8.3.3. Классификация штамповки по типу применяемых конструкций установок

Характер оборудования и оснастки при штамповке взрывом в основном зависит от габаритов изготовляемых деталей. Круп­ные детали, требующие для формообразования значительных по мощности зарядов бризантных ВВ, а также другие детали, штампуемые открытым и полузакрытым методами, штампуют на полигонах. Штамповку мелких и средних деталей с приме­нением порохов можно производить в специальных помещениях, расположенных в цехе. При этом, однако, для хранения запа­лов и пороха, вынесенных за пределы корпуса цеха требуются специальные отдельные помещения.

Полигоны оборудуют рядом различных бассейнов для штам­повки деталей. В зависимости от габаритов штампуемых дета­лей и способов штамповки используют тот или иной бассейн. Кроме того, на полигонах имеются площадки для открытой штамповки на воздухе, помещения легкого типа для штамповки легких деталей с применением пороха, ряд подсобных помеще­ний и складов.

Помещения, порядок хранения и использование ВВ должны удовлетворять правилам и инструкциям по обращению с ними.

На протекание процесса штамповки существенно влияет конструкция установки, определяющая характер распределения энергии взрыва. Различают установки открытые, полуоткры­тые и закрытые.

При открытых установках энергия взрыва распространяется во все стороны. Установки этого типа применяют только при использовании бризантных ВВ при непосредственном их воз­действии и воздействии через среду — воду или воздух. Эти схемы очень просты по устройству. При открытых установках порох, как правило, не применяют, так как он в открытом объ­еме сгорает, существенно не повышая давления в окружающем пространстве.

На рис. 144 приведена конструкция открытой установки для штамповки деталей взрывом. Установка состоит из специаль­ного бетонного колодца, облицованного внутри листовой сталью, которая предотвращает попадание в воду частичек бетона, от­калываемых колебаниями при взрыве. При отсутствии облицов­ки частички бетона загрязняют воду и при. штамповке портят внешнюю поверхность детали, оставляя на ней царапины, риски, мелкие вмятины и т. п.

Размеры колодца определяют размерами штампуемой де­тали. Диаметр колодца составляет обычно 1,5 максимального размера штампа, а глубину назначают в зависимости от вы­соты штампа, расстояния между зарядом и заготовкой, а также необходимой высоты столба жидкости над зарядом, которая должна быть не меньше 1,5 2,0 расстояния от заряда до заго­товки. В противном случае отраженная от поверхности волна нейтрализует действующую на заготовку волну сжатия.

При штамповке деталей типа днищ оптимальное расстояние от заряда до заготовки составляет 0,5 0,6 диаметра детали.

Рис. 144. Резервуар для штамповки крупногабаритных деталей:

1 — ВВ; 2 — металлическая сетка; 3 — облицовка;

4 — бетонная камера; 5 — матрица

От высоты столба жидкости над зарядом зависит и выброс воды из колодца. Чем выше столб жидкости над зарядом, тем меньше выброс воды. Выброс воды можно уменьшить, опуская в воду набор металлических сеток, которые, не оказывая суще­ственного сопротивления выходу из воды газообразных продук­тов взрыва, препятствуют им увлекать за собой большие массы воды. При работе на таких установках матрица с уложенной заготовкой и прижимным кольцом опускается в колодец с во­дой, а затем на определенном расстоянии подвешивается заряд ВВ и опускаются сетки. При взрыве ударная волна деформиру­ет заготовку, придавая ей форму матрицы.

Полузакрытые установки применяют при использовании бризантных ВВ с воздействием на заготовку через жидкость и воздух, а также в схемах, использующих электрогидравличе­ский эффект.

Обычно такие установки используют при штамповке деталей средних и малых размеров.

Рис. 145. Установка для штамповки средних и небольших деталей:

1 — фланец; 2— крышка; 3 — труба для слива и запол­нения:

4 — стальная труба; 5—ВВ; 6 — заготовка; 7 — мат­рица

На рис. 145 приведена конструкция полузакрытой установ­ки, представляющая собой цельнотянутую или сварную сталь­ную трубу с двумя приваренными на торцах фланцами.

На матрицу устанавливают листовую заготовку, а затем к фланцу матрицы крепят стальную трубу. Внутреннюю полость трубы заполняют водой и закрывают крышкой. Внутрь трубы опускают заряд ВВ и производят взрыв. По окончании штам­повки воду сливают и извлекают штампуемую деталь.

Иногда в установках такого типа, предназначенных для штамповки мелких деталей, к нижнему торцу трубы крепят резиновую диафрагму. В этом случае воду заливают один раз, а при установке новой заготовки и снятии готовой детали трубу поднимают вместе с водой.

При закрытых установках применяют порох. Сгорание поро­ха в замкнутом объеме резко повышает давление.

Закрытие схемы установок можно применять при всех видах источников взрывной энергии скоростного деформирования (по­рох, гремучий газ, сжатый газ). В некоторых случаях можно применять бризантные ВВ, однако для этого требуются точные расчеты необходимой величины заряда и высокопрочных устройств, которые бы противостояли воздействию бризантных ВВ.

На рис. 146 приведены конструкции закрытых установок, в которых для формовки листовых деталей применяют порох, а на рис. 147 — конструкция установки с использованием газо­образных ВВ.

Рис. 146. Принципиальные схемы способов формообразования листовых деталей с использованием энергии порохов:

а — непосредственное воздействие на заготовку газового потока от взрыва; б — воздействие газа через жидкую среду; в — передача дав­ления газа с помощью поршня на жидкость, а через нее— на заго­товку: г — схема оборудования, в котором пороховой заряд исполь­зуется как привод; 1 — заряд; 2 — заготовка; 3— матрица;

4 — пор­шень; 5 — резина; 6 — стол; 7 — жидкость

Установка работает по следующей схеме: между прижимом и сменной матрицей зажимают заготовку, во взрывную камеру вводят через водяной предохранительный затвор под давле­нием газовую смесь. В верхней части камеры расположен раз­рядник. При включении клемм разрядника на источник тока между полюсами разрядника проскакивает искра, и происхо­дит взрыв газовой смеси, формоизменяющий заготовку. На та­ких установках штампуют днища, мембраны и другие подоб­ные детали.

Рис. 147. Установка (а) для штамповки взрывчатой газовой смесью и схема (б) работы затвора:

1 — разрядник; 2 — корпус; 3— заготовка; 4—прижим­ное кольцо;

5 —матрица; 6 — водяные предохрани­тельные клапаны

Газовую смесь составляют из горючего газа, метана, бутана, пропана, ацетилена и окислителя — кислорода. Особую разно­видность газовой смеси представляет собой гремучий газ.

Использование гремучего газа имеет некоторую специфику.

Гремучий газ при химической реакции об­ладает свойством импульсного повышения давления в 10 раз по сравнению с исходным давлением.

Схема ввода в установку гремучего газа сводится к следую­щему. Взрывную камеру наполняют слабым раствором каусти­ческой соды. В нее вводят ряд электродов (покрытых никелем) с рабочим зазором между ними 1,5 2,0 мм. Число электродов определяется количеством гремучего газа, выделяющегося в единицу времени.

Использование гремучего газа весьма эффективно при мето­де гидрорезиноштамповки. В этом случае над резиновой подуш­кой помещается резиновый мешок с раствором, и гремучий газ при диссоциации собирается в этом мешке под резиновой по­душкой. Взрыв воздействует на резиновую подушку, которая обжимает заготовку по пуансону.

Применение взрывчатых газовых смесей повышает безопас­ность производства; поскольку компоненты газовых смесей в отдельности взрывобезопасны, смешивают их непосредственно в установке для штамповки деталей взрывом.

При штамповке взрывом не требуется сложной и дорого­стоящей оснастки. Штамп состоит только из матрицы, а роль пуансона выполняет жидкость. Так как при взрывной штампов­ке действующие нагрузки весьма кратковременны, то применяе­мые штампы можно изготовлять из малопрочных и легко обра­батываемых материалов. Обычно для этой цели пригодны мяг­кая сталь, алюминиево-цинковые сплавы и пластмассы. В пос­леднее время для этой цели стали широко применять эпоксидные композиции.

Рабочие поверхности матриц следует хорошо обрабатывать, так как при взрыве создаются настолько высокие давления, что на заготовке отпечатываются следы штампа. Кроме того, нель­зя допускать попадания даже капель воды на рабочие поверх­ности матрицы, так как они также отпечатываются на заготовке.

Вакуумирования матрицы для толщины заготовки детали

больше 0,01 можно не производить (где S — толщина заго­товки, а D — ее диаметр).

Для выталкивания воздуха, находящегося между заготов­кой и матрицей, достаточно в последней сделать отверстия для его выхода.

При штамповке более тонких заготовок для получения ка­чественных деталей между заготовкой и матрицей необходимо создать вакуум.

Штамповка взрывом еще во многом не исследована, также нет вполне установившихся конструкций установок и оснастки для этого процесса. Приведенные примеры знакомят с суще­ствующими приемами штамповки, но не исчерпывают всех воз­можных вариан- тов. В каждом конкретном случае следует тща­тельно проанализиро- вать наиболее рациональную схему и ее конструктивное оформле- ние.