Тема Объёмные проверочные расчёты

Цель изучения темы: изучить методику определения объёмных проверочных расчётов и закрепить материал в процессе решения практических задач.

Информационно – методическая часть

I.Теоретические материалы по теме

1. Сущность объёмных проверочных расчётов

Для составления план - графиков на определенный период кроме календарно-плановых нормативов, необходимо провести проверочные объемные расчеты, т.е. определить пропускную способность отдельных участков производства и отдельных групп оборудования.

Кроме данных, используемых при определении календарно-плановых нормативов, необходимо знать: состав, количество, режим работы и технологическую взаимозаменяемость оборудования и производственных площадей.

Проверочные объемные расчеты ведутся по группам однородного технологического оборудования и площадей (токарные, фрезерные, шлифовальные и т.д.)

Каждая из групп в зависимости от конкретных условий производства, состава и состояния оборудования может быть подразделена на 6 подгрупп:

1. По размеру и мощности оборудования (в зависимости от длины и диаметра обрабатываемых деталей)

2. По точности обработки с учетом фактического состояния и срока службы оборудования. Иногда техническое состояние станков не может обеспечить точностные параметры, заложенные в технологическом процессе обработки деталей.

3. По допустимым усилиям резания и скоростям обработки (режимы резания технологического процесса должны обеспечиваться техническими характеристиками оборудования)

4. По стоимости оборудования или по стоимости его эксплуатации. Применение дорогостоящего оборудования повышает себестоимость и соответственно цену изделия. Если уровень цен органичен, то один из путей снижения затрат – отказ от применения дорогостоящего оборудования. Но дорогостоящее оборудование может быть более производительным, поэтому эта проблема должна рассматриваться в комплексе.

5. По степени механизации вспомогательных операций и работ. Там, где высокий уровень механизации, вспомогательные работы рекомендуется закрепление операций с большой величиной вспомогательного времени.

6. По степени приспособленности выполнять специальные операции (здесь учитывается оснащенность специальными приспособлениями, инструментом и др.)

Сущность проверочных объемных расчетов в представляет собой сопоставление требуемых (расчетных) и располагаемых (имеющихся) ресурсов оборудования и производственных площадей на определенный период времени. При этом расчетная величина должна быть меньше или равна имеющемуся количеству оборудования и произведенных площадей.

2. Показатели объёмных проверочных расчётов

1. Необходимое или требуемое количество оборудования по данной группе (токарное) определяется по формуле

k_g

S N _i T _i

i=1

m_pi= , m_pi<=m_факт , m_pi=S

к _см ^.к_н^. Ф_н(1-a₀)

где К_g - количество наименований деталей, обрабатываемых на оборудовании данной группы,

N_i - количество деталей, изделий i наименования, подлежащих выпуску за плановый период времени;

t_i - норма штучно-калькуляционного времени на обработку одной детали i наименования,час; К_н - коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм выработки;

К_с - принятый режим ( сменность работы участка 1,2-х сменный режим);

Ф_н – номинальный фонд времени использования оборудования в планируемом периоде при 41 часовой рабочей неделе и работе в одну смену;

a₀ - планируемый коэффициент потерь рабочего времени оборудования на ремонт и наладку (рассчитывается по каждой группе оборудования исходя из плана ППР и частоты переналадок).

2. Необходимый размер производственной площади.

k_g

S N_i.t_цi.f_i

i=1

F_p= , F_p<=F_факт

k_см^.Ф_н(1-a_n)

где t_цi - общая длительность цикла сборки изделия или получения отливки на данной площади, включая время естественных процессов ( сушка форм, остывание);

f_цi - размер производственной площади, необходимой для сборки одного изделия или получения отливки;

a_n - коэффициент, учитывающий использование части производственной площади на проходы, места хранения заделов, приспособлений и пр.(вспомогательная площадь).

3. Коэффициент сменности работы оборудования или площадей

k_g

S N_i.t_i

i=1

Ксм = ,

m_п^.k_н^.Ф_н(1-a₀)

m_n - количество оборудования, фактически имеющееся или принятое в результате расчетов.

n

S N_i.t_цi.f_i

i=1

Ксм= ,

F_n^.Ф_н(1-a_n)

где F_n - производственная площадь фактическая либо принятая в процессе расчетов.

Наличие дефицита производственных ресурсов по определенному виду оборудования или участку производства показывает, что запланированный объем производства на предстоящий период времени не может быть полностью выполнен, если не будут приняты меры по ликвидации дефицита (расшивке «узких мест»).

Излишек же ресурсов (оборудования и производственных площадей) показывает, что запланированные объемы будут выполнены в полном объеме. Излишек ресурсов может быть использован для расшивки узких мест в других подразделениях.

Для определения эффективности использования производственного оборудования и

производственных площадей используется коэффициент загрузки оборудования и производственных площадей. Коэффициенты их использования не должны превышать 1. Если коэффициент загрузки больше 1, то такая ситуация в производстве носит название «узкое место».

Расширение производственных возможностей оборудования и площадей для ликвидации «узких мест» может быть достигнуто различными путями:

- по оборудованию за счет:

• Уточнением фактических затрат времени на непосредственную обработку деталей (путем хронометража) t_i ;

• Уменьшением потерь времени на переналадку и ремонт оборудования (организация ремонта в выходные дни);

• Пересмотром номенклатуры деталей, закрепленных за перегруженной группой и передачей ее части на недогруженные группы;

• Пересмотра технологических процессов обработки, исключение операций, либо внедрение более прогрессивных технологических процессов, приспособлений, оснастки;

• Модернизацией оборудования (увеличение мощности и технических возможностей оборудования)

- по производственным площадям за счёт:

• Уменьшения трудоёмкости цикла сборки

• Увеличения числа одновременно собираемых узлов и машин (повышение степени производственной нагрузки на площадь);

• Уменьшения потерь на проходы, проезды;

• Уменьшения размера площади на 1 сборочную единицу.

Однако использование двух последних факторов может привести к ухудшению условий труда