- •Раздел 1. Теоретические основы технологии производства летательных аппаратов. Глава 1. Особенности самолетостроения. §1. Особенности летательного аппарата как объекта производства.
- •§2. Структура предприятия, его производственный процесс, объем и программа выпуска самолетов.
- •§3. Понятие о технологии самолетостроения и технологическом процессе.
- •§4. Типы производства.
- •Глава 2. Технологические методы обеспечения качества самолета как объекта производства и эксплуатации. §1. Понятие и эволюция «качества продукции». Управление качеством.
- •§2. Показатели качества.
- •§3. Структура процесса формирования качества изделия.
- •Стоимость устранения несоответствия
- •Эксплуатация изделия.
- •Утилизация изделия. §4. Источники получения корректирующей информации.
- •§5. Технологические методы обеспечения заданного ресурса.
- •§6. Технологические методы создания конструкций минимальной массы.
- •§7. Общие принципы обеспечения заданной точности изготовления и сборки изделий. Взаимозаменяемость и точность изготовления как показатели качества.
- •Точность увязки размеров между собой.
- •Методы увязки размеров.
- •Базы изделий и их роль в обеспечении заданной точности.
- •Группы размеров ла, требующих согласования (которые необходимо увязывать)
- •§8. Плазово-шаблонный метод увязки (пшм) заготовительной и сборочной оснастки.
- •Теоретические плазы.
- •Основные шаблоны и конструктивные плазы.
- •Производственные шаблоны
- •§9. Основные методы технического контроля качества. Значение технического контроля в обеспечении высокого качества.
- •Виды технического контроля.
- •Ким (Контрольно-Измерительные Машины)
- •Глава 3. Экономическая эффективность технологических процессов.
- •§1. Технологические методы повышения производительности труда.
- •Условия обеспечения максимальной производительности труда.
- •§2. Технологические методы снижения себестоимости продукции.
- •Технологическая себестоимость
- •Технологические методы снижения технологической себестоимости.
- •Глава 4. Основные направление механизации и автоматизации технологических процессов.
- •§1. Системы организации производства.
- •§2. Автоматизированное производство.
- •§2. Используемые сплавы. Алюминиевые сплавы
- •Титановые сплавы
- •Высокопрочные сплавы
- •Интерметаллидные сплавы
- •Композиционные материалы
- •Покрытия
- •§3. Характерные полуфабрикаты и заготовки, используемые при изготовлении деталей ла.
- •§4. Классификация технологических процессов. Заготовительно-обработочные процессы.
- •Глава 6. Процессы формообразования разделением полуфабриката а удалением лишнего материала. §1. Классификация процессов и припуски на обработку.
- •§2. Механические процессы.
- •Резка ножницами и штампами.
- •Обработка резанием.
- •1) Корпус хона; 2) абразивный брусок; 3) деталь.
- •§3. Электрические процессы.
- •§4. Электрохимические процессы.
- •§5. Химические процессы.
- •§6. Акустические процессы.
- •Глава 7. Процессы формообразования холодным деформированием.
- •§1. Листовая штамповка.
- •Обтяжка
- •Вытяжка
- •Рельефная формовка
- •Глава 8. Технологическая оснастка для изготовления деталей.
- •Базирующие элементы:
- •§1. Методика проектирования технологических процессов.
- •§2. Проектирование специальных станочных приспособлений.
- •§3. Проектирование заготовительно-штамповочной оснастки.
- •§4. Проектирование технологических процессов.
- •§5. Современные тенденции в области проектирования процессов изготовления деталей.
- •§6. Комплексный метод проектирования технологических процессов.
- •Раздел 3. Сборочные процессы. Глава 9. Основные понятия технологии сборки летательных аппаратов.
- •§1. Технологическая характеристика процессов сборки
- •§2. Требования к точности обводов агрегатов и их взаимному положению.
- •§3. Схемы сборочных процессов.
- •§4. Взаимосвязь конструкции и технологии.
- •§5. Пути повышения эффективности сборочных процессов
- •§6. Методы сборки и сборочные базы.
- •Сборочные базы при сборке в приспособлениях.
- •Сборка по базе «поверхность каркаса».
- •Сборка в приспособлении с базой «наружная поверхность обшивки».
- •Сборка в приспособлении с базой «внутренняя поверхность обшивки».
- •Сборка с базированием по координатно-фиксирующим отверстиям (кфо).
- •Сборка с пригонкой по месту.
- •Современные технологии агрегатно-сборочного производства.
- •Сущность метода бесплазовой увязки размеров.
- •Электронное описание – основа бесплазовой увязки размеров.
- •Преимущества и недостатки различных методов сборки.
- •Глава 10. Конструктивно-технологическая характеристика соединений, применяемых в конструкциях самолетов. Виды и технологические характеристики соединений
- •Обобщенная схема технологических процессов выполнения соединения.
- •Силовые схемы соединений.
- •Показатели качества соединений.
- •Технологические методы соединения болтовых высокоресурсных соединений
- •Технологический процесс клепки.
- •Технология выполнения высокоресурсных клеевых и клеесварных соединений.
- •Изготовление конструкций с сотовым заполнителем.
- •Изготовление сотового заполнителя.
- •Контроль качества сотовых агрегатов.
- •Изготовление узлов с заполнителем в виде пенопласта.
- •Процессы выполнения комбинированных соединений.
- •Точность и технико-экономические показатели различных методов базирования.
- •Раздел 4. Теория и практика разработки автоматизированных систем технологической обработки. Глава 11.
- •§1. Понятие о системах сао/сам/сае (сквозные сапр).
- •§2. Анализ современных подходов к разработке сапр-тп. Обзор разработок алгоритмического комплекса сапр-тп.
- •§3. Автоматизированная технологическая подготовки производства в авиастроении.
- •§4. Организационное обеспечение сапр
- •§5. Разработка сапр-тп на базе идей типизации
- •§6. Стратегия, концепция, принципы cals
- •§7. Этапы жизненного цикла изделий и развитие cals.
- •§8. Причины появления и принципы cals.
- •Глава 12. Автоматизация подготовки производства в концепции cals-технологий. §1. Основные принципы.
- •§2. Реализация процессов в системе pdm.
- •Основные характеристики
- •§3. Постановка задачи классификации объектов.
- •§4. Алгоритмы формирования классификационных группировок.
- •Глава 13. Задачи оптимального проектирования в сапр технологического назначения.
- •§1. Математические модели оптимального проектирования.
- •§2. Методы решения задач оптимального проектирования. Методы классического анализа.
- •Метод множителей Лагранжа.
- •Динамическое программирование.
- •Линейное программирование.
- •Затраты времени на обработку одного изделия для каждого из типов оборудования
- •Метод ветвей и границ.
- •Глава 14. Проектирование оптимальных технологических процессов для гибкого автоматизированного производства.
- •Глава 15. Автоматизация проектирования процессов сборки. Математическая модель сборки и ее свойства.
- •Список литературы
Глава 14. Проектирование оптимальных технологических процессов для гибкого автоматизированного производства.
Применение производственных систем (ГПС) повышает производительность труда, улучшает загрузку оборудования и сокращает затраты на транспортные работы.
При проектировании технологических процессов для ГПС, необходимо учитывать множество критериев. В процессе проектирования решают следующие задачи:
- выбор из множества оборудования, составляющих ГПС, оборудование, которое необходимо и целесообразно для изготовления заданного изделия;
- формирование множества альтернативных вариантов на основе выбранного оборудования;
- определение для каждой операции допустимых областей изменения режимов обработки.
Далее решают задачи, связанные с планированием изготовления всей совокупности изделий:
- определение оптимального распределения работ между оборудованием;
- оптимизации последовательности запуска изделий в обработку.
При выборе оборудования для изготовления i-той детали можно использовать выражение:
{εi1}{<,=,>},{ρj1}^…^{εimj}{<,=,>}{ ρjmj},
где {εi} – совокупность параметров i – той детали; {ρj} – совокупность технологических возможностей j – того оборудования; mj – число параметров, описывающих технологические возможности j-того оборудования.
В качестве примера приведем логическое условие, гарантирующее изготовление i – той детали на j - том оборудовании:
Фij=(Bi≤Bj)^(Hi≤Hj)^(DCi≤DCj) (17)
В данном случае совокупность {εi} включает следующие параметры детали: В – максимальная ширина; Н – максимальная высота; DC – максимальный диаметр сверления.
При выполнении условия (17) возможны ситуации, когда требуемая операция изготовления детали может быть реализована на различных станках. В этом случае необходимо сформировать множество альтернативных вариантов обработки.
Допустим, маршрут изготовления детали di требует проведения N операций, для которых выбраны М станков. Примем, что для К операций можно использовать mk станков, причем mk>1.
Общее число вариантов обработки будет
Если объединить несколько последовательных операций l,l+1,…, l+8, то число альтернативных вариантов уменьшится до величины
(18)
(k≠l,l+1,…,l+8)
На рис. 3.18 изображен граф, иллюстрирующий варианты изготовления деталей, требующие выполнения 4-х операций при наличии 5-ти станков. Толстыми линиями обозначены варианты, построенные с учетом формулы (18).
При расчете режимов обработки выясняется диапазон их изменения, так как режимы резания при максимальной производительности значительно выше, чем при минимальной себестоимости обработки. Предельные значения режимов резания определяются из уравнений, полученных приравниванием нулю производных от выражений себестоимости и производительности относительно скорости резания (v) и подачи (s).
Рис. 3.18.
Например, исходя из выражения для расчета себестоимости, получается целевая функция в виде:
где d – диаметр обработки; l – длина обработки; Е – стоимость станко-минуты; tсм – время смены инструмента; Э – стоимость эксплуатации режущего инструмента (руб/мин); А1 – постоянная в выражении для определения стойкости инструмента, не зависящая от режимов резания; А2, А3 – показатели степени в формуле определения стойкости инструмента.
Скорость резания, обеспечивающая минимальную себестоимость обработки, в данном случае определяется:
Целевая функция для оптимального распределения работ между станками, с учетом всей совокупности изготовляемых деталей, может быть следующей:
где N – число разных деталей; М – количество станков; Tij – время обработки партии i – той детали на j – том станке; Xij – индикатор применения j – того станка для изготовления i – той детали (Xijє{0,1}).
В качестве ограничения необходимо учесть условия:
где Fj – допустимый фонд времени j – того станка.
При выборе оптимального порядка обработки можно использовать подходы теории расписаний. Результатом планирования будет план-график изготовления деталей в ГПС.
Если в данную номенклатуру деталей добавляется новая деталь dN+1, то сравнивают предварительно альтернативные варианты изготовления этой детали. Для оценки можно использовать показатели загрузки станков, трудоемкости и сложности обработки.
Оценка загрузки станков при изготовлении детали по j-тому варианту выражается отношением:
где Зcpi – средняя загрузка станков, применяемых при j-ом варианте обработки; Зcp – средняя загрузка станков, составляющих ГПС.
При оценке времени изготовления детали используется соотношение:
Показатель сложности обработки (KG) учитывает геометрическую сложность ограничиваемых деталь поверхностей, число используемых инструментов и характерные размеры. Оценка сложности обработки определяется аналогичным по форме выражением:
где KGN+1 – показатель сложности изготовления dN+1 детали; KGcp – средняя сложность изготовления деталей.
Целевыми функциями при выборе варианта, обеспечивающего наибольшую эффективность применения ГПС, является
Z=
Применение изложенной методики позволяет решать поставленные задачи поэтапно и повышает эффективность применения ГПС.