Задача 3

Определите расход пара на отопление здания заготовительного цеха. Объем здания Vзд = 8700 м³. Норма расхода пара qп = 0,5 ккал/ч на 1 м³ объема здания. Средняя наружная температура за отопительный период tн=-7 °С. Внутренняя температура в здании цеха tвн = + 15 °С.

Продолжительность отопительного сезона - 200 дней.

Решение

1. Определим отопительный период в часах:

Fд = Fс*Kч = 200 * 24 = 4800 часов.

2. Разность температур за отопительный период составит: tо = tвн-tн=[15-(-7)]= +22 °С. 3. Расход пара за отопительный период рассчитаем по формуле Qп = (qп*tо*Fд*Vзд) / 1000*i, где qп - расход пара на 1 м³ здания при разности между наружной и внутренней температурами 1 °С, ккал/ч; tо - разность между наружной и внутренней температурами, °С; Fд - продолжительность отопительного периода, ч; i - теплосодержание пара (принимается 540 ккал/кг).

Подставив числовые значения, получим: Qп = (0,5*22*4800*8700)/1000*540=851 т.

Задача 4

Определите потребность участка в сжатом воздухе, если он используется на 12 станках. Среднечасовой расход сжатого воздуха на одном станке — 10 м³. Коэффициент использования станков во времени — 0,8, а по мощности — 0,75. Режим работы оборудования двухсменный. Продолжительность рабочей смены — 8 часов. Число рабочих дней в месяце —21. Потери времени на плановый ремонт составляют 6%.

Решение 1. Эффективный фонд времени работы оборудования составит:

Fэ = 21* 8* 0,94* 2 = 316 часов.

2. Удельный расход сжатого воздуха всеми станками равен:

d=12*10 = 120 м/ч.

3. Потребность участка в сжатом воздухе за месяц определим по формуле: m

Qа = 1,5 ∑d*Ки*Fэ*Кэ,

i=1

где 1,5 - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха; d - расход сжатого воздуха при непрерывной работе воздухоприемника, м³/ч; Kи - коэффициент использования воздухоприемника; т — число воздухоприемников.

Подставим числовые значения.

Тогда Qв = 1,5*120*0,8*316*0,75=34128 м³.

Задача 5

Определите расход воды на приготовление охлаждающей эмульсии для металлорежущего инструмента за год по механическому цеху. Вода используется на 35 станках, средний часовой расход на один станок составляет 1,3 л. Средний коэффициент загрузки станков — 0,85. Режим работы цеха двухсменный. Продолжительность рабочей смены —8 часов. Число рабочих дней в году — 254. Потери времени на плановый ремонт составляют 4%. Решение 1. Эффективный фонд времени работы оборудования составит: Fэ = 254*2*8*0,96= 3901 час. 2. Потребность в воде для приготовления охлаждающей эмульсии определим по формуле: Qв = (qв*Cпр* Fэ*Kз)/1000, где qв — часовой расход воды на один станок, л; Qв = (1,3*35*3901*0,85)/1000=151 м³.

Занятие 2. Производительность труда (4 часа)

Дидактические единицы:

Производительность труда производственного предприятия

Задачи

1. Норма времени на одно изделие – 15 мин. Продолжительность смены – 8 час. Среднее количество рабочих часов в месяц на одного рабочего – 176.

Определите: 1) часовую, сменную и месячную норму выработки, 2) процент выполнения нормы времени, если фактические затраты времени на одно изделие – 13 мин.

2. За месяц токарь отработал 22 дня (по 8 час. в день) и изготовил детали: «А» - 100 шт. при норме времени 1.2 часа; «Б» - 50 шт. при норме времени 2.0; «В» - 10 шт. при норме времени 0.6 часа.

Определите: 1) рабочее время, отработанное токарем за месяц (час.), 2) время, необходимое для изготовления всех изделий, 3) процент выполнения норм.

3. В цехе установлено 50 станков, режим работы трехсменный. Норма обслуживания – 10 станков на одного наладчика. Планируемые невыходы на работу составят 10 %.

Определите явочную и списочную численность наладчиков.

4. За смену рабочий изготовил 40 деталей. Норма времени на обработку одной детали – 0,25 час. Продолжительность смены – 8 час.

Определите сменную норму выработки и процент ее выполнения.

5. В отчетном году фактические затраты рабочего времени на одно изделие составили 30 мин. В планируемом году в результате намечаемых мероприятий выработка на одного рабочего увеличится на 10 %.

Определите в планируемом году: 1) процент снижения нормы времени на одно изделие, 2) норму времени на одно изделие, 3) выработку одного рабочего за год, если баланс его рабочего времени составляет 1800 час.

6. Созданное предприятие начало работать с 17 мая. Число работников по списку составляло (человек):

17 мая	300	24 мая	400
18 мая	330	25 мая	410
19 мая	350	26 мая	410
20 мая	360	27 мая	417
21 мая	360	28 мая	417
22 мая	360	29 мая	417
23 мая	380	30 мая	420
		31 мая	420

Определите среднесписочную численность работников в мае.

7. Нормативная трудоемкость токарных работ 3 разряда – 270000 нормо-часов. Средний коэффициент выполнения норм – 1.15. Среднее число часов работы одного токаря в год – 1840.

Определите: 1) плановую трудоемкость токарных работ, 2) необходимую численность токарей.

8. На основании фотографии рабочего дня составлен следующий баланс рабочего времени (мин.):

Подготовительно-заключительное время	70
Оперативное время	320
Обслуживание рабочего места	20
Отдых и личные надобности	30
Простои из-за неисправности станка	25
Простои из-за неподачи заготовок	15
Итого	480

Определите коэффициент использования рабочего времени.

Примечание. Время на отдых и личные надобности следует взять в пределах нормы, т. е. 7% оперативного времени.

9. В отчетном году на предприятии работало 2900 рабочих. Баланс рабочего времени одного рабочего – 1840 час. В планируемом году в результате проведенных организационно-технических мероприятий намечено сэкономить 202400 час.

Определите: 1) относительную экономию годовой численности работников, 2) возможный рост производительности труда в результате снижения трудоемкости. Для определения этого показателя рекомендуется использовать формулу

Э

К= — *100,

Р-Э

где К – процент роста производительности труда;

Э – относительная экономия годовой численности работников;

Р – численность рабочих отчетного года.

10. В отчетном году объем выпуска товарной продукции составил 750 тыс. руб., среднесписочная численность работников промышленно-производственного персонала – 150 человек.

В планируемом году объем товарной продукции предусматривается в сумме 810 тыс. руб., производительность труда на одного работника должна возрасти на 7 % против отчетного года.

Определите: 1) производительность труда одного работника промышленно-производственного персонала в отчетном и планируемом годах, 2) среднесписочную численность промышленно-производственного персонала в планируемом году.

11. Производственная программа на год установлена 48000 шт. изделий. Норма времени на одно изделие -1,5 часа. При планировании рабочего времени на одного в год исключается: 107 праздничных и выходных дней, 20 дней ежегодного отпуска, 2 дня болезни, 2 дня прочие невыходы. Средняя продолжительность рабочей смены – 7 час. 30 мин.

Определите численность основных рабочих предприятия.

12. В отчетном году объем товарной продукции составил 4500 тыс. руб., годовая среднесписочная численность промышленно-производственного персонала-825 человек.

В планируемом году объем товарной продукции останется на том же уровне. Предусматривается повысить норму обслуживания с 3 до 5 станков (на предприятии всего 120 станков). Планируется модернизация станков, что увеличится производительность труда и высвободит на предприятии 10% работников. Увеличится удельный вес покупных полуфабрикатов до 25% по сравнению с 15 % в отчетном году.

Определите: 1) производительность труда в отчетном году, 2) сокращение численности работников за счет проведения мероприятий, 3) производительность труда в планируемом году, 4) процент роста производительности труда.

13. Реальный фонд рабочего времени одного рабочего за год-1740 час. Численность основных рабочих – 300 человек. С учетом мероприятий по улучшению организации труда планируется сократить потери рабочего времени с 12% до 7%. Определите: 1) сокращение потерь рабочего времени в часах в расчете на одного рабочего в базисном и планируемом периодах, 2) годовую экономию рабочего времени на одного рабочего, 3) годовую экономию рабочего времени всех рабочих, 4) относительную экономию рабочих.

14. Партия состоит из 80 деталей. Основное время обработки детали-6 мин., вспомогательное время-0,5 мин. Время обслуживания рабочего места составляет 3% к оперативному времени, время регламентированных перерывов на отдых-2%. Подготовительно-заключительное время на партию-40 мин.

Определите: 1) технически обоснованную норму времени для обработки детали на токарном станке, 2) сменную норму выработки, если продолжительность рабочей смены 7 час.

15. Оперативное время на 1 изделие – 40 мин. Партия состоит из 20 изделий. Время обслуживания рабочего места планируется в размере 4 % к оперативному времени, время отдыха – 2 % к оперативному времени. Подготовительно-заключительное время на всю партию изделий – 22 мин.

Рассчитайте норму времени на изготовление одного изделия.

16. Годовая производственная программа предприятия 10000 изделий, норма времени на изготовление одного изделия – 4 часа. Предусматривается перевыполнение норм на 20 %. На одного рабочего планируется в году: 102 праздничных и выходных дня, 14 дней ежегодного отпуска, 4 дня болезни и прочие невыходы. Продолжительность смены – 8 час. 15 мин.

Определите численность основных рабочих на год.

17. По отчету за прошлый год и на планируемый год среднесписочная численность работников составит (человек):

Основные и вспомогательные рабочие	310
Инженерно-технические работники	30
Служащие	20
Младший обслуживающий персонал	6
Пожарно-сторожевая служба	4
Непромышленный персонал	10

Производительность труда по отчету за прошлый год, исчисленная по нормативной чистой продукции, составила 2100 руб. на одного работника промышленно-производственного персонала.

В начале планируемого года вводятся основные фонды, которые на 50 % производительнее старых. На вновь вводимых фондах будут работать 30 % работников (условно). Производительность труда на старых основных фондах в планируемом году в результате улучшения условий труда увеличится на 10 %.

Определите: 1) среднесписочную численность всего персонала, в том числе промышленно-производственного персонала; 2) объем нормативной чистой продукции в отчетном и планируемом годах; 3) прирост нормативной чистой продукции в планируемом году (тыс. руб. и %).

Занятие 3. Производственная программа предприятия (4 часа)

Задача

Задача по оперативному планированию серийного производства

Рассчитайте минимальный размер партии деталей и периодич­ность запуска-выпуска этой партии в обработку. Определите опти­мальный размер партии и потребное число станков для обработки деталей а, б, в, г, д, е изделия А, месячный выпуск которого в сбо­рочном цехе составляет 1000 шт. Число рабочих дней в месяце—20. Режим работы механообрабатывающего цеха — двухсменный, сборочного — односменный, продолжительность рабочей смены—8 часов. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет 6% номинального фонда рабочего времени. Рассчитай­те длительность производственного цикла обработки партии де­талей в механообрабатывающем цехе, если межоперационное пролеживание партий деталей составляет 1 смену. Рассчитайте длитель­ность операционного цикла, опережение запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами и технологическое опережение между смежными операциями в механообрабатывающем цехе. Определите величину цикловых заделов в механообрабатывающем цехе и складских заделов между механообрабатывающим и сбо­рочным цехами. Составьте календарный план-график работы ме­ханообрабатывающего цеха. Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности в деталях для сборки из­делия А.

Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени приведены в табл. 1, а группировка комплекта деталей по однородности внутрицеховых технологичес­ких маршрутов и очередность их прохождения в цехе механичес­кой обработки деталей — в табл. 2.

Таблица 1. Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

Операция	Норма штучного времени детали (т), мин						Подготовительно-заключительное время (tnз), мин	Допустимые потери на переналадку оборудования (аоб), %
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная	6 10 4 - - -	10 3 2 4 9 -	25 6 6 10 9 -	2 2 3 - - 8	6 4 2 2 - 4	6 4 2 2 - 2	20 20 20 20 60 20	4 4 4 4 5 4

Таблица 2

Группировка комплекта деталей МС-4М4 по однородности

технологического маршрута прохождения по участку

Наименование деталей, имеющих одинаковый технологический маршрут	Маршрут прохождения деталей по участку механической обработки
а б в д е г	С (2,6) - Ф(1,6) - Ш (1,1) Ф (2,6) - С (0,8) - Ст (1,1) - 3 (2,5) - Ш (0,6) Ф (6,6) - С (1,6) - Ст (2,6) - 3( 2,5) - Ш (1.6) Ф (3,2) - С (2,1) - Т (2,1) - Ст (1,1) -Ш (1,1) Ф (3,2) - С (2,1) -Т (1,1) - СТ (1,1) - Ш (1,1) Т (4,2) - С (1,1) - Ф (1,1) -Ш (1,6)

Примечания: Условные обозначения: Ф — фрезерный, С — сверлильный, Ш — шлифовальный, Ст — строгальный, 3 — зуборезный, Т — токарный станки. В скоб­ках после расчета проставляется длительность обработки партии деталей в сменах.

Решение

1. Рассчитаем минимальный размер партии деталей. Для опре­деления размера партии может быть использован метод постепен­ного подбора, согласно которому сначала определяют минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководству­ясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали

Первый способ, когда для обработки деталей применяет­ся оборудование, требующее значительного времени на переналад­ку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зу­борезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партии определя­ется по формуле

n_min = t_пз / (t * a_об),

где t_пз - подготовительно-заключительное время, мин; t — нор­ма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин; a_об - допустимые потери времени на переналадку оборудо­вания, доли единицы.

Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналад­ку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин. подготовительно-заключительного времени. В данном слу­чае для деталей а, г, д и е минимальный размер партии рассчи­тывается по формуле

n_min = t_см/ t,

где t_см - продолжительность смены, мин; t — норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин. Расчет минимального размера партии деталей представлен в табл. 3 (графы 2 и 3).

2. Периодичность запуска-выпуска партии деталей определя­ется по формуле

Rзв= n_min / Nсрд,

где Nсрд - среднедневная потребность в деталях.

Последняя рассчитывается по формуле

Nсрд = Nм / Др,

где Nм – месячный выпуск изделий, шт.; Др – число рабочих дней в месяце.

Подставив в формулу соответствующие данные, получим:

Nсрд=1000/20=50 шт. Периодичность запуска – выпуска для детали а равна:

Rªзв = 120/50=2,4 дня. Аналогично проводим расчет по всем деталям (см. табл. 3,графа 5),а в графе 6 проставляем планируемый ритм производства

Таблица 3. Расчет минимального размера партии деталей

Де-таль	Р асчетный минимальный размер партии деталей (nmin), шт. Первый способ	Расчетный минимальный размер партии деталей (nmin), шт. Второй способ	Кратность минимального размера партии деталей месячному заданию (Nм/ nmin)	Расчетная периодич- ность запуска деталей, раб. дней (Rрзв)	Принятая перио-дичность запуска деталей, раб. дней ( Rn зв)	При-нятый размер партии деталей ( nн)
1	2	3	4	5	6	7
а б в г д е	- 60:9*0,05=133 60:9*0,05=133 - - -	480:4=120 - - 480:2=240 480:2=240 480:2=480	1000:120=8,3 1000:133=7,5 1000:133=7,5 1000:240=4,2 1000:240=4,2 1000:240=4,2	2,4 2,66 2,66 4,8 4,8 4,8	2,5 2,5 2,5 5,0 5,0 5,0	125 125 125 250 250 250

3. Оптимальный размер партии деталей определяется по фор­муле

n_н = R^пзв*Nсрд.

Для детали а оптимальный размер партии составляет n_н = 2,5 * 50 = 125 шт. Аналогично проводим расчет по всем деталям (см. табл. 3, графа 7).

4. Определим количество партий деталей в месяц. По деталям а, б и в проведем такой расчет: n= Nм/ n_н = 1000 / 125 = 8 партий; по деталям г, д, е: п = 1000 / 250 = 4 партии.

5. Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле

m

Ср = (Nм∑t_i + t_{nз *} m)/60*Fэ*Кв,

i=1

где m — число запусков партии деталей в производство; Fэ - ме­сячный эффективный фонд времени работы одного станка. Последний определяется по формуле

F э = Ксм* tсм*Др*(1- a^р_об /100);

F э =2 * 8 * 20 (1-6 /100) =301 час

Подставив в формулу соответствующие значения по фрезерным станкам, получим:

C^ф = [1000*(6 + 10 + 25 + 2 + 6 + 6) + 20*6] / (60* 301* 1)^р = 3,05, или 3 станка. Аналогично выпол­няем расчеты и по другим видам оборудования. Результаты этих расчетов сводим в табл. 4.

Таблица 4. Расчет потребного количества станков и их загрузки

Оборудование (станки)	Штучное время по деталям (t)						tnз, мин	Число запус- ков в месяц	Количество станков		Коэффициент загрузки оборудования (Кз)
	а	б	в	г	д	е			Ср	Спр
Фрезерные Сверлиль-ные Шлифовальные Строгальные Зуборезные Токарные	6 10 4 - - -	10 3 2 4 9 -	25 6 6 10 9 -	2 2 3 - - 8	6 4 2 2 - 4	6 4 2 2 - 2	20 20 20 20 60 20	6 6 6 4 2 3	3,05 1,61 1,06 1,0 1,0 0,77	3 2 1 1 1 1	1,02 0,80 1,02 1,0 1,0 0,77
Итого	20	28	56	15	18	16	-	-	8,49	9	0,94

6.Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по формуле

_{m m}

Tⁱ_ц=[n_i∑t_i/Cⁱ_np + ∑t_nз + (m-1) × t_MO] × K_пар,

^{i=1 i=1}

где n_i – оптимальный размер партии деталей i – го наименования, шт.; t_{i –} норма штучного времени обработки детали i – го наименования на соответствующие операции, мин; Cⁱ_np – принятое число станков i – го наименования, шт.; m – число операций по обработке деталей i – го наименования_; t_{MO –} время межоперационного пролеживания деталей, мин.; K_{пар –} коэффициент параллельности (условно принимаем Kпар = 0,6).

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем зна­чения длительности производственных циклов обработки партий деталей всех наименований:

Тца = [125 * (6/3 + 10/2 + 4/1) + 3 * 20 + (3 - 1) * 480] 0,6/60 = 24 часа, или 3 смены;

Тцб=[125* (10/3 + 3/2 + 2/1 + 4/1 + 9/1) + 4 * 20 + 60 + (5 - 1) * 480] 0,6/60 = 24,8 часа, или 3,1 смены;

Тцв=[125 * (25/3 + 6/2 + 6/1 + 10/1 + 9/1) + 4 * 20 + 60 + (5 - 1) * 480] 0,6/60 = 66,0 часа, или 8,2 смены;

Тцг= [250 * (2/3 + 2/2 + 3/1 + 8/1) + 4 х* 20 + (4 - 1) * 480] 0,6/60 = 46,9 часа, или 5,9 смены;

Тцд=[250 * (6/3 + 4/2 + 2/1 + 2/1 + 4/1) + 5 * 20 + (5 - 1) * 480] 0,6/60 = 50,2 часа, или 6,3 смены;

Тце= [250 * (6/3 + 4/2 + 2/1 + 2/1 + 2/1) + 5 * 20 + (5 - 1) * 480] 0,6/60 = =45,2часа, или 5,7 смены.

7. Рассчитаем опережения запуска-выпуска партии деталей. Различают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологическо­го процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изде­лий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение вы­пуска меньше опережения запуска на величину длительности про­изводственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в после­дующем цехе.

Величина опережения состоит из двух элементов — времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжитель­ностью производственного цикла обработки партии деталей в дан­ном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительно­сти производственного цикла во всех цехах, т.е.

_Кц

Т_то =∑Тⁱ_ц,

ⁱ⁼¹

где Кц — число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей

Применительно к нашей задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатывае­мым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать макси­мальную периодичность запуска-выпуска. По расчету она состав­ляет 5 дней (см. табл. 3). В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 250 шт., из которых будет собра­но 250 изделий за 5 дней, так как суточная производительность цеха составляет 50 изделий. Следовательно, длительность произ­водственного цикла сборочного цеха составляет 5 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем за 1 день, а для механообрабатывающего цеха по дета­ли в — максимальную продолжительность, т.е. 8,2 смены, или 4,1 дня.

Время резервного опережения предусматривается между смеж­ными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения уста­навливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизло­женного, строим график производственного процесса по детали в (рис. 1) и определяем опережение запуска-выпуска по этому ри­сунку.

Цехи Тц^сб =5

Сборочный Тр^мо = 3 Тз^сб =5

Тц^мо = 4

Механический Тв ^мо=8

Тр^з=3

Тц^з = 1 Тз^мо=12

Тв^з = 15

Заготовительный

Тобщ^опз = 16

Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:

Тц^з, Тц^мо, Тц^сб - длительность циклов заготовительных работ, механообработки и сборки соответственно; Тр^з и Тр^мо – резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и механообрабатывающими между и сборочными работами соответственно; Тз^сб и Тз^мо – время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Тв ^мо и Тв^з - время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпуска заготовок соответственно; Тобщ^опз – общая длительность цикла и опережения запуска.

Из рисунка видно, что общая длительность производственно­го процесса и опережения запуска составляет 16 дней. Время тех­нологического опережения рассчитывается таким образом: Тто=1+4+5=10 дней. Время резервного опережения равно: Тр=Тр^з+Тр^мо=3+3=6 дней. Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле

Tⁱ цоп=(n_н*t+t^з_n )/60.

Подставим в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем:

Тцоп^а' = (125 х 6+20) / 60=12,83 примерно 1,6 смены;

Тцоп^а'' = (125 х 10+20) / 60=21,16 примерно 2,6 смены;

Тцоп^а''' =(125 х 2+20) / 60=8,7 примерно 1,1 смены.

Графически это показано на рис. 2.

R^п _зв =5

2,6

1

1,6

2 R^п_зв=5

1,1

3 R^п_зв=5

Т_то=2,6+1,6+1,1

Рис. 2. Опережения при обработке партии деталей а в механообрабатывающем цехе

Аналогично производим расчеты по всем видам деталей, стро­им графики и определяем время опережения запуска-выпуска. Расчеты длительности цикла обработки партии деталей по опера­циям и технологического опережения приведены в табл. 5.

8. Определим нормативную величину цикловых и складских заделов. Цикловые заделы — это внутрицеховые, в частности тех­нологические, транспортные, оборотные и страховые, а складские — это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологичес­кого задела в механообрабатывающем цехе определяется по фор­муле:

Zм=n_н*Tⁱ цоп/R^п зв,

где n_н — оптимальный размер партии деталей, шт.; Tⁱ цоп — дли­тельность цикла обработки партии деталей i-го наименова­ния на рабочем месте, смен; R^п зв— принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен.

Подставляя в эту формулу соответствующие данные по детали а, обрабатываемой на фрезерном станке, получаем: Zм^а' = 125 х 1,6 / 5 = 40 шт. Аналогично выполняем расчеты по другим операци­ям и деталям и результаты заносим в табл. 6.

Таблица 5

Расчет длительности цикла обработки партии деталей и технологического опережения запуска-выпуска

Операция	Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смен
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная	1,6 2,6 1,1 - - -	2,6 0,8 0,6 1,1 2,5 -	6,6 1,6 1,6 2,6 2,5 -	1,1 1,1 1,6 - - 4,2	3,2 2,1 1.1 1.1 - 2,1	3,2 2,1 1,1 1,1 - 1,1
Итого Тто	5,3	7,6	14,9	8,0	9,6	8,6

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле:

Z^а стр = t_мо*Nм/Tпл,

где t_мо — время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен; Nм — программа выпуска деталей в плановом перио­де, шт.; Тпл — плановый период, смен. Подставив в эту формулу соответствующие данные, получим размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем месте:

Z^а стр = 1 * (1000 / 20 * 2) = 25 шт.

Результаты расчета приведены в табл. 6.

Таблица 6.

Расчет технологических и страховых заделов в механообрабатывающем цехе, штук

Операция	Технологический задел						Страховой задел
	а	б	в	г	д	е	а	б	в	г	д	е
Фрезерная Сверлильная Шлифоваль-ная Строгальная Зуборезная Токар ная	40 65 27 - - -	65 20 15 227 63 -	165 40 40 665 63 -	28 28 40 - - 105	80 52 28 228 - 52	80 52 28 228 - 28	25 25 25 - - -	25 25 25 225 25 -	25 25 25 225 25 -	25 25 25 - 25 25	25 25 25 25 - 25	25 25 25 25 - 25
Итого	132	190	373	201	240	216	75	125	125	100	125	125

Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по раз­меру партиями. В нашей задаче детали передаются неизменными партиями, следовательно, оборотный задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности оборочного цеха. Формирование и движение оборотных заделов представлены на рис.3.

R=10 R=10 R=10

n = 250 n = 500 n = 750

Т_ц^г=5,9 Т_ц^г=5,9 Т_ц^г=5,9

R=2

50 100 150 200 250 300 350 400 450

Рис. 3. График образования и движения оборотных заделов между механообрабатывающим и сборочным цехами по изготовлению детали г.

При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле

Zoб = (n_н ^об- n_н ^сб) / 2,

где

n_н ^об и n_н ^сб — соответственно оптимальный размер партии де­талей в механообрабатывающем цехе и сборочном (потреб­ляющем) цехе, шт.

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем ве­личину складского задела по каждой детали. Расчет выполняем в табличной форме (табл. 7).

Таблица 7

Расчет страховых и оборотных заделов, штук

Деталь	Складской задел
	Страховой	Оборотный	Всего
а б в г д е	50 50 50 50 50 50	37 37 37 100 100 100	87 87 87 150 150 150

9. Построим календарный план-график механообрабатывающего участка на основании данных таблицы. График очередности обработки деталей на каждом рабочем месте приведен на рис. 4.

№ операции	Станок	№ раб. места	Дни, смены
			1		2		3		4		5		6		7		8
			1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
1	Фрезерный	1	д 3,2 е 3,2 в 6,6 б 2,6 1,6 1,1 1,1 а 2,6 0,8 1,6 2,1 2,1 г 4,2 2,1 1,1 1,1 1,1 1,1 2,5 2,6 2,5 1,1 1,6 1,1 1,1 1,6 0,6 Тц
		2
		3
2	Сверлильный	4
		5
3	Токарный	6
4	Строгальный	7
5	Зуборезный	8
6	Шлифовальный	9

Обработка детали а

Обработка детали б

Обработка детали в

Обработка детали г

Обработка детали д

Обработка детали е

Обработка детали Время прослеживания детали в ожидании освобождения станка

Рис. 4. График обработки и прохождения по участку партии деталей изделия А: стрелками обозначены взаимосвязи между операциями.

Занятие 4. Структура основного производства. Расчет производственной площади механического цеха по группе технологического оборудования.

Расчет размеров площади и объема здания цеха, участка

Общую площадь цеха подразделяют на производственную, вспомогательную и площадь обслуживающих помещений.

Производственная - площадь, занимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарем, проходами и проездами между оборудованием, производственным инвентарем, проходами и проездами между оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов.

Вспомогательная - площадь, занимаемая складами, железнодорожными путями, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового контроля, инструментально-раздаточная кладовая, ремонтный и заточ­ной участки).

Площадь обслуживающих помещений - контора цеха (0,5 м² на работающего), бытовые помещения: гардероб, душевые, туалет (1,3 м² на работающего).

Таблица 8.

Определение площади цеха по группе технологического оборудования

№ п/п	Технологическое оборудование	Удельная площадь, м2	Количество единиц технологического оборудования
1	Станок 16К20	10	1	10
2	Станок 2Н125	10	1	10
3	Станок 692	10	2	20
4	Станок ЗМ151	20	2	40
5	Станок 3451В	20	5	100
6	Станок 1А425	15	2	30
7	Станок 165	30	3	90
8	Станок 7Б55	15	1	15
9	Станок 5К301П	10	2	20
10	Станок 5В833	15	1	15
11	Станок 6605	30	1	30
12	Станок ЗМ174	30	3	90

Таблица 9.

Определение площади и объема здания цеха, участка

Производственная площадь	Ед. из.		Значение расчетных показателей
Производственная площадь по внутреннему обмеру	м2		470
Вспомогательная площадь по внутреннему обмеру, 40 % от производственной площади	м2		188
Общая площадь	м2		658
Высота производственных и вспомогательных помещений	м	8
Объем производственных и вспомогательных помещений по внутреннему обмеру	м3	5264
Объем производственных и вспомогательных помещений по наружному обмеру	м3	5790,4
Площадь обслуживающих помещений по внутреннему обмеру	м2	113,4
Высота обслуживающих помещений по внутреннему обмеру	м	3
Объем обслуживающих помещений по внутреннему обмеру	м3	340,2
Объем обслуживающих помещений по наружному обмеру	м3	374,22

Занятие 5. Структура вспомогательного производства. Организация энергохозяйства энергостроительного предприятия.