6. Основы окп в серийном производстве

В серийном производстве номенклатура изготовляемых изделий или оказываемых услуг более или менее стабильно и регулярно повторяется в программе выпуска. Число выполняемых в цехах деталеопераций значительно превышает количество рабочих мест, требующихся для изготовления заданной продукции, что предопределяет необходимость изготовления деталей (сборочных единиц) на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими деталями (сборочными единицами), изготовляемыми на тех же рабочих местах.

Важнейшей задачей ОКП в этих условиях является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с производственным заданием (бизнес-планом). В связи с этим ведущее место в ОКП в серийном производстве принадлежит определению размера партий выпуска изделий, величины партии деталей и периодичности их запуска в обработку. Исходя из установленного размера, партии запуска деталей строятся календарные планы-графики оборудования, регламентирующие сроки запуска партий в обработку, а также очередность и сроки их прохождения по операциям технологического процесса.

Расчеты календарно-плановых нормативов в серийном производстве включают:

1. определение размера партий изготовления изделий;

2. определение нормативного размера партии деталей и периодичности их изготовления;

3. определение продолжительности производственных циклов обработки партии деталей и календарно-плановых опережений;

4. построение календарных планов-графиков работы производственных участков;

5. расчет заделов.

В организации производства под партией понимается количество одновременно запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий.

В условиях стабильного серийного производства для построения оптимального календарного плана применяют методы линейного программирования и экономико-математического моделирования. Укрупненно оптимальный размер партии деталей можно определить графически (рис. 14).

Затраты

и потери

Сумма потерь и затрат

(на единицу)

Потери от связывания

оборотных средств

а (на единицу)

Затраты на переладку

(на единицу)

а

n_опт Размер партии деталей

Рис. 14. Графический метод определения оптимальной партии деталей.

На практике в каждой отрасли существуют свои методы расчета размера партии деталей. Здесь приведем только одну формулу:

где nmin – минимальный размер партии ведущей (с наибольшей длительностью операции) детали, шт.; tnз – подготовительно-заключительное время (время на наладку, оформление документации, включение партии в график запуска и т. п.), мин на партию; tшт – норма штучного времени, мин/шт; aпер – процент допустимых потерь на переналадку оборудования.

Нормативная продолжительность (в часах) производственного цикла партии деталей рассчитывается по формуле

где tмо – межоперационное время, ч; Кпар – коэффициент параллельности (совмещения) выполнения процессов в данном производственном цикле.

Одним из важнейших вопросов ОКП является расчет заделов. Заделы в серийном производстве принято различать по месту их образования. Выделяют две их взаимосвязанные разновидности:

1)цикловые заделы, которые включают партии узлов, деталей или заготовок, запущенные у производство, но еще не законченные обработкой на той или иной технологической стадии и находящиеся в цехах, на производственных участках;

2)складские межцеховые заделы в составе уже изготовленных заготовок, деталей или сборочных единиц, ожидающие дальнейшей обработки на последующей стадии производства или постепенно потребляемые в процессе узловой или монтажной сборки.