79. Сущность и характеристика поточного производства. Принципы организации поточного производства

Поточное производство характеризуется изготовлением большого количества однородной продукции, многократно повторяемой на протяжении длительного периода работы.

Признаки поточного производства:1)непрерывность во времени производственных процессов; 2)размещение рабочих мест в пространстве в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса; 3)возможность закрепление одной или нескольких родственных операций за отдельными рабочими местами; 4)непрерывно повторяющееся во времени единообразие всех производственных факторов - качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т.п.; 5)предметы труда передаются с предыдущей операции на последующую операцию поштучно или транспортными (передаточными) партиями по мере их обработки на предыдущей операции; способ передачи - параллельный;6) высокая степень механизации и автоматизации процессов производства.

Основным звеном поточного производства является поточная (конвейерная) линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, предназначенных для выполнения закрепленных за ними и расположенных по ходу технологического процесса операций.

В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные и подвесные), желоба, промышленные роботы, универсальные манипуляторы и т. д.

Принципы организации поточного производства.

1)Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. 2)Принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий. 3)Принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования 4)Принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями. 5)Принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте.6) Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы, движения.7) Принцип пропорциональности предполагает относительно равную пропускную способность всех структурных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

80. Организация и управление контролем качества продукции предприятия: сущность, показатели и методы контроля качества продукции

Контроль качества продукции -составная часть производственного процесса, направленная на выявление дефектов, брака в готовой продукции и на проверку надежности в процессе ее изготовления.

Основная цель контроля качества — гарантировать, что продукция соответствуют конкретным требованиям и являются надежными, удовлетворительными и устойчивыми в финансовом отношении.

Контроль качества в масштабах предприятия возложен на Центральную службу контроля качества. Кроме центральной службы контролем качества продукции занимаются в подразделениях и цехах. Центральная служба контроля может осуществлять проверку качества сырья и материалов, технологического процесса, организации контрольных испытаний, а иногда и выборочно производить проверку качества продукции, уже прошедшей технический контроль. Они первые получают сведения об отклонениях от нормы, состава и качества материалов, о допущенных отклонениях технологического процесса и предупреждают о возникновении производственного брака. Своевременно полученная информация позволяет оперативно реагировать на нарушение хода технологического процесса и принимать срочные меры к сокращению потерь от брака. Одной из важнейших функций центральной службы контроля является планирование и координация всей работы в области обеспечения качества, установление необходимых связей между службами контроля качества в производственных отделениях предприятий.

Все сведения, полученные в ходе проведенного контроля, ежедневно и посменно поступают в главную диспетчерскую службу. Служба главного диспетчера осуществляет следующие основные функции:1)контролирует ход выполнения производственной программы по основным видам изделий и принимает меры по ликвидации отставания от плана по заготовкам, деталям и сборочным единицам; 2)принимает меры к предупреждению сбоев в ходе производства, возникающих в результате нарушений работы технологического оборудования, несвоевременности обеспечения инструментом, материалами, полуфабрикатами.

Выделяют 10 показателей качества:

1) Показатели назначения характеризуют свойства продукции, определяющие основные функции, для выполнения которых она предназначена, и обуславливают область ее применения 2)Показатели надежности характеризуют свойства безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости.3)эргономические показатели – освещенность, температура, влажность, запыленность, токсичность и др.; 4) Показатели технологичности характеризуют свойства продукции, обусловливающие оптимальное распределение затрат материалов, времени и средств труда. Это показатели трудоемкости, материало- и фондоемкости, себестоимости изделий 5) Эстетические показатели характеризуют информационную выразительность, рациональность формы, целостность композиции, совершеннство производственного исполнения, стабильность товарного вида 6) Показатели стандартизации и унификации характеризуют насыщенность продукции стандартными, унифицированными и оригинальными частями 7) Патентно-правовые показатели характеризуют степень обновления технических решений, использованных в продукции, их патентную защиту 8) Экологические показатели характеризуют уровень вредных воздействий на окружающую среду, возникающих при эксплуатации или потреблении продукции. 9) Показатели безопасности характеризуют особенности продукции, обусловливающие при ее эксплуатации или потреблении безопасность человека.10) Экономические показатели характеризуют затраты на разработку, изготовление, эксплуатацию или потребление продукции

Для решения проблем, связанных с качеством продукции, широко применяются 7 традиционных методов ("инструментов" качества):

1) Контрольные листки - средство регистрации данных, как правило, в виде бумажного бланка с заранее внесенными в него контролируемыми параметрами, соответственно которым можно заносить необходимые данные с помощью пометок или каких-либо символов. 2) Диаграммы Парето: в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин. Метод анализа Парето заключается в классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно важные и многочисленные, но несущественные. Он позволяет распределить усилия и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем. 3) Диаграммы Исикавы (причинно-следственная диаграмма, «рыбий скелет») – инструмент качества, служащий для наглядного представления причинно-следственных связей между объектом анализа и влияющими на него факторами. Использование диаграмм Исикавы эффективно при решении вопросов обеспечения качества продукции, повышения производительности труда, разработки рационализаторских предложений и др. 4) Гистограммы - инструмент, который позволяет наглядно изобразить и легко выявить структуру и характер изменения полученных данных (оценить распределение), которые трудно заметить при их табличном представлении. Гистограммы удобны при составлении месячных отчетов о качестве выпускаемой продукции, о результатах технического контроля, при демонстрации изменения уровня качества по месяцам и т.д. 5) Диаграммы рассеяния - инструмент позволяющий выявить вид и степень зависимости между парами переменных x, y, которые могут представлять: характеристику качества и воздействующий на нее фактор; две характеристики качества; два фактора, воздействующие на одну и ту же характеристику качества. Диаграмма рассеяния строится как график зависимости между двумя переменными х и у. 6) Контрольные карты, представляют собой специальный бланк, на котором проводится центральная линия и две линии выше и ниже средней, называемые верхней и нижней контрольными границами. На карту точками наносятся данные измерений или контроля параметров и условий производства. Исследуя изменение данных с течение времени, следят, чтобы точки графика не вышли за контрольные границы. Если обнаруживается выброс одной или нескольких точек за контрольные границы это воспринимается как информация об отклонении параметров или условий процесса от установленной нормы. Для выявления причины отклонения исследуют влияние качества исходного материала или деталей, методов, операций, условий проведения технологических операций, оборудования. 7) Метод расслоения (стратификации) - разделение полученных данных на отдельные группы (слои, страты) в зависимости от выбранного стратифицирующего фактора. В качестве стратифицирующего фактора могут быть выбраны любые параметры, определяющие особенности условий возникновения и получения данных: различное оборудование; операторы, производственные бригады, участки, цехи, предприятия и т. п.; ремя сбора данных; разные виды сырья и т.д. Например, при анализе источника дефектной продукции, поставляемой предприятию несколькими сторонними поставщиками, целесообразно в качестве стратифицирующего фактора выбрать поставщиков и произвести стратификацию дефектной продукции по поставщикам.