- •С. А. Рябов средства и методы управления качеством
- •1. Планирование качества и объекты управления
- •1.1. Качество как объект управления
- •1.2. Эволюция подходов к менеджменту качества
- •1.3. Актуальность проблемы качества
- •2. Качество продукции
- •2.1. Терминология в области качества
- •2.1.1. Терминоведение
- •2.1.2. Методология, использованная в терминологии
- •2.2. Продукция
- •2.2.1 Термины, относящиеся к оценке качества
- •2.2.2. Термины, относящиеся к организации в области качества
- •2.3. Содержание качества
- •3. Качество продукции и конкурентоспособность
- •3.1. Анализ влияния качества продукции на спрос и предложение
- •3.2. Критерии качества продукции и показатель успешности хозяйственной деятельности предприятия
- •3.3. Патентная чистота как нормативное условие обеспечение конкурентоспособности продукции
- •4. Основы квалиметрии
- •4.1. Показатели оценки качества продукции
- •4.2. Технико-экономические показатели качества продукции
- •4.3. Оценка технического уровня и качества продукции
- •4.4. Методы оценки уровня качества продукции
- •4.5. Классификация показателей качества продукции
- •5. Установление целей в области качества
- •5.1. Планирование качества
- •5.2. Программа качества
- •5.3. Функции качества
- •5.4. Основные методы управления качеством
- •5.4.1. Классификация методов управления качеством
- •5.4.2. Организационно- распорядительные методы управления качеством
- •5.4.3. Инженерно-технологические методы управления качеством
- •5.4.4. Экономические методы управления качеством
- •5.4.5. Социально-психологические методы управления качеством
- •5.5. Экспертные методы управления качеством
- •5.5.1. Сущность экспертных методов и организация работ по их использованию при управлении качеством
- •Метод сопоставления
- •Оценка согласованности экспертных данных
- •6. Метод принятия решений в управлении качеством
- •6.1. Метод полезности
- •6.2. Метод теории игр в управлении
- •6.3. Метод сетевого планирования и управления
- •7. Экономические аспекты качества
- •7.1. Технический контроль
- •7.2. Годная и дефектная продукция
- •7.3. Дефекты и их классификация
- •7.3.1. Дефекты металлов, их виды и возможные последствия
- •8. Неразрушающий контроль (нк) качества продукции
- •8.1. Виды и методы нк и их классификация
- •8.2. Контроль средств производства
- •9. Управление затратами на качество
- •9.1. Основные понятия о затратах на качество
- •9.2. Обзор исследований в области затрат на качество
- •9.3. Управление затратами
- •9.4. Модели затрат на качество
- •9.5. Сбор данных о затратах
- •9.6. Экономические аспекты менеджмента качества в стандартах серии исо 9000
- •9.7. Классификация, учет и анализ брака
- •10. Удовлетворение потребителей как результат управления качеством
- •10.1. Ценность продукта для потребителя
- •10.2. Методологический подход к оценке удовлетворения потребителя
- •10.3. Удовлетворение заказчика и тенденции к новым формам удовлетворенности потребителя
- •11. Удовлетворение внутреннего потребителя
- •11.1. Внутренний маркетинг
- •11.2. Внутрифирменное обучение
- •11.3. Основы корпоративной культуры
- •11.4. Функция управления техническими системами
- •11.5. Комплекс мероприятий по управлению качеством
- •12. Совмещенность конструкций машин
- •12.1. Характеристика конструкций машин
- •13. Нормативное руководство качеством при управлении проектами
- •13.1. Характеристики проекта
- •13.2. Качество в процессах управления проектами
- •14. Эффективность технических систем в эксплуатации
- •14.1. Управление совмещенностью свойств качества функционирования технических систем
- •14.1.1. Методика расчета допуска по показателям надежности
- •14.1.2. Обеспечение взаимозаменяемости при эксплуатации
- •14.1.3. Обеспечение надежности тс
- •14.2. Функция управления эффективностью тс
- •15. Методы обеспечения безотказности
- •15.1. Параметрические методы
- •15.2. Структурные методы
- •15.3. Подходы к планированию технического обслуживания систем
- •16. Поддержание качества технических систем при эксплуатации
- •16.1. Программа обеспечения надежности тс
- •16.2. Стандартизация в области надежности
- •16.2.1. Эволюция мэк/тк 56 «Надежность»
- •16.2.2. Концепция тк 119 Государственной системы стандартизации в области надежности
- •17. Методология управления технологической системой
- •17.1. Технологическая система как объект управления
- •17.2. Организационно-технические принципы управления технологическими системами
- •17.3. Экономические аспекты управления тс
- •18. Управление компонентами технологической системы
- •18.1. Управление технологической подготовкой производства
- •18.2. Обеспечение технологичности конструкции изделия
- •18.3. Управление технологическими процессами производства
- •18.4. Автоматизированное конструирование средств технологического оснащения в тпп
- •18.5. Система технического контроля
- •18.5.1. Основные термины и определения
- •18.5.2. Принципы технического контроля
- •18.5.3. Построение систем технического контроля
- •18.6. Статический контроль в производстве
- •18.6.1. Роль технологий производства в обеспечении качества
- •19. Система сертификации
- •19.1. Проведение сертификации
- •19.2. Международная сертификация
- •19.3. Сертификация в различных сферах
- •19.4. Методы мотивации
- •19.4.1. Факторы мотивации
- •19.5. Общие положения и организационно-методические направления улучшения обучения и повышения квалификации кадров по управлению качеством
- •19.6. Функции и структура программы обучения и повышения квалификации в области управления качеством
- •Основные принципы определения эффективности управления качеством
- •19.7. Основные источники эффектов и показатели расчета эффективности управления качеством
- •Список рекомендуемой литературы
18.3. Управление технологическими процессами производства
Технологические объекты управления. Совокупность технологического оборудования и технологических процессов, реализуемых на нем с обязательным соблюдением соответствующих инструкций и регламентов, называются технологическим объектом управления (ТОУ). В понятие ТОУ включается как технологические процессы производства изделий, так и процессы, с которыми связано обеспечение обусловленных требованиями эксплуатации нормальных режимов функционирования технологического оборудования и движения материальных потоков. В качестве ТОУ рассматриваются отдельные станки и агрегаты, участки и цехи, если они реализуют обособленный процесс производства в виде традиционного жесткого со сложившимися технологическими системами, управление которыми носит в основном технологический или организационный характер. Материально-энергетические процессы в ТОУ протекают в реальном времени.
Принято различать четыре вида технологических процессов (ТП): единичный, типовой, групповой и стандартный. Каждый ТП разрабатывается при технологической подготовке производства изделий, конструкции которых отработаны на технологичность в соответствии с должностями науки и техники.
Групповой технологический процесс (ГТП) предназначен для совместного изготовления группы изделий различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах и разрабатывается с целью экономически целесообразного применения методов и средств крупносерийного и массового производства в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств.
Типовой процесс должен быть рациональным и характеризоваться единством содержания и последовательности большинства технологических операций для группы изделий, обладающих общими конструктивными признаками. Типизация обеспечивает устранение многообразия технологических процессов обоснованным сведением их к ограниченному числу типов и является базой для разработки стандартов на типовые технологические процессы.
Автоматизированное проектирование групповой технологии. Автоматизированное проектирование групповой технологии комплексное и выполняется на всех этапах создания изделия: конструирование, технологическая подготовка производства, технологические процессы изготовления деталей и сборка. В групповой технологии элементы изделий группируют по сходственным группам, или семействам. Необходимым условием образования таких семейств является наличие системы классификации для ранжирования объектов по группам; системы содержат критерии группирования и дают полный обзор объектов изготовления в пределах предприятия. Индивидуальные системы классификации объединяются в единую систему кодирования.
Существующие системы классификации и кодирования в групповой технологии создают по технологическому, предметному и комбинированному принципу. С применением технологического принципа связывается обеспечение технологической однородности производства. Использование предметного принципа позволяет настроить производство на выпуск однородной продукции. Комбинированный принцип представляет собой сочетание обоих предшествующих принципов организации производства в пределах одного производственного подразделения. Система использует код цифрового и буквенного обозначения в последовательности интервалов: 12345 6789 ABCD.
Первые девять цифр формируют данные конструкторского и технологического массивов: интервал 12345 описывает конструкторские свойства, интервал 6789 – технологические свойства. Буквенный ряд обозначенный ABCD идентифицирует дополнительные специфические особенности изделия.
Этап конструирования. Ключевую позицию при разработке групповой технологии занимает этап конструирования. Рабочий принцип изделия, его материал и точность в соединении с выбором технологических методов полностью определяют стоимость продукта. Фонд рабочей документации и сопутствующей ей нормативные материалы основываются на методах стандартизации.
При формировании комплексной детали из множества обрабатываемых заготовок фонд рабочих чертежей значительно упрощается и приводится к структурной схеме. По структурной схеме разрабатывают программно-алгоритмическое обеспечение.
Этап обработки. В принципах групповой технологии механическую обработку объектов связывают с понятием семейства деталей. Детали внутри семейства отличаются друг от друга, но внутри семейства их идентифицирует конструктивное и технологическое подобие. Такая идентификация привела к логическому понятию гипотетической комплексной детали, которая в групповой технологии стала условным объектом обработки. В формировании комплексной детали число входящих действительных деталей и технологических операций должно быть не менее семи.
Этап сборки. Процессы сборки возможны только в случае поставки взаимозаменяемых деталей заготовительным производством в строго определенные моменты времени и в требуемых количествах. Невыполнение этого условия может привести к нарушению ритма производства за счет возникновения дефицита деталей на сборке. Темп работы оборудования заготовительных участков должен быть согласован с темпом проведения сборочных операций. Такое согласование обеспечивает четкие переходы с выпуска одних типов деталей на выпуск других, изготовление деталей партиями, обеспечивающими комплексность на сборке, создание необходимых производственных заделов. Частота переналадок, размеры партий хранения, транспортирования и обработки, объемы заделов деталей на переходах, обусловленные синхронизацией заготовительных и сборочных операций в условиях изменяющейся производственной обстановки, определяются в результате решения задач оптимизации технологического процесса сборок с оперативным управлением.
Оптимизация технологического процесса сборки создает непрерывную сборку без простоев методом полной взаимозаменяемости по соответствующим иерархическим уровням (модули, блоки, элементы) с учетом фактора концентрации технологических переходов в технологии сборки конструкции или отдельных узлов.
Структурная оптимизация маршрутной технологии групповой сборки осуществляется с помощью сетевой модели, включающей в себя матрицу контуров, граф смежности операторов и элементов групповой сборки. Оптимизация по сетевой модели сводится к выбору кратчайшего пути в графе смежности сборочных операций с учетом логических ограничений. К числу таких ограничений относятся вопросы окончательного выбора оптимальной структуры маршрутной технологии в единстве с выбором оптимальных структурно-компоновочных схем агрегатного сборочного оборудования и структур технологических операций автоматизированной сборки по критерию технико-экономической эффективности, одним из показателей которой может быть трудоемкость.