- •Раздел 1. Теоретические основы технологии производства летательных аппаратов. Глава 1. Особенности самолетостроения. §1. Особенности летательного аппарата как объекта производства.
- •§2. Структура предприятия, его производственный процесс, объем и программа выпуска самолетов.
- •§3. Понятие о технологии самолетостроения и технологическом процессе.
- •§4. Типы производства.
- •Глава 2. Технологические методы обеспечения качества самолета как объекта производства и эксплуатации. §1. Понятие и эволюция «качества продукции». Управление качеством.
- •§2. Показатели качества.
- •§3. Структура процесса формирования качества изделия.
- •Стоимость устранения несоответствия
- •Эксплуатация изделия.
- •Утилизация изделия. §4. Источники получения корректирующей информации.
- •§5. Технологические методы обеспечения заданного ресурса.
- •§6. Технологические методы создания конструкций минимальной массы.
- •§7. Общие принципы обеспечения заданной точности изготовления и сборки изделий. Взаимозаменяемость и точность изготовления как показатели качества.
- •Точность увязки размеров между собой.
- •Методы увязки размеров.
- •Базы изделий и их роль в обеспечении заданной точности.
- •Группы размеров ла, требующих согласования (которые необходимо увязывать)
- •§8. Плазово-шаблонный метод увязки (пшм) заготовительной и сборочной оснастки.
- •Теоретические плазы.
- •Основные шаблоны и конструктивные плазы.
- •Производственные шаблоны
- •§9. Основные методы технического контроля качества. Значение технического контроля в обеспечении высокого качества.
- •Виды технического контроля.
- •Ким (Контрольно-Измерительные Машины)
- •Глава 3. Экономическая эффективность технологических процессов.
- •§1. Технологические методы повышения производительности труда.
- •Условия обеспечения максимальной производительности труда.
- •§2. Технологические методы снижения себестоимости продукции.
- •Технологическая себестоимость
- •Технологические методы снижения технологической себестоимости.
- •Глава 4. Основные направление механизации и автоматизации технологических процессов.
- •§1. Системы организации производства.
- •§2. Автоматизированное производство.
- •§2. Используемые сплавы. Алюминиевые сплавы
- •Титановые сплавы
- •Высокопрочные сплавы
- •Интерметаллидные сплавы
- •Композиционные материалы
- •Покрытия
- •§3. Характерные полуфабрикаты и заготовки, используемые при изготовлении деталей ла.
- •§4. Классификация технологических процессов. Заготовительно-обработочные процессы.
- •Глава 6. Процессы формообразования разделением полуфабриката а удалением лишнего материала. §1. Классификация процессов и припуски на обработку.
- •§2. Механические процессы.
- •Резка ножницами и штампами.
- •Обработка резанием.
- •1) Корпус хона; 2) абразивный брусок; 3) деталь.
- •§3. Электрические процессы.
- •§4. Электрохимические процессы.
- •§5. Химические процессы.
- •§6. Акустические процессы.
- •Глава 7. Процессы формообразования холодным деформированием.
- •§1. Листовая штамповка.
- •Обтяжка
- •Вытяжка
- •Рельефная формовка
- •Глава 8. Технологическая оснастка для изготовления деталей.
- •Базирующие элементы:
- •§1. Методика проектирования технологических процессов.
- •§2. Проектирование специальных станочных приспособлений.
- •§3. Проектирование заготовительно-штамповочной оснастки.
- •§4. Проектирование технологических процессов.
- •§5. Современные тенденции в области проектирования процессов изготовления деталей.
- •§6. Комплексный метод проектирования технологических процессов.
- •Раздел 3. Сборочные процессы. Глава 9. Основные понятия технологии сборки летательных аппаратов.
- •§1. Технологическая характеристика процессов сборки
- •§2. Требования к точности обводов агрегатов и их взаимному положению.
- •§3. Схемы сборочных процессов.
- •§4. Взаимосвязь конструкции и технологии.
- •§5. Пути повышения эффективности сборочных процессов
- •§6. Методы сборки и сборочные базы.
- •Сборочные базы при сборке в приспособлениях.
- •Сборка по базе «поверхность каркаса».
- •Сборка в приспособлении с базой «наружная поверхность обшивки».
- •Сборка в приспособлении с базой «внутренняя поверхность обшивки».
- •Сборка с базированием по координатно-фиксирующим отверстиям (кфо).
- •Сборка с пригонкой по месту.
- •Современные технологии агрегатно-сборочного производства.
- •Сущность метода бесплазовой увязки размеров.
- •Электронное описание – основа бесплазовой увязки размеров.
- •Преимущества и недостатки различных методов сборки.
- •Глава 10. Конструктивно-технологическая характеристика соединений, применяемых в конструкциях самолетов. Виды и технологические характеристики соединений
- •Обобщенная схема технологических процессов выполнения соединения.
- •Силовые схемы соединений.
- •Показатели качества соединений.
- •Технологические методы соединения болтовых высокоресурсных соединений
- •Технологический процесс клепки.
- •Технология выполнения высокоресурсных клеевых и клеесварных соединений.
- •Изготовление конструкций с сотовым заполнителем.
- •Изготовление сотового заполнителя.
- •Контроль качества сотовых агрегатов.
- •Изготовление узлов с заполнителем в виде пенопласта.
- •Процессы выполнения комбинированных соединений.
- •Точность и технико-экономические показатели различных методов базирования.
- •Раздел 4. Теория и практика разработки автоматизированных систем технологической обработки. Глава 11.
- •§1. Понятие о системах сао/сам/сае (сквозные сапр).
- •§2. Анализ современных подходов к разработке сапр-тп. Обзор разработок алгоритмического комплекса сапр-тп.
- •§3. Автоматизированная технологическая подготовки производства в авиастроении.
- •§4. Организационное обеспечение сапр
- •§5. Разработка сапр-тп на базе идей типизации
- •§6. Стратегия, концепция, принципы cals
- •§7. Этапы жизненного цикла изделий и развитие cals.
- •§8. Причины появления и принципы cals.
- •Глава 12. Автоматизация подготовки производства в концепции cals-технологий. §1. Основные принципы.
- •§2. Реализация процессов в системе pdm.
- •Основные характеристики
- •§3. Постановка задачи классификации объектов.
- •§4. Алгоритмы формирования классификационных группировок.
- •Глава 13. Задачи оптимального проектирования в сапр технологического назначения.
- •§1. Математические модели оптимального проектирования.
- •§2. Методы решения задач оптимального проектирования. Методы классического анализа.
- •Метод множителей Лагранжа.
- •Динамическое программирование.
- •Линейное программирование.
- •Затраты времени на обработку одного изделия для каждого из типов оборудования
- •Метод ветвей и границ.
- •Глава 14. Проектирование оптимальных технологических процессов для гибкого автоматизированного производства.
- •Глава 15. Автоматизация проектирования процессов сборки. Математическая модель сборки и ее свойства.
- •Список литературы
Линейное программирование.
Линейное программирование – это математический аппарат для решения задач оптимизации, в которых целевая функция и ограничения линейны.
Задачу линейного программирования в общем виде можно сформулировать следующим образом – найти минимальное (максимальное) значение целевой функции
при ограничениях
;
где cj, aij, akj, aej, bi, bk, bc – заданные действительные числа; xj – оптимизируемые параметры.
Основным методом решения задач линейного программирования является симплекс-метод [9,14,15], позволяющий за конечное число итераций найти оптимальное решение.
Оптимизацию технологических процессов и режимов резания, в частности, попробуем осуществить с использованием идей линейного программирования.
Выбор тех или иных технических ограничений зависит от вида обработки и определяется конкретными условиями технологического, конструкционного и организационно-производственного характера. Однако можно выделить ряд наиболее важных технических ограничений, которые составляют основу математических моделей процесса резания при точении, фрезеровании, сверлении и других методах обработки. Такими ограничениями являются режущие возможности инструмента, определяемые его стойкостью; мощностью электродвигателя привода главного движения; наименьшая и наибольшая скорости резания (частота вращения шпинделя (n) и подача (s), допускаемые кинематикой станка; прочность и жесткость режущего инструмента; точность обработки; шероховатость получаемой поверхности).
В качестве оценочной функции при оптимизации по двум параметрам (n, s) обычно используют минимальную стоимость
Fmin= c/(ns),
где с - коэффициент, не зависящий от режимов резания n и s. Из этого выражения видно, что функция Fmin будет наименьшей, когда произведение ns будет максимальным.
Технические ограничения строятся на основе известных зависимостей. Так ограничение по стойкости инструмента для точения будет получено из выражений для скорости резания:
;
где Т – период стойкости инструмента, мин; m – показатель относительной стойкости; t – глубина резания, мм; D – диаметр заготовки, мм; Cv, xv, yv – коэффициенты, характеризующие условия обработки; kv – общий поправочный коэффициент.
После несложных преобразований получим техническое ограничение в следующем виде:
(14)
Аналогично можно определить другие технические ограничения. Для того чтобы воспользоваться методами линейного программирования, необходимо оценочную функцию и все ограничения привести к линейному виду. Это можно сделать прологарифмируя все выражения. Так, выражение (14) после этой процедуры будет иметь вид
Введем обозначения x1=ln n; x2=ln 100S;
(в обозначении х2 подача S умножается на 100 чтобы избежать получения отрицательных значений логарифмов) и получим техническое ограничение в линейном виде:
х1+yvх2≤b1
Для оценочной функции с учетом ее вида после логарифмирования будем иметь
f0=(x1+x2)max.
Приведение всех технических ограничений к линейному виду и представление их в виде системы неравенств в совокупности с оценочной функцией дает математическую модель процесса резания металлов. Определение оптимальных режимов резания с помощью линейного программирования может выполняться аналитическим или графическим методами [14,15].
Часто методы линейного программирования используют для составления оптимальных планов производства. Например, для изготовления трех видов изделий A, B и C используется токарное, фрезерное, сварочное и шлифовальное оборудование. Затраты времени на обработку одного изделия для каждого из типов оборудования указаны в таблице 3.3. В ней же указан общий фонд рабочего времени каждого из типов используемого оборудования, а также прибыль от реализации одного изделия каждого вида. Необходимо определить, сколько изделий и какого вида следует изготовить предприятию, чтобы прибыль от их реализации была максимальной.
Предположим, что будет изготовлено х1 единиц изделий вида А, х2 единиц – вида В и х3 единиц – вида С.