3.6 Общие требования безопасности к производственному оборудованию

3.6.1 Общие положения по обеспечению безопасности оборудования

Производственное оборудование должно отвечать требованиям безопасности при монтаже, эксплуатации, ремонте, транспортировании и хранении, при использовании отдельно или в составе агрегатов, линий, систем. Требования и меры безопасности, определяемые особенностями устройства и условиями работы машин и оборудования, систем и элементов конструкции, а также концентрации паров и других выделяемых вредных веществ, уровни шума, вибрации в числовых значениях должны указываться в стандарте, технических условиях на машину, оборудование в разделе Требования безопасности. В эксплуатационной документации аппаратов и машин, работающих с выделением вредных газов, паров, пыли и имеющих отсосы непосредственно в конструкции, должны содержаться указания по необходимому объему отсасываемого от них воздуха.

Детали и сборочные единицы, изделия покупные или заимствованные для применения в производственном оборудовании должны отвечать требованиям отраслевых правил.

Оборудование должно иметь паспорта и инвентарные номера. При отсутствии паспорта завода-изготовителя он составляется предприятием-владельцем. Допускается составление одного паспорта на группу однотипного оборудования с вкладышами для каждой единицы. Паспорт должен храниться до списания оборудования. В соответствии с инвентарными номерами обору-дование заносится в специальные журналы учета и периодических осмотров.

Оборудование, вновь установленное, а также после длительной остановки и ремонта может быть пущено в работу только после приемки его комиссией предприятия, назначенной приказом работодателя. Пуск оборудо-вания в работу после непродолжительной остановки может быть осуществлен после проверки его исправности с разрешения начальника смены (бригадира).

3.6.2 Общие требования безопасности к конструкции и оснащению производственного оборудования

Устройство, монтаж, обслуживание и эксплуатация оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ ССБТ: 12.2.003-91, 12.2.022-80, 12.2.032-78, 12.2.033-78, 12.2.049-80, 12.2.053-83, 12.2.061-81, 12.2.062-82, 12.2.064-81, 12.2.071-90, 12.2.085-82, 12.2.092-94, 12.2.096-83, 12.2.124-90, ДСТУ: prEN81‑7‑2002, EN 294-2001, EN 563-2001, EN 574-2001, 2282-93, 2555-94, 2583‑94, 2781-94, 3152-95, 3191-95, 3235-95, prEN13157-2001, EN 1672-1-2001, EN 1672‑2‑2001, EN 50014-2001, prEN 12937‑2002, а также государственным межотраслевым и отраслевым правилам и нормам по охране труда.

Конструкция и технология изготовления оборудования пищевых производств должны быть такими, чтобы обеспечивались промывка и санитарная обработка его внутреннего пространства в процессе эксплуатации.

Производственное оборудование должно иметь: ограждения движущихся, вращающихся и выступающих частей, а также поверхностей, нагретых свыше 45^оС; защиту от отлетающих частиц обрабатываемого материала, брызг жидкостей; блокировку для автоматической остановки машины при открывании крышки, кожуха, щитка; слабые звенья (срезные штифты, фрикционные муфты, плавкие предохранители); предохранительные клапаны в сосудах с давлением, отличающимся от атмосферного; быстродействующие выключатели; автоматическое торможение рабочих механизмов с опасным инерционным движением во всех случаях остановки оборудования; измерительные приборы; сигнализацию аварийную, предупредительную и технологическую; опознавательную окраску и знаки безопасности; соответствующее эргономическим требованиям рабочее место.

Возможные варианты ограждения опасных зон в оборудовании представлены на рисунке 11.

2

1

а б

Рис. 11 – Схемы ограждающих устройств

а – стационарное; б – съемное (подвижное)

Ограждение соединительных муфт, валов, зубчатых и цепных передач должно быть только сплошным, ограждение других опасных зон может быть сетчатым.

Раздвижные и откидные ограждения должны иметь два фиксированные положения: «Открыто» и «Закрыто». Ограждения, открываемые вверх, должны фиксироваться в открытом положении.

Машины для химической очистки сырья в местах его подачи и выгрузки должны быть закрыты кожухом и обеспечены вытяжным устройством.

В оборудовании предприятий пищевых производств используется камер-ное ограждение рабочих органов. Так, корпус мясорубки является ограждением шнека, дежа тестомесильной машины – ограждением тестомесильного рычага.

Машины калибровочные, для резки и измельчения сырья, дробилки должны быть оборудованы загрузочными бункерами высотой не менее 0,6м.

При невозможности, по технологическим соображениям, полного ограждения рабочей зоны применяется двуручное управление машиной.

Согласно ДСТУ EN 294-2001, предусматривается регулирование высоты незамкнутой защитной конструкции в зависимости от высоты опасной зоны и расстояния до нее по горизонтали. В случае небольшого риска, обусловленного наличием опасной зоны, высота защитной конструкции принимается по таблице 8, в случае большого риска – по таблице 9.

Таблица 8

Высота защитной конструкции при небольшой

степени риска, обусловленного наличием опасной зоны

Высота опасной зоны а, мм	Высота защитной конструкции b, мм
	1000	1200	1400	1600	1800	2000	2200	2400	2500
	Расстояние до опасной зоны по горизонтали с, мм
2500	-	-	-	-	-	-	-	-	-
2400	100	100	100	100	100	100	100	100	-
2200	600	600	500	500	400	350	250	-	-
2000	1100	900	700	600	500	350	-	-	-
1800	1100	1000	900	900	600	-	-	-	-
1600	1300	1000	900	900	500	-	-	-	-
1400	1300	1000	900	800	100	-	-	-	-
1200	1400	1000	900	500	-	-	-	-	-
1000	1400	1000	900	300	-	-	-	-	-
800	1300	900	600	-	-	-	-	-	-
600	1200	500	-	-	-	-	-	-	-
400	1200	300	-	-	-	-	-	-	-
200	1100	200	-	-	-	-	-	-	-
0	1100	200	-	-	-	-	-	-	-

Таблица 9

Высота защитной конструкции при большой

степени риска, обусловленного наличием опасной зоны

Высота опасной зоны а, мм	Высота защитной конструкции b, мм
	1000	1200	1400	1600	1800	2000	2200	2400	2600	2700
	Расстояние до опасной зоны по горизонтали с, мм
2700	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
2600	900	800	700	600	600	500	400	300	100	-
2400	1100	1000	900	800	700	600	400	300	100	-
2200	1300	1200	1000	900	800	600	400	300	-	-
2000	1400	1300	1100	900	800	600	400	-	-	-
1800	1500	1400	1100	900	800	600	-	-	-	-
1600	1500	1400	1100	900	800	500	-	-	-	-
1400	1500	1400	1100	900	800	-	-	-	-	-
1200	1500	1400	1100	900	700	-	-	-	-	-
1000	1500	1400	1100	800	-	-	-	-	-	-

Продолжение таблицы 9.

Высота опасной зоны а, мм	Высота защитной конструкции b, мм
	1000	1200	1400	1600	1800	2000	2200	2400	2600	2700
	Расстояние до опасной зоны по горизонтали с, мм
800	1500	1300	900	600	-	-	-	-	-	-
600	1400	1300	800	-	-	-	-	-	-	-
400	1400	1200	400	-	-	-	-	-	-	-
200	1200	900	-	-	-	-	-	-	-	-
0	1100	500	-	-	-	-	-	-	-	-

Защитные конструкции ниже 1000 мм не обеспечивают безопасность из-за недостаточного ограничения движения тела работника. При небольшой степени риска, обусловленного наличием опасной зоны, она должна находиться на высоте не менее 2500 мм, при большой степени риска – на высоте не менее 2700 мм. В случае большой степени риска защитные конструкции высотой менее 1400 мм должны использоваться с дополнительными мерами безопасности.

Для исключения возможности работы оборудования при открытых или снятых ограждениях предусматривается их блокировка, возможные схемы которой представлены на рисунках 12 и 13.

Рис. 12 - Схема электромеханической блокировки:

а – дверь открыта; б – дверь закрыта; 1 – рукоятка; 2 – замок; 3 – засов;

4 – дверь; 5 – палец; 6 – валик; 7 – рубильник

Рис. 13 - Схема механической блокировки:

1 – ограждение; 2 – рычаг; 3 – запорная планка; 4 – направляющая запорной планки; 5 – рычаг ограждения; 6 – палец; 7 – соединительная планка;

8 – повадок задвижки

Электроблокировка предусмотрена, например, в пельменных автоматах: при поднятии или смещении в сторону крышки бункеров для фарша и теста происходит выключение электропривода.

Смотровые люки, загрузочные воронки, бункеры с отверстием более 0,3м, расположенные в зоне возможного нахождения обслуживающего персонала, должны быть защищены или ограждены и закрыты с помощью инструмента – специального ключа.

Корпуса машин для очистки сырья, обработки стеклянных банок и т.п. паром изготавливаются герметичными.

Для обеспечения безопасной эксплуатации сосудов, аппаратов и систем, работающих под избыточным давлением газо- или парообразных веществ, предусматривается установка на них предохранительных клапанов, которые должны обладать определенной пропускной способностью. Расчет предохранительного клапана сводится к определению его внутреннего диаметра. Исходя из требуемой пропускной способности клапана, определяют площадь его поперечного сечения:

, м² ,

где М – массовый расход рабочего вещества через клапан (кг/с),  - коэффициент расхода газа или пара в клапане, р₁ – максимальное абсолютное давление рабочего вещества перед предохранительным клапаном (МПа), р₂ – давление газо-, паровоздушной среды за предохранительным клапаном (МПа), В – коэффициент, зависящий от показателя адиабаты и величины отношения р₂/р₁,  - плотность рабочего вещества (кг/м³) при давлении р₁ и соответствующей температуре.

Затем вычисляют диаметр проходного сечения предохранительного клапана:

, м.

Устья трубок для выброса вредных и опасных газов из предохранительных клапанов аппаратов должны быть выше конька крыши зданий не менее чем на 2м.

Предохранительные клапаны бывают пружинного и рычажно-грузового действия. Предохранительные клапаны должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.085-82.”ССБТ. Сосуды, работающие под давлением. Клапаны предохранительные. Требования безопасности”. Давление настройки предохранительных клапанов должно быть равно рабочему давлению в сосуде или превышать его, но не более чем на 25%. Рабочую среду, выходящую из предохранительного клапана, следует отводить в безопасное место. Предохранительные клапаны проверяют не реже одного раза в 6 месяцев или одного раза в год в зависимости от вида сосуда, на котором они установлены. При проведении периодических проверок предохранительный клапан после испытания и тарировки должен пломбироваться.

Вместо предохранительных клапанов могут быть использованы предохранительные пластины, разрывающиеся при давлении в сосуде, превышающем рабочее не более чем на 25% .

Сосуд, работающий под давлением, меньшим давления питающего его источника, должен быть оборудован автоматическим редуцирующим устройством для понижения давления газа. Камера низкого давления редуктора должна иметь манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее разрешенное давление в емкости, в которую перепускается газ. Такие устройства-редукторы имеются, например, на баллонах в автосатураторах, сульфитаторах.

Запорную арматуру устанавливают на трубопроводах, по которым к сосуду подводятся или от него отводятся жидкости, пары или газы. Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным клапаном не допускается. Нельзя устанавливать запорные приспособления на трубах, отводящих газ или пар от предохранительных устройств.

Между сосудом с чрезвычайно опасным или высокоопасным веществом, а также с пожаро- или взрывоопасной средой и насосом (компрессором) устанавливают обратный клапан, автоматически закрывающийся под действием давления из сосуда.

Паропроводы к тепловому оборудованию (бланширователям, шпарителям и др.), не работающему под давлением, оснащаются запорной арматурой, редуцирующими устройствами (для понижения давления до величины не более 0,05 МПа), манометрами, предохранительными клапанами.

Аппараты, в которых используется пар, должны оснащаться конденсатоотводчиками для предотвращения гидравлических ударов.

Аппараты, работающие под вакуумом, должны иметь вакуумметры и вакуумпрерыватели для безопасного выравнивания давления внутри аппарата с давлением атмосферного воздуха.

Машины для очистки сырья с помощью сжатого воздуха оборудуются прерывателями подачи его при загрузке и разгрузке пневматической камеры.

Измерительные приборы должны отвечать требованиям нормативных актов, иметь необходимый класс точности и исполнения. Использовать контрольно-измерительные приборы не по назначению не допускается (нельзя, например, применять кислородные манометры вместо манометров ацетиленовых). Стационарные контрольно-измерительные приборы должны быть сконцентрированы. Шкала должна размещаться не выше 1,6м от уровня пола или рабочей площадки и освещаться. Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра при помощи контрольного. В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться сильфонной трубкой или другим устройством, предохраняющим его от непосредственного воздействия среды и температуры.

Поверку, регулирование всех контрольно-измерительных приборов и автоматических приспособлений необходимо проводить в соответствии с ДСТУ3400-2000. Точность показаний приборов должна отвечать паспортным данным завода-изготовителя. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна проводиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда, аппарата, оборудования проводится дополнительная поверка рабочих манометров контрольным манометров с записью результатов в журнале контрольных поверок. При отсутствии контрольного манометра допускается поверка поверенным рабочим манометром, имеющем с поверяемым одинаковые шкалу и класс точности. Аппараты, работающие под вакуумом, снабжаются вакуумметрами. На всех манометрах, вакуумметрах, амперметрах, дистанционных термометрах и т.п. должно быть клеймо (пломба) с указанием срока поверки. Использовать приборы, не прошедшие в установленный срок поверку, а также приборы без клейма не разрешается.

Контрольно-измерительные приборы должны выбираться с такой шкалой, чтобы при рабочем давлении стрелка находилась в средней трети шкалы. На циферблате этих приборов должна быть нанесена красная черта, указывающая разрешенное рабочее давление или разрежение. Вместо красной черты на циферблате разрешается закреплять снаружи металлическую пластинку красного цвета, плотно прилегающую к стеклу над соответствующей пометкой шкалы. Наносить краской черту на стекло прибора не разрешается.

При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, применяются указатели уровня. Указатели уровня жидкости должны устанавливаться вертикально или наклонно в соответствии с инструкцией завода-изготовителя, при этом должна быть обеспечена хорошая видимость уровня жидкости. На каждом указателе уровня должны быть отмечены допустимые верхний и нижний уровни. Указатели уровня должны быть оснащены арматурой (кранами и вентилями) для их отсоединения от сосудов и продувки. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды для предотвращения травмирования персонала в случае их разрыва должно быть предусмотрено защитное устройство. Кроме указателей уровня, на сосудах могут быть установлены звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

Органы управления производственным оборудованием должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.064-81 и иметь четкие обозначения или надписи, поясняющие их функциональное назначение. На пульте управления должны быть приборы и устройства, указывающие величины технологических параметров процесса и сигнализирующие о достижении их предельно допустимых рабочих значений, а также приборы, обеспечивающие выключение производственного оборудования в аварийных ситуациях. Органы управления производственным оборудованием, обслуживаемым одновременно несколь-кими лицами, должны иметь блокировки, обеспечивающие необходимую последовательность их действий. На каждом рабочем месте возле отдельных машин и технологических линий предусматривается аварийная кнопка «Стоп» для немедленной остановки всех их движущихся частей.

При решении вопросов обеспечения безопасности производственного оборудования и технологических процессов используются цвета сигнальные и знаки безопасности согласно ГОСТ 12.4.026-76. Нерабочие поверхности движущихся частей должны быть окрашены в красный цвет. Трубопроводы имеют опознавательную окраску в зависимости от функционального назначения и вида находящегося в них вещества. Так, в холодильных установках трубопроводы имеют окраску: всасывающие – синюю, нагнетательные – красную, рассольные – серую, водяные – зеленую. На внутрицеховых трубопроводах стрелками белого или черного цвета указывается направление потока веществ.

Безопасность на рабочих местах при обслуживании оборудования обеспечивается выполнением требований ГОСТ 12.2.061-81. Рабочие места должны располагаться вне зоны перемещения механизмов, сырья, готовой продукции, движения грузов и обеспечивать удобство наблюдения за происходящими процессами, управление ими. Минимальная длина рабочего места 0,8 м – на одного работающего, а при использовании вспомогательных устройств (подносов, ящиков и т.п.) – не менее 1,4 м. Постоянные рабочие места, расположенные на расстоянии менее 3 м от наружных дверей и 6 м от ворот, необходимо защищать перегородками или экранами от обдувания наружным воздухом. Эргономические требования к рабочим местам при выполнении работ сидя и стоя содержатся в ГОСТ ССБТ, соответственно: 12.2.032-78 и 12.2.033-78.

Организация рабочего места пользователя видеотерминала и ЭВМ должна обеспечивать соответствие всех элементов рабочего места и их расположение эргономическим требованиям ГОСТ 12.2.032-78 "ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования", характеру и особенностям трудовой деятельности.

Площадь, выделенная для одного рабочего места с видеотерминалом или персональной ЭВМ, должна составлять не менее 6 м², а объем - не менее 20 м³.

Рабочие места с видеотерминалами относительно световых проемов должны размещаться так, чтобы естественный свет падал сбоку, преимущественно слева.

Конструкция рабочего места пользователя видеотерминала (при работе сидя) должна обеспечивать поддержку оптимальной рабочей позы со следующими эргономическими характеристиками: ступни ног - на полу или на подставке для ног; бедра - в горизонтальной плоскости; предплечья - вертикально; локти - под углом 70…90 град к вертикальной плоскости; запястья согнуты под углом не более 20 град относительно горизонтальной плоскости; наклон головы – 15…20 град относительно вертикальной плоскости.

Высота рабочей поверхности стола для видеотерминала должна быть в пределах 680…800 мм, а ширина - обеспечивать возможность выполнения операций в зоне досягаемости моторного поля. Рабочий стол для видеотерминала должен иметь пространство для ног высотой не менее 600мм, шириной не меньше 500 мм, глубиной на уровне колен не менее 450мм, на уровне вытянутой ноги - не менее 650 мм.

Рабочее сидение пользователя видеотерминала и персональной ЭВМ должно иметь спинку и стационарные или съемные подлокотники.

Экран видеотерминала и клавиатура должны располагаться на оптимальном расстоянии от глаз пользователя, но не ближе 600 мм, с учетом размеров алфавитно-цифровых знаков и символов. Расположение экрана видеотерминала должно обеспечивать удобство зрительного наблюдения в вертикальной плоскости под углом ±30 град, от линии зрения работника.

Клавиатуру следует располагать на поверхности стола или на специальной, регулирующейся по высоте, рабочей поверхности отдельно от стола на расстоянии 100…300 мм от края, ближайшего к работнику. Угол наклона клавиатуры должен быть в пределах 5…15 град.

Рабочее место с видеотерминалом следует оснащать пюпитром (держателем) для документов, который легко перемещается.

Размещение принтера или другого устройства ввода-вывода информации на рабочем месте должно обеспечивать хорошую видимость экрана видеотерминала, удобство ручного управления устройством ввода-вывода информации в зоне досягаемости моторного поля: по высоте 900…1300 мм, по глубине 400…500 мм.

Под матричные принтеры необходимо подкладывать вибрационные коврики для гашения вибрации и снижения уровня шума.

При необходимости особой концентрации внимания во время выполнения работ высокого уровня напряженности смежные рабочие места с видеотерминалами и персональными ЭВМ необходимо отделять перегород-ками высотой 1,5…2 м.

Организация рабочего места, где предусматривается использование ЭВМ для управления технологическим оборудованием (поточные линии с программным управлением, роботизированные технологические комплексы, машины и аппараты для гибкого автоматизированного производства и т.п.), должна обеспечивать: достаточный простор для оператора; свободную досягаемость органов ручного управления в зоне моторного поля (расстояние по высоте 900…1330мм, по глубине – 400…500мм); возможность расположения экрана видеотерминала в рабочей зоне оператора для наблюдения в вертикальной плоскости под углом 30 град от линии его зрения; удобство использования видеотерминала для корректировки управляющих программ во время выполнения основных производственных операций; расстояние от экрана до глаз работника, соответствующее указанным выше требованиям; возможность вращения экрана видеотерминала вокруг горизонтальной и вертикальной осей.