Билет №2.

1. Сущность способа получения отливок центробежным литьем. Качество структуры сплава центробежной отливки. Преимущества и недостатки.

Центробежным литьем называется процесс получения отливки путем свободной заливки расплавленного металла во вращающиеся формы, при котором формирование отливки осуществляется под действием центробежных сил. Центробежным литьем отливки изготавливают на центробежных машинах с горизонтальной и вертикальной осью вращения. Металлическую форма, в которой формируется отливка, изготавливают из чугуна стали толщиной в 1,5-2 раза больше толщины отливки - изложницы. В процессе литья изложницы с наружи охлаждают водой или воздухом. На рабочую поверхность изложницы наносят теплозащитные покрытия для увеличения срока службы. Перед работой изложницы подогревают до температуры 200 ⁰С. Формирование отливки при центробежном литье заключается в том что жидкий МЕ, залитый во вращающуюся форму под действием центробежных сил отбрасывается к стенке, растекается по ней, и затвердев образует пустотелую отливку. При этом наружное очертание отливки соответствует внутренним размерам формы, а внутр размеры отверстия отливки зависят от количества залитого в форму металла. Следовательно способ обеспечивает получение отливок без применения стержней, а отсутствие литниковой системы снижает расход металла.

С горизонтальной осью вращения получают труды, втулки, кольца и т.д. С вертикальной – кольца большого диаметра высотой не более 500 мм.

Преимущества: получение внутренних полостей трубных заготовок без применения стержней, что ведет к большой экономии металла за счет отсутствия литниковой системы; возможность получения двухслойных заготовок, что достигается поочередной заливкой металла в форму разных сплавов; плотные отливки без пустот, хорошее заполнение форм для сплавов с пониженной жидкотекучестью; высокая плотность отливок.

Недостатки: трудность получения качественных форм из-за ликвации, неточность свободных поверхностей, дорогостоящий, загрязнение своей поверхности металлическими включениями, а следовательно увеличение припуска на мех обработку.

2. Методы достижения высокой точности плоских поверхностей.

Обработку плоских поверхностей можно производить: строганием на строгальных станках (резцами); долблением на долбежных станках (резцами); фрезерованием – торцевой или дисковой фрезой на вертикально-фрезерном, продольно фрезерном, карусельно фрезерном станках, полуавтомате или автомате.

Протягивание за один ход достигается высокая точность и частота поверхности; шлифованием, когда невозможна другая обработка (твердость материала, малая жесткость детали).

Окончательная отделка (кроме шлифования) проводится с помощью притирки – на притирочных станках, она обеспечивает высокую точность и шероховатость Ra=0,007 мкм.

Полирование применяется для уменьшения шероховатости, осуществляется полировальными кругами.

Шабрение вручную или мех приспособлением. При ручном достигается высокая точность. Мех шабрении используют в не сложных местах (декоративная шабровка). Точность шабрения характеризуется числом пятен краски на поверхности 25*25 мм. Для высокой точности число пятен более 25.