97. Технология производства зарядов из смесевых твердых топлив.

1.Смешение компонентов. Предварительный смеситель: -жидкосвязких(смола, пластификатор, катализатор скорости, катализатор отверждения); -порошкообразных(перхлорат, металлические добавки). Окончательное смешение: а)смесители непрерывного действия(СНД), шнековый аппарат, литье под давлением. б)смеситель периодического действия(СПД), «пьяная бочка», свободное литье. Топлива очень отличаются по вязкости, непрерывные более вязкие;2.Формование заряда. Виды: -заливка в корпус(самый распространенный); -заливка в изложницу(применяется если: 1.заряд вкладной; 2.топливный блок отформовали, а потом его вклеивают в корпус. Сейчас не применяется); 3.топливный блок обматывают стеклолентой, т.е обматывают корпусом из композита, потом корпус полимеризуют. Сейчас не применяется);3.Полимеризация.специальные кабины, где поддерживается постоянная температура и давление. Этап длится около недели;4.Разборка оснастки(распрессовка);5.Дефектоскопия. 3 типа: -рентген контроль(200кВ); -бетатрон(раковины, трещины); -ультразвуковой(отслаивание);6.Концевые операции:- сборка двигателя с днищами; -осушитель воздуха; -упаковка; -сопроводительная документация. Сборка производится перед испытанием.

98.Технология изготовления зарядов из баллиститных твердых топлив.

Исходные компоненты: нитроклетчатка, нитроглицерин и ряд добавок помещают в лопастной смеситель 1, где они перемешиваются в водной среде. При перемешивании не происходит ника­ких химических процессов. Идет пропитка нитратов целлюлозы растворителями-пластификаторами и частичное их растворение. После перемешивания масса освобождается от воды на центрифуге 2. Далее она поступает на цилиндрические вальцы (коландры) 3, через которые пропускается несколько раз. Под действием повышенного давления и температуры между вальцами ускоренно про­текает процесс желатинизации нитроклетчатки и испарение остатков воды. Проколандрованнаямасса выходит после вальцов в виде полотна, которое сверты­вается в рулоны и передается на пресс 4. Формирование за­ряда в виде шашек или заготовок различной формы произ­водится на гидравлическом прессе через соответствующую фильеру 7 с помощью плунжера 5 и матрицы 6 (рис. 2.2). После прессования отрезаются шашки заданной длины и, если это необходимо, обрабатываются на станке 8. На некоторые поверхности (например, торцевые) может наноситься бронирующее покрытие. После контроля 9 от изготовленной партии отбирается часть зарядов, которые подвергаются испытаниям на соответствие требованиям технических условий. Соответст­вие требованиям ТУ фиксируется в паспорте на изготовленную партию. Таким образом, топливный заряд из нитроцеллюлозного топлива представляет собой самостоятельное изделие, помещаемое впоследствии в камеру РДТТ.

99.Технология нанесения бронирующих (от 3 до 8 мм)

Наносятся на те поверхности заряда, которые не должны гореть при работе.

Требования: хорошая адгезия к топливу, химическая и физическая стабильность в течение срока хранения, низкая теплопроводность, малая плотность, технологичность нанесения, недефицитность сырья. Материалы:

Смолы (эпоксидные).

«+»: очень технологичны при изготовлении. Наносят заливкой.

«-»: Большая жесткость, по сравнению с ТТ (появление больших температурных напряжений и появлению трещин либо в покрытии, либо в топливе.).

Резины - Наносят намоткой. Ленту с герметиком наматывают на заряд и полимеризуют.

Достоинства: эластичны (нет напряжений).

Недостатки: возможны непроклеи и большая трудоёмкость.

Полимеры. Наносят приклейкой, экструзией или заливкой. Применяют для массового производства, т.к. очень технологичны.

1- загрузочный люк для гранул полимера с подогревателем; 2- шнек с переменным шагом и высотой; 3- насадка; 4- заряд.

Приклейка – это часть манжеты при заполнении.

В бронепокрытие вводят для уменьшения теплопроводности наполнители –газовую сажу, хлопчатобумажные нити.

Для СТТ в бронепокрытие используют тот же каучук, что и в самом топливе – лучше адгезия, выше технологичность.

Толщина бронепокрытия определяется из условия минимального нагрева заряда. Толщину определят:

- коэффициент теплопроводности материала бронепокрытия.

- время работы двигателя.

- коэффициент теплоемкости бронепокрытия.

- плотность бронепокрытия.

- температура продуктов сгорания.

- начальная температура заряда.

- допустимая температура под бронепокрытие.

определяется температурой самовоспламенения топлива (но это рискованно). Чаще определяют требования ВБХ, чтобы прогрев топлива не очень сильно искажал. Поэтому формула применяется для оценки, а точный расчет – считают тепловые поля в заряде и зависимости.

Бронепокрытия применяют для вкладных зарядов, для скрепленных зарядов его стараются избегать – нетехнологично.Для скрепленных зарядов используют ЗКС – цель которого обеспечить адгезию заряда с корпусом и защитить заряд от внешних тепловых потоков. Требования к ЗКС – хорошая адгезия, высокая стабильность характеристик во времени, низкая плотность и теплопроводность. Применяют резины (АЛТ), толщиной 1-2 мм. Их клеют к корпусу, шерохуют, обезжиривают, наносят промежуточный слой, заполняют к.с. топливом.