- •2.Уравнение тяги как результирующая действия всех газодинамических сил. Полный импульс тяги. Удельный импульс и удельная тяга. Давление, температура горения топлива, энергомассовое совершенство
- •3.Термодинамический расчет процессов в камере. Основные термодинамические характеристики топлива, порядок их определения.
- •5.Определение газодинамических параметров течения в сопле с помощью газодинамических фнункций.
- •6. Типы зарядов и их основные характеристики. Требования, предьявляемые к зарядам. Выбор требуемой поверхноси горения .Расчет заряда канально-щелевой формы.
- •8.Причины отклонения параметров рдтт от номинальной величины. Определение разброса вбх. Регулирование по давлению и тяге.
- •8.1 Классификация жрд, облости применения ,преимущества и недостатки.Характеристики камеры и двигателя. Коэффициенты потерь. Характеристики: расходная высотная. Топлива для жрд.
- •9.Основные элементы процессов превращения. Назначение и виды форсунок. Головки к.С. Схемы расположения форсунок. Расчет соотношения по сечения камеры.
- •10. Регулирование жрд. Запуск и остановка двигателя. Основные задачи регулирования.
- •11. Охлаждение жрд. Процессы теплообмена и защиты стенок камеры сгорания. Особенности теплообмена. Способы охлаждения. Расчет охлаждения.
- •13. Система управления ла. Типы траекторий. Определение дальности полета. Траектория наведения. Системы управления ла.
- •14.Основные характеристки рдтт
- •15.Компоновка ла
- •16.Компоновочные схемы ракет; способы создания управляющих сил и моментов. Принцип разбиение ракеты по ступеням.
- •17.Основные весовые и геометрические характеристики ла
- •18. Основные конструктивные схемы гибридных, турбореактивных, ракетно-прямоточных двигателей, комбинированных ракетно-прямоточных двигателей. Основные узлы и элементы.
- •19.Эллиптическая траектория. Интеграл площадей и энергий. Форма и основные участки траектории.Оптимальный угол бросания.Оценка дальности полета по эллиптической и паробалической траекториям
- •21.Системы управления движением ла, их назначение и общая структурная схема. Управление дальностью полета.
- •3.Управление дальностью полета.
- •3.Управление дальностью полета. По Бульбовичу:
- •22. Возмущенное движение ла. Линеаризация уравнений возмущенного движения. Разложение возмущеного движения на продольное и боковое. Динамические коэффициенты.
- •25. Классификация динам. Нагрузок, действующих на ла на различных этапах его эксплуатации. Нагрузка при транспортировке. Ветровая нагрузка. Акустическая нагрузка. Пульсация давления в камере рдтт.
- •29.Задачи динамического анализа ла. Основные задачи динамического анализа. Методы решения динамических задач. Технические решения на этапе динамического анализа.
- •33.Основные особенности 2-х фазного течения. Потери удельного импульса в сопле: их классификация, физические процессы их обуславливающие.
- •37. Назначение хвостового оперения. Балансировочная зависимость. Общий подход к выбору оперения в начальном приближении.
- •44. Основные модели напряженно-деформированного состояния,используемые для прочноскрепленных зарядов рдтт. Запасы прочности, как соотношение разрушающей и расчетной нагрузок. Коэффициент безопасности.
- •45. Математическая постановка мкэ. Основные этапы решения задачи мкэ. Запись основных соотношений теории упругости для конечного элемента в матричной форме.
- •46.Расчет пластин. Основные уравнения и гипотезы. Вывод основных уравнений теории тонких пластин в декартовой системе координат.
- •47.Изгиб пластин. Дифференциальное уравнение упругой поверхности пластины. Методы решения дифференциального уравнения пластины.
- •48.Геометрия оболочек вращения. Гипотезы кирхгофа-лява и геометрические соотношения. Основные соотношения общей теории оболочек.
- •49. Уравнения безмоментной теории оболочек(бто). Уранения осесимметиричной задачи. Сферическая и цилиндрическая оболочки при действии внутреннего давления.
- •51.Устойчивость цилиндрических оболочек. Основные уравнения устойчивости цилиндрических оболочек. Устойчивость цилиндрических оболочек при осевом сжатии и внешнем давлении.
- •52. Основные силы, действующие на корпус ла в полёте и характер их изменений. Определение осевых сил, действующих на корпус ла в полёте.
- •53.Расчет топливных отсеков. Расчет корпуса рдтт. Расчет сферических, эллиптических и торосферических днищ. Особенности расчета на прочность конструкции жрд.
- •54.Конструкция и расчет сопловых блоков двигателей.
- •55.Конструкция и расчет обечаек камер сгорания рдтт.
- •56.Конструкция и расчет органов управления
- •57.Конструкторско-технологическая характеристика соединений.
- •2.Неразъемные
- •58. Конструкция баростендов для испытания двигателей
- •59. Надежность ла на этапе отработки.
- •60.Надежность ла на этапе серийного производства..
- •61. Содержание эксплуатационных испытаний рдтт при отработке.
- •62. Испытание рдтт на служебную безопасность.
- •63.Способы наведния на цель. Системы управления зур.
- •64.Расчетные траектории – телеуправляемые, самонаводящиеся, с комбинированной системой управления.
- •65.Классификация крылатых ракет. Типы траекторий крылатых ракет. Траектория пикирования крылатой ракеты.
- •66.Особенности конструкции, системы наведения и проектированияя авиационными ракетами. Противоспутниковые авиционные ракеты
- •68. Классификация ракетных снарядов
- •69.Методика проведения статического прочностного анализа прочноскрепленного заряда рдтт с использованием конечно-элементных пакетов.
- •70. Методика проведения модального анализа прочноскрепленного заряда рдтт с использованием конечно- элементных пакетов.
- •71.Методика проведения гармонического анализа прочноскрепленного заряда рдтт с использованием конечно-элементных пакетов.
- •72.Методика проведения динамического анализа прочноскрепленного заряда рдтт с использованием конечно-элементных пакетов.
- •73. Методика определения ндс прочноскрепленного заряда рдтт при действии температуры с использованием конечно-элементных пакетов.
- •74.Методика проведения температурно-прочностного анализа прочноскрепленного заряда рдтт с использованием конечно-элементных пакетов.
- •75.Методика проведения расчета на устойчивость цилиндрической оболочки с использованием конечно-элементных пакетов.
- •76.Общие сведения о пкм. Основные определения, структура материалов, фазы, назначение связующих и наполнителей в составе материалов.
- •78.Формование изделий из пкм методы форования:намотка, прессование, автоклавное формование, режимы формования.
- •79. Физико-мех., теплофизические и др. Свойства угле-, стекло-, органо , боропластиков, термопластичных км.
- •80. Теплонапряженные узлы ла и дла из пкм. Расчет температурных полей,анализ толщин с учетом и без учета абляции,оценка тепло и термостоикости.
- •81.Структурные особенности материала и учет их в конструкциях, анализ прочности.
- •82. Химическая стойкость пкм в конструкциях ла и дла
- •83. Техническая подготовка производства.
- •84. Тип производств и его определение.
- •85.Точечные диаграммы и практические кривые распределения (рассеивания) размеров(погрешностей).
- •86.Классификация баз. Принципы совмещения баз при постороении операций. Принцип постоянства баз.
- •87. Погрешности обработки, вызываемые установкой заготовок.
- •88.Припуски. Максимальный и минимальный припуски.
- •89.Понятине технологичности. Количественная оценка технологичности. Качественная оценка технологичности.
- •90. Основные принципы построения технологических процессов.
- •91 Принципы выбора топлива и формы заряда для конкретной конструкции рдтт
- •92. Сравнительный анализ характеристик баллиститных и смечевых твердых топлив.
- •93.Особенности проектирования заряда торцевого горения.
- •94. Факторы, влияющие на скорость горения твердого топлива
- •95. Принцип выбора бронирующего покрытия для заряда тт.
- •96.Типы воспламенительных составов и принципы проектированиявоспламенителей.
- •97. Технология производства зарядов из смесевых твердых топлив.
- •98.Технология изготовления зарядов из баллиститных твердых топлив.
- •99.Технология нанесения бронирующих (от 3 до 8 мм)
- •100.Технология крепления зарядов твердого топлива в камере сгорания рддт
- •101.Технология подготовки корпусов рдтт перед их заполнением.
- •102.Технология производства пиротехнических воспламенительных составов.
- •109. Назначение и содержание технического задания.
- •110.Назначение и содержание технического предложения
- •111. Назначение и содержание эскизного и технического проектов
- •112.Назначение и содержание программы и методики испытаний.
- •113.Назначение и содержание правил по обращению.
- •114.Назначение и содержание технических условий
- •115.Динамика системы поверхность горения - камера
- •120.Динамическое состояние заряда: вязкоупругая модель.
- •122.Расчет динамического ндс по коэффициентам усиления. Определения расчетных случаев оценки динамической прочности заряда при продольной акустической неустойчивости рдтт.
78.Формование изделий из пкм методы форования:намотка, прессование, автоклавное формование, режимы формования.
Путем различных комбинаций связующих и наполнителей получают ПКМ с необходимыми физико-механическими и физическими характеристиками для эксплуатации в различных условиях. Процессы производстваПКМ и изделий из них часто совмещены. Это позволяет существенно снизить общую стоимость изделий и, несмотря на сравнительно большую трудоемкость, сделать их экономически конкурентоспособными с обычными промышленными товарами.
Намотка. На стальную оправку (дорн), повторяющую форму изделия и являющуюся основной рабочей частью намоточного агрегата, наматывается с натяжением армирующий волокнистый наполнитель (волокно, нити, жгуты, ровницы, ленты, ткани) мокрым (наполнитель пропитывается в процессе намотки) или сухим (используются препреги) способом. Наматывается также непрочитанный наполнитель, после чего заготовку пропитывают связующим в замкнутой форме под давлением. По кинематическому признаку различают токарную, шлифовальную и обмоточную схемы намотки, по типу укладки армировки в намотанном изделии — окружную, спиральную, поперечную, продольную, планарную и различные их сочетания. Намотанная заготовка формуется с помощью компрессионного прессования, вакуумного пресс-камерного или вакуумно-автоклавного метода.
Параметры процесса (натяжение, шаг намотки, угол намотки, скорость намотки) определяются типом ПКМ, конфигурацией и габаритными размерами изделия.
Оборудование: специальные намоточные агрегаты на основе модернизированных токарных и шлифовальных станков.
Применяется для изготовления изделий, имеющих форму тел вращения: цилиндров, конусов, сфер, труб, оболочек различных форм.
Прессование заключается в пластической деформации материала при одновременном воздействии на него тепла и давления и в последующей фиксации формы изделия. Проводится, как правило, в прессформах.Прессформы устанавливаются на прессах, назначение которых — создание необходимого давления прессования. Помещенный в пресс-форму холодный или предварительно подогретый материал разогревается до температуры прессования и, подвергаясь под давлением прессования деформации одномерного течения, заполняет полость пресс-формы и одновременно уплотняется. Фиксация формы изделия происходит в результате отверждения реактопластов или охлаждения термопластов, либо охлаждения под давлением до температуры ниже температуры стеклования полимера (для термопластов).
Параметры процесса: начальная температура ПКМ и пресс-формы, удельное давление и скорость его приложения, время выдержки в пресс-форме, температура извлечения изделия из пресс-формы, давление прессования 0,01—250 МПа. При переработке реактопластов решающее влияние на режим оказывает скорость отверждения, а при прессовании термопластов — скорость охлаждения сформованного изделия.
Оборудование: прессы.
Применяется для получения изделий сложной формы, разнообразных размеров и толщин из ПКМ с порошкообразными, волокнистыми, листовыми волокнистыми наполнителями на основе термопластичных и реактивных связующих.
Метод прессования имеет разновидности: прямое прессование (горячее
или компрессионное), литьевое прессование (трансферное), профиль, прессование (штранг-прессование).
Прямое прессование. Пресс-материал в виде порошка, таблеток лиь^ заготовок из листовых или волокнистых полуфабрикатов загружают в открытую полость пресс-формы или между обогреваемыми плитами пресса и подвергают воздействию тепла и давления.
Параметры процесса определяются типом ПКМ, конфигурацией и габаритными размерами изделия.
Оборудование: прессы.
Применяется для переработки термореактивных и термопластичных ПКМ, изготовления толстых листов, блоков, толстостенных изделий сложной формы и переменного сечения; заготовок простой формы, подвергающихся дальнейшей механической обработке; изделий из ПКМ, содержащих большое количество абразивных частиц.
Литьевое прессование. Предварительно размягченный (пластицирован-ный) материал впрыскивается перемещающимся в осевом направлении поршнем из загрузочной камеры через литниковые каналы в предварительно замкнутую пресс-форму.
Параметры процесса: удельное давление впрыска 150—200 МПа, давление в пресс-форме 50—65 МПа.
Оборудование: специальные трансферные гидравлические прессы с двумя (верхним и нижним) рабочими плунжерами или универсальные прессы с одним верхним плунжером.
Применяется главным образом для переработки ПКМ на основе быстроотверждающихся реактопластов и высоковязких термопластов.
Профильное прессование. Пресс-материал продавливается через профильную фильеру с открытыми входными и выходными отверстиями или специальную головку. В процессе продавливания происходит формование и получение данного профиля, а в случае термореактивных материалов — их отверждение. Процесс с периодически повторяющимся циклом, обеспечивающий непрерывное производство профилей благодаря тому, что за один цикл выдавливается не вся порция ПКМ и оставшийся подогретый ПКМ сваривается с вновь поступившей порцией. Метод занимает промежуточное положение между прессованием и экструзией.
Параметры процесса: давление прессования 250—400 МПа для реактопластов и 40—50 МПа для термопластов.
Оборудование: специальные горизонтальные прессы, поршень которых медленно совершает рабочий ход и быстро возвращается в исходное положение, пресс-форма со сменной матрицей.
Применяется (наряду с экструзией) для получения труб, стержней и других профильных изделий большой длины.
Автоклавный метод. Заготовка ПКМ, герметично упакованная в резиновый чехол, помещается в автоклав. Давление прессования создается паром, горячей водой, глицерином или сжатым воздухом, нагнетаемым в автоклав. Обогрев осуществляется паром, горячей водой, жидкостью или обогревателями, расположенными в форме.
Параметры процесса: давление формования 0,5—7 МПа; температурный режим определяется типом ПКМ. Заготовка формуется при всестороннем равномерном давлении. Оборудование: автоклав.
Применяется для изготовления больших серий крупных и сложных , изделий с высокими физико-механическими показателями
Пневматическое формование.Этот метод имеет две разновидности: негативное формование, когда сжатый воздух выполняет роль пуансона, и позитивное формование, когда сжатый воздух выполняет роль матрицы. В предварительно нагретую форму быстро переносится разогретая заготовка, которая герметично зажимается по периметру формы. Затем производится формование под действием сжатого воздуха, нагнетаемого в пневмокамеру, после чего изделие охлаждается и извлекается из формы.
Параметры: давление сжатого воздуха до 2,0 МПа, температура зависит от свойств формуемого материала.
Оборудование: гидропресс, матрица (или пуансон), системы обогрева и подачи сжатого воздуха.
Применяется для изготовления пустотелых изделий, используемых в приборостроении, химической, станкостроительной и других отраслях промышленности
Контактное формованиеСлои препрега или волокнистого наполнителя послойно выкладываются (наматываются) на форму с одновременной пропиткой его связующим (чаще всего холодного отверждения) и уплотнением прикаточным роликом или кистью, которой наносится связующее. Затем они отверждаются без давления или опрессовываются контрматрицей под давлением 0,01— 0,2 МПа. Снятые с формы изделия подвергаются механической обработке. Метод обеспечивает чистоту и точные размеры изделия, которое непосредственно контактирует с формой в процессе прессования.
Параметры процесса (температура, давление, их изменение во времени, продолжительность формования и выдержки) зависят от свойств связующего и наполнителя, конфигурации и размеров формуемого изделия.
Оборудование: метод прост, не требует специального оборудования — используется одна (негативная или позитивная) форма.
Применяется для изготовления крупногабаритных изделий при мелкосерийном производстве: корпусов лодок, небольших катеров, кузовов автобусов, фургонов и др.