Контрольные вопросы:

1. В чем состоит сущность планирования и каковы его основные задачи?

2. Какие принципы следует соблюдать при планировании?

3. Из каких работ складывается процесс разработки планов?

4. Назовите виды подготовки производства и освоения новой про­дукции.

5. В связи с чем при планировании сначала необходимо ответить на вопросы: «почему?», «как?», «что это даст?».

Тема 5. Оперативно-календарное планирование производства продукции.

Дидактические единицы:

Оперативно-календарное планирование (ОКП)

Основы ОКП в единичном производстве

Основы ОКП в серийном производстве

Основы ОКП в массовом производстве

Задача

Задача по оперативному планированию серийного производства

Рассчитайте минимальный размер партии деталей и периодич­ность запуска-выпуска этой партии в обработку. Определите опти­мальный размер партии и потребное число станков для обработки деталей а, б, в, г, д, е изделия А, месячный выпуск которого в сбо­рочном цехе составляет 1000 шт. Число рабочих дней в месяце—20. Режим работы механообрабатывающего цеха—двухсменный, сборочного — односменный, продолжительность рабочей смены—8 часов. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет 6% номинального фонда рабочего времени. Рассчитай­те длительность производственного цикла обработки партии де­талей в механообрабатывающем цехе, если межоперационное пролеживание партий деталей составляет 1 смену. Рассчитайте длитель­ность операционного цикла, опережение запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами и технологическое опережение между смежными операциями в механообрабатывающем цехе. Определите величину цикловых заделов в механообрабатывающем цехе и складских заделов между механообрабатывающим и сбо­рочным цехами. Составьте календарный план-график работы ме­ханообрабатывающего цеха. Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности в деталях для сборки из­делия А.

Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени приведены в табл. 9, а группировка комплекта деталей по однородности внутрицеховых технологичес­ких маршрутов и очередность их прохождения в цехе механичес­кой обработки деталей — в табл. 10.

Таблица 9. Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

Операция	Норма штучного времени детали (т), мин						Подготовительно-заключительное время (tnз), мин	Допустимые потери на переналадку оборудования (аоб), %
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная	6 10 4 - - -	10 3 2 4 9 -	25 6 6 10 9 -	2 2 3 - - 8	6 4 2 2 - 4	6 4 2 2 - 2	20 20 20 20 60 20	4 4 4 4 5 4

Таблица 10

Группировка комплекта деталей МС-4М4 по однородности

технологического маршрута прохождения по участку

Наименование деталей, имеющих одинаковый технологический маршрут	Маршрут прохождения деталей по участку механической обработки
а б в д е г	С (2,6) - Ф(1,6) - Ш (1,1) Ф (2,6) - С (0,8) - Ст (1,1) - 3 (2,5) - Ш (0,6) Ф (6,6) - С (1,6) - Ст (2,6) - 3( 2,5) - Ш (1.6) Ф (3,2) - С (2,1) - Т (2,1) - Ст (1,1) -Ш (1,1) Ф (3,2) - С (2,1) -Т (1,1) - СТ (1,1) - Ш (1,1) Т (4,2) - С (1,1) - Ф (1,1) -Ш (1,6)

Примечания: Условные обозначения: Ф — фрезерный, С — сверлильный, Ш — шлифовальный, Ст — строгальный, 3 — зуборезный, Т — токарный станки. В скоб­ках после расчета проставляется длительность обработки партии деталей в сменах.

Решение

1. Рассчитаем минимальный размер партии деталей. Для опре­деления размера партии может быть использован метод постепен­ного подбора, согласно которому сначала определяют минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководству­ясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали

Первый способ, когда для обработки деталей применяет­ся оборудование, требующее значительного времени на переналад­ку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зу­борезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партии определя­ется по формуле

n_min = t_пз / (t * a_об),

где t_пз - подготовительно-заключительное время, мин; t — нор­ма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин; a_об - допустимые потери времени на переналадку оборудо­вания, доли единицы.

Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналад­ку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин. подготовительно-заключительного времени. В данном слу­чае для деталей а, г, д и е минимальный размер партии рассчи­тывается по формуле

n_min = t_см/ t,

где t_см - продолжительность смены, мин; t — норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин. Расчет минимального размера партии деталей представлен в табл. 11 (графы 2 и 3).

2. Периодичность запуска-выпуска партии деталей определя­ется по формуле

Rзв= n_min / Nсрд,

где Nсрд - среднедневная потребность в деталях.

Последняя рассчитывается по формуле

Nсрд = Nм / Др,

где Nм – месячный выпуск изделий, шт.; Др – число рабочих дней в месяце.

Подставив в формулу соответствующие данные, получим:

Nсрд=1000/20=50 шт. Периодичность запуска – выпуска для детали а равна:

Rªзв = 120/50=2,4 дня. Аналогично проводим расчет по всем деталям (см. табл. 11,графа 5),а в графе 6 проставляем планируемый ритм производства

Таблица 11. Расчет минимального размера партии деталей

Де-таль	Р асчетный минимальный размер партии деталей (nmin), шт. Первый способ	Расчетный минимальный размер партии деталей (nmin), шт. Второй способ	Кратность минимального размера партии деталей месячному заданию (Nм/ nmin)	Расчетная периодич- ность запуска деталей, раб. дней (Rрзв)	Принятая перио-дичность запуска деталей, раб. дней ( Rn зв)	При-нятый размер партии деталей ( nн)
1	2	3	4	5	6	7
а б в г д е	- 60:9*0,05=133 60:9*0,05=133 - - -	480:4=120 - - 480:2=240 480:2=240 480:2=480	1000:120=8,3 1000:133=7,5 1000:133=7,5 1000:240=4,2 1000:240=4,2 1000:240=4,2	2,4 2,66 2,66 4,8 4,8 4,8	2,5 2,5 2,5 5,0 5,0 5,0	125 125 125 250 250 250

3. Оптимальный размер партии деталей определяется по фор­муле

n_н = R^пзв*Nсрд.

Для детали а оптимальный размер партии составляет n_н = 2,5 * 50 = 125 шт. Аналогично проводим расчет по всем деталям (см. табл. 11, графа 7).

4. Определим количество партий деталей в месяц. По деталям а, б и в проведем такой расчет: n= Nм/ n_н = 1000 / 125 = 8 партий; по деталям г, д, е: п = 1000 / 250 = 4 партии.

5. Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле

m

Ср = (Nм∑t_i + t_{nз *} m)/60*Fэ*Кв,

i=1

где m — число запусков партии деталей в производство; Fэ - ме­сячный эффективный фонд времени работы одного станка. Последний определяется по формуле

F э = Ксм* tсм*Др*(1- a^р_об /100);

F э =2 * 8 * 20 (1-6 /100) =301 час

Подставив в формулу соответствующие значения по фрезерным станкам, получим:

C^ф = [1000*(6 + 10 + 25 + 2 + 6 + 6) + 20*6] / (60* 301* 1)^р = 3,05, или 3 станка. Аналогично выпол­няем расчеты и по другим видам оборудования. Результаты этих расчетов сводим в табл. 12.

Таблица 12. Расчет потребного количества станков и их загрузки

Оборудование (станки)	Штучное время по деталям (t)						tnз, мин	Число запус- ков в месяц	Количество станков		Коэффициент загрузки оборудования (Кз)
	а	б	в	г	д	е			Ср	Спр
Фрезерные Сверлиль-ные Шлифовальные Строгальные Зуборезные Токарные	6 10 4 - - -	10 3 2 4 9 -	25 6 6 10 9 -	2 2 3 - - 8	6 4 2 2 - 4	6 4 2 2 - 2	20 20 20 20 60 20	6 6 6 4 2 3	3,05 1,61 1,06 1,0 1,0 0,77	3 2 1 1 1 1	1,02 0,80 1,02 1,0 1,0 0,77
Итого	20	28	56	15	18	16	-	-	8,49	9	0,94

6.Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по формуле

_{m m}

Tⁱ_ц=[n_i∑t_i/Cⁱ_np + ∑t_nз + (m-1) × t_MO] × K_пар,

^{i=1 i=1}

где n_i – оптимальный размер партии деталей i – го наименования, шт.; t_{i –} норма штучного времени обработки детали i – го наименования на соответствующие операции, мин; Cⁱ_np – принятое число станков i – го наименования, шт.; m – число операций по обработке деталей i – го наименования_; t_{MO –} время межоперационного пролеживания деталей, мин.; K_{пар –} коэффициент параллельности (условно принимаем Kпар = 0,6).

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем зна­чения длительности производственных циклов обработки партий деталей всех наименований:

Тца = [125 * (6/3 + 10/2 + 4/1) + 3 * 20 + (3 - 1) * 480] 0,6/60 = 24 часа, или 3 смены;

Тцб=[125* (10/3 + 3/2 + 2/1 + 4/1 + 9/1) + 4 * 20 + 60 + (5 - 1) * 480] 0,6/60 = 24,8 часа, или 3,1 смены;

Тцв=[125 * (25/3 + 6/2 + 6/1 + 10/1 + 9/1) + 4 * 20 + 60 + (5 - 1) * 480] 0,6/60 = 66,0 часа, или 8,2 смены;

Тцг= [250 * (2/3 + 2/2 + 3/1 + 8/1) + 4 х* 20 + (4 - 1) * 480] 0,6/60 = 46,9 часа, или 5,9 смены;

Тцд=[250 * (6/3 + 4/2 + 2/1 + 2/1 + 4/1) + 5 * 20 + (5 - 1) * 480] 0,6/60 = 50,2 часа, или 6,3 смены;

Тце= [250 * (6/3 + 4/2 + 2/1 + 2/1 + 2/1) + 5 * 20 + (5 - 1) * 480] 0,6/60 = =45,2часа, или 5,7 смены.

7. Рассчитаем опережения запуска-выпуска партии деталей. Различают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологическо­го процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изде­лий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение вы­пуска меньше опережения запуска на величину длительности про­изводственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в после­дующем цехе.

Величина опережения состоит из двух элементов — времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжитель­ностью производственного цикла обработки партии деталей в дан­ном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительно­сти производственного цикла во всех цехах, т.е.

_Кц

Т_то =∑Тⁱ_ц,

ⁱ⁼¹

где Кц — число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей

Применительно к нашей задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатывае­мым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать макси­мальную периодичность запуска-выпуска. По расчету она состав­ляет 5 дней (см. табл. 11). В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 250 шт., из которых будет собра­но 250 изделий за 5 дней, так как суточная производительность цеха составляет 50 изделий. Следовательно, длительность произ­водственного цикла сборочного цеха составляет 5 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем за 1 день, а для механообрабатывающего цеха по дета­ли в — максимальную продолжительность, т.е. 8,2 смены, или 4,1 дня.

Время резервного опережения предусматривается между смеж­ными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения уста­навливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизло­женного, строим график производственного процесса по детали в (рис. 6) и определяем опережение запуска-выпуска по этому ри­сунку

Цехи Тц^сб =5

Сборочный Тр^мо = 3 Тз^сб =5

Тц^мо = 4

Механический Тв ^мо=8

Тр^з=3

Тц^з = 1 Тз^мо=12

Тв^з = 15

Заготовительный

Тобщ^опз = 16

Рис. 6. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:

Тц^з, Тц^мо, Тц^сб - длительность циклов заготовительных работ, механообработки и сборки соответственно; Тр^з и Тр^мо – резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и механообрабатывающими между и сборочными работами соответственно; Тз^сб и Тз^мо – время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Тв ^мо и Тв^з - время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпуска заготовок соответственно; Тобщ^опз – общая длительность цикла и опережения запуска.

Из рисунка видно, что общая длительность производственно­го процесса и опережения запуска составляет 16 дней. Время тех­нологического опережения рассчитывается таким образом: Тто=1+4+5=10 дней. Время резервного опережения равно: Тр=Тр^з+Тр^мо=3+3=6 дней. Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле

Tⁱ цоп=(n_н*t+t^з_n )/60.

Подставим в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем:

Тцоп^а' = (125 х 6+20) / 60=12,83 примерно 1,6 смены;

Тцоп^а'' = (125 х 10+20) / 60=21,16 примерно 2,6 смены;

Тцоп^а''' =(125 х 2+20) / 60=8,7 примерно 1,1 смены.

Графически это показано на рис. 7.

R^п _зв =5

2,6

1

1,6

2 R^п_зв=5

1,1

3 R^п_зв=5

Т_то=2,6+1,6+1,1

Рис. 7. Опережения при обработке партии деталей а в механообрабатывающем цехе

Аналогично производим расчеты по всем видам деталей, стро­им графики и определяем время опережения запуска-выпуска. Расчеты длительности цикла обработки партии деталей по опера­циям и технологического опережения приведены в табл. 13.

8. Определим нормативную величину цикловых и складских заделов. Цикловые заделы — это внутрицеховые, в частности тех­нологические, транспортные, оборотные и страховые, а складские — это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологичес­кого задела в механообрабатывающем цехе определяется по фор­муле:

Zм=n_н*Tⁱ цоп/R^п зв,

где n_н — оптимальный размер партии деталей, шт.; Tⁱ цоп — дли­тельность цикла обработки партии деталей i-го наименова­ния на рабочем месте, смен; R^п зв— принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен.

Подставляя в эту формулу соответствующие данные по детали а, обрабатываемой на фрезерном станке, получаем: Zм^а' = 125 х 1,6 / 5 = 40 шт. Аналогично выполняем расчеты по другим операци­ям и деталям и результаты заносим в табл. 14.

Таблица 13

Расчет длительности цикла обработки партии деталей и технологического опережения запуска-выпуска

Операция	Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смен
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная	1,6 2,6 1,1 - - -	2,6 0,8 0,6 1,1 2,5 -	6,6 1,6 1,6 2,6 2,5 -	1,1 1,1 1,6 - - 4,2	3,2 2,1 1.1 1.1 - 2,1	3,2 2,1 1,1 1,1 - 1,1
Итого Тто	5,3	7,6	14,9	8,0	9,6	8,6

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле:

Z^а стр = t_мо*Nм/Tпл,

где t_мо — время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен; Nм — программа выпуска деталей в плановом перио­де, шт.; Тпл — плановый период, смен. Подставив в эту формулу соответствующие данные, получим размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем месте:

Z^а стр = 1 * (1000 / 20 * 2) = 25 шт.

Результаты расчета приведены в табл. 14.

Таблица 14.

Расчет технологических и страховых заделов в механообрабатывающем цехе, штук

Операция	Технологический задел						Страховой задел
	а	б	в	г	д	е	а	б	в	г	д	е
Фрезерная Сверлильная Шлифоваль-ная Строгальная Зуборезная Токар ная	40 65 27 - - -	65 20 15 227 63 -	165 40 40 665 63 -	28 28 40 - - 105	80 52 28 228 - 52	80 52 28 228 - 28	25 25 25 - - -	25 25 25 225 25 -	25 25 25 225 25 -	25 25 25 - 25 25	25 25 25 25 - 25	25 25 25 25 - 25
Итого	132	190	373	201	240	216	75	125	125	100	125	125

Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по раз­меру партиями. В нашей задаче детали передаются неизменными партиями, следовательно, оборотный задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности оборочного цеха. Формирование и движение оборотных заделов представлены на рис.8.

R=10 R=10 R=10

n = 250 n = 500 n = 750

Т_ц^г=5,9 Т_ц^г=5,9 Т_ц^г=5,9

R=2

50 100 150 200 250 300 350 400 450

Рис. 8. График образования и движения оборотных заделов между механообрабатывающим и сборочным цехами по изготовлению детали г.

При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле

Zoб = (n_н ^об- n_н ^сб) / 2,

где

n_н ^об и n_н ^сб — соответственно оптимальный размер партии де­талей в механообрабатывающем цехе и сборочном (потреб­ляющем) цехе, шт.

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем ве­личину складского задела по каждой детали. Расчет выполняем в табличной форме (табл. 15).

Таблица 15

Расчет страховых и оборотных заделов, штук

Деталь	Складской задел
	Страховой	Оборотный	Всего
а б в г д е	50 50 50 50 50 50	37 37 37 100 100 100	87 87 87 150 150 150

9. Построим календарный план-график механообрабатывающего участка на основании данных таблицы. График очередности обработки деталей на каждом рабочем месте приведен на рис. 9.

№ операции	Станок	№ раб. места	Дни, смены
			1		2		3		4		5		6		7		8
			1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
1	Фрезерный	1	д 3,2 е 3,2 в 6,6 б 2,6 1,6 1,1 1,1 а 2,6 0,8 1,6 2,1 2,1 г 4,2 2,1 1,1 1,1 1,1 1,1 2,5 2,6 2,5 1,1 1,6 1,1 1,1 1,6 0,6 Тц
		2
		3
2	Сверлильный	4
		5
3	Токарный	6
4	Строгальный	7
5	Зуборезный	8
6	Шлифовальный	9

Обработка детали а

Обработка детали б

Обработка детали в

Обработка детали г

Обработка детали д

Обработка детали е

Обработка детали Время прослеживания детали в ожидании освобождения станка

Рис. 9. График обработки и прохождения по участку партии деталей изделия А: стрелками обозначены взаимосвязи между операциями.