницы нуж­но только чистым сухим просеянным песком.

Следят за исправным состоянием входных и коридорных две­рей, окон, уплотнений, механических, пневматических и электри­ческих блокировок, стеклоочистителей и пр. Дверные петли, двер­ные и оконные замки, все направляющие ролики и подшипники блокировок смазывают в соответствии с картой смазки.

Для поддержания автосцепных устройств на работоспособном состоянии при каждом текущем ремонте ТР-1 их снимают, произ­водят ревизию и при необходимости восстанавливают в соответ­ствии с действующей Инструкцией по ремонту и содержанию ав­тосцепного устройства подвижного состава железных дорог ЦТ МПС.

Противоразгрузочное устройство. При монтаже противоразгру-зочного устройства (см. рис. 15) все шарнирные соединения и поверхность накладки на раме тележки в месте перекатывания ролика.смазывают солидолом УС-2. Зазоры между штоком и пе­редней крышкой цилиндра должны быть по горизонтали не менее 4 мм, по вертикали: поверху должен быть не менее 5 мм, пони­зу не менее 8 мм. Зазор между рычагом и буферным брусом не менее .5 мм. От ролика до накладки рамы тележки после окон­чательной регулировки зазор должен быть 551 ю мм.

При техническом обслуживании необходимо обращать вни­мание на надежность соединения деталей, наличие смазки и из­нос деталей. Трущиеся поверхности ролика 6 с валиком 3 перио­дически смазывать с помощью масленки. После заправки смазкой масленку снять и ввернуть винт 5 с шайбой. Допустимый износ накладок на брусья рамы тележек не более 6 мм, износ роли­ка 6 не более 15 мм по диаметру, зазор между втулками и ва­ликами по диаметру должен быть не более 4 мм.

Люлечное подвешивание (см. рис. 19). При техническом об­служивании проверяют визуально правильность сборки шарни­ров, напрессовку втулок на стержне, зазоры в нижнем и верхнем шарнирах, отсутствие следов касания опор и прокладок нижнего шарнира по нерабочим поверхностям. Ослабшие крепежные дета' ли подтягивают. Не допускаются электровозы в эксплуатацию, если у люлечного подвешивания ослабли втулки на стержнях, за­зоры В менее 4 мм, изношены или разрушены элементы шарни­ров или имеется выработка в месте верхнего шарнира более 5 мм.

343

Таблица 17

Размер, мм

При текущем ремонте ТР-2 проверяют состояние накладок бо­ковины рамы тележки и вкладыша крышки горизонтального упо­ра. При износе каждой из деталей более 5 мм их заменяют или ремонтируют. При текущем ремонте ТР-3 производят магнитную дефектоскопию стержней. При выпуске из ремонта суммарный за­зор между втулками стержня и стакана не должен превышать 3 мм; износы опор и прокладок шарниров люлечных подвесок допускаются не более 1,5 мм на каждой трущейся поверхности. Зазоры В в нижнем и верхнем шарнирах люлечного подвешива­ния должны быть не менее 6 мм. Износ определяют как разность между наименьшим чертежным размером и фактически замерен­ным.

Для демонтажа люлечного подвешивания с выкаткой тележ­ки нужно поднять кузов на домкратах на 140.мм. Убедившись, что пружины 12 находятся в разгруженном состоянии, отсоеди­нить страховочные тросы 17 от стержня. Расшплинтовать гайки 2 и свинтить их со стержня 8, снять нижние шарниры и баланси­ры 6 с кузова. Поднять кузов, выкатить тележку и затем снять стержень 8, стакан 10 с пружиной 12, разобрать верхний шарнир. Для демонтажа одной подвески без выкатки тележки нужно от­соединить гаситель колебаний от тележки. Остальные операции аналогичны, как и при демонтаже люлечного подвешивания с вы­каткой тележки.

При монтаже люлечного подвешивания кузов приподнимают домкратом на 140 мм, устанавливают стержень 8 с пружиной и верхним шарниром и опускают кузов. Затем собирают нижний шарнир.

Все трущиеся поверхности и шарниры при сборке покрывают смазкой ВНИИНП-232 или ЖРО согласно карте смазки. Пружи­ны 12 перед монтажом тарируют под нагрузкой 70 кН. При этом статический прогиб должен быть 77 1бМ^м>а высота 310±1 мм. Высоту пружины регулируют прокладками 11, толщина пакета ко­торых должна быть не более 22 мм. Каждую тележку комплекту­ют пружинами, имеющими разницу статических прогибов не бо­лее 2 мм. Высота пружины вместе с регулировочными проклад­ками при опущенном кузове должна быть не менее 305 мм.

Зазоры А и Б (см. рис. 20) регулируют прокладками 1, 10. Толщина пакета прокладок не должна превышать 50 мм. Регули­ровку зазоров производить на горизонтальном и прямом участке пути. Нормы допусков и износов деталей люлечного подвешива­ния приведены в табл. 17.

Гидравлические гасители. В эксплуатации за работой гидрав­лического гасителя необходимо регулярно наблюдать, так как в случае его отказа увеличиваются колебания кузова.

Ревизию гидравлических гасителей производят в депо через каждые 12 месяцев и при проведении текущего ремонта ТР-2, а контрольные прокачки на электровозах — вручную через каждые шесть месяцев, в зимнее время — один раз в месяц. Работоспо-

344

чертежный | браковочный

365

4,5

Менее 17 Более 20 Более 17

Менее 19

Параметр

Высота пружины 15 (см. рис. 19) в свободном сое­динении

Зазор между стержнем 8 и стаканом 13 Зазор А (см. рис. 20)

Зазор 6

Радиус выступов опор 3, 12 (см. рис. 19)

Радиус паза прокладок 4, 11

собность гасителя определяют следующим образом: отсоединяют валик 8 (см. рис. 20), крепящий гаситель к кронштейну рамы те­лежки. Гаситель от кузова не отсоединяют. Затем вручную ло­миком, продетым в отверстие головки, гаситель прокачивают на всю длину хода штока. Годный гидрогаситель после 2—3 ходов должен перемещаться туго и плавно. Негодный гаситель будет перемещаться свободно, с рывками. Такой гаситель нужно заме­нить.

Гаситель, имеющий подтеки масла через сварное соединение нижней головки с корпусом или трещины, наличие рабочей жид­кости менее 0,65 л, заклинивание штока поршня и другие неис­правности, а также по истечении сроков проверки технического состояния подвергают ревизии. При этом производят полную раз­борку гасителя (см. рис. 21):

очищают и выпрессовывают металлические 2 и резиновые 1

втулки;

отворачивают стопорный болт 14 и защитный кожух 10;

отворачивают винт 15, снимают стопорную планку 16 и затем отворачивают гайку 9 корпуса;

вынимают из корпуса гасителя за верхнюю головку шток поршня вместе с рабочим цилиндром и корпусом клапана;

сливают масло' через верхние отверстия цилиндра в корпус;

спрессовывают с цилиндра корпус 23 клапана и буксу 20, вы­нимают шток из цилиндра;

отворачивают стопорный винт 13 из головки и шток, затем

разбирают шток;

сливают масло из корпуса 21 в чистую посуду;

проверяют состояние впускного клапана и тарировку предо­хранительного клапана, при необходимости клапаны разбирают.

Сальники заменяют новыми при подтеках масла через уплот­нение или при механических повреждениях (выкрашивание ре­зины и т. д.). Верхний и нижний кожухи тидрогасителя промыва­ют в щелочном растворе, остальные детали, кроме резиновых, в мыльной эмульсии, бензине или керосине. После просушки все детали осматривают на соответствие чертежным размерам. Изно­шенные детали ремонтируют или заменяют новыми.

345

Для заправки гидравлического гасителя применяют только приборное масло МВП в количестве 0,8 л. Масло перед заправ­кой должно быть профильтровано через металлическую сетку № 018 ГОСТ 6613—73. Масло сливают во вспомогательный ци­линдр, закрепленный вертикально в тисках за нижнюю головку. В корпус 21 вставляют рабочий цилиндр 6 в сборе (со штоком и клапаном), устанавливают обойму с сальниками на шток, на обойму — резиновое кольцо и шайбу и затягивают гайку 9. Ос­тальные операции по сборке гидравлического гасителя производят в обратном порядке, указанном при разборке гасителя.

Для заполнения рабочего цилиндра маслом и удаления из не­го воздуха собранный гидрогаситель предварительно прокачива­ют вручную. После ручной прокачки гидрогаситель устанавливают на испытательный стенд для прокачки в течение 2 мин (с целью визуальной проверки качества уплотнителя прокачку гидрогаси­теля производят со снятым верхним кожухом). Течь масла через сальник при прокачке не допускается. После двухминутной про­качки записывают рабочую диаграмму.

Гаситель, проходящий ревизию, должен подвергаться испыта­ниям (в присутствии мастера цеха) на стенде, имеющем приспо­собление для записи рабочей диаграммы (усилие — перемеще­ние), с целью проверки его работоспособности. Испытания гаси­теля выполнять с ходом ползуна на 40±3 мм, с частотой 60 хо­дов в минуту. Затем по размерам рабочей диаграммы определя­ют параметр сопротивления, Н-с/см, характеризующий работо­способность гасителя:

С=т_сЦ2ппН,

где тс — масштаб записывающего устройства, Н/мм;

L и Н — длина и ширина рабочей диаграммы, мм; п — число двойных ходов ползуна стенда в 1 с.

Гаситель считается годным, если параметр сопротивления С находится в пределах 900—1200 Н-с/см. После испытания гид­рогасителя проверяют сальниковые уплотнения путем выдержки гидрогасителя в горизонтальном положении в течение 2 ч.

В эксплуатации гасителя допускается утечка рабочей жидко­сти при условии, если падение параметра сопротивления не пре­вышает 23% номинального значения для гасителя односторонне­го действия.

Принятый гидрогаситель должен иметь на видимой поверхно­сти нижней головки четко написанные набивные клейма с указа­нием месяца и года ревизии, а также номер депо, производившего ревизию. Характерные формы рабочих диаграмм, усовершенство­ванных гасителей колебаний одностороннего действия с анализом важных дефектов приведены в табл. 18.

При установке гасителя на электровоз необходимо выдержать соосиое расположение головок относительно поперечной оси те­лежки. При превышении допустимого значения (5 мм) необходи­мо произвести регулировку.

346

Таблица 1

Форма рабочих диаграмм

Возможная неисправность

Нормальный вид рабочей диаграммы. Га­ситель исправен

Слабая затяжка предохранительного кла­пана

1. Нет рабочей жидкости

2. Неисправен предохранительный клапан

3. Неисправен впускной клапан

Заклинен поршень в цилиндре

Привод скоростемера. В эксплуатации и при техническом об-яуживании привода скоростемера проверяют надежность соеди­нения деталей, наличие смазки. В случае необходимости смазку добавляют. Полную ревизию привода с разборкой, промывкой де-*алей и узлов производить на текущем ремонте ТР-3.