15. Технико-экономическое обоснование разработки нового технологического процесса изготовления продукции

При внедрении нового техпроцесса руководствуются требованиями:

1. Эффективности производства: соответствие выбранной производственной стратегии (типу производства) и соответствие технологии.

2. Экономической эффективности (целесообразности).

В основе сравнительных расчетов при выборе наиболее экономически целесообразного варианта лежит определение:

1. Срока предполагаемого использования и величины капитальных затрат.

2. Технологической себестоимости для каждого из сравниваемых вариантов.

3. Объема производства (обычно годового), который служит границей целесообразного применения сравниваемых вариантов.

4. Экономического эффекта и срока окупаемости капитальных затрат.

Технологическая себестоимость – это часть затрат на производство, которое непосредственно связано с выполнением данного тех процесса и существенно отличается по его вариантам.

При сравнении вариантов, выбирается тот, который обеспечивает минимум приведенных затрат.

1)

К_уд – удельные капитальные вложения К_уд=К/N(в год)

Е_n – нормативный коэффициент эфективности капиталовложений

С_тех – технологическая себестоимость.

(в год)

Т^норм _ок – нормативный срок окупаемости капиталовложений в годах

Капитальные вложения для сравнения включают затраты:

1. На технологическое оборудование.

2. На технологическую оснастку.

3. Производственные площади.

Экономический эффект может находиться по формуле:

2)

16. Структура, функции и роль ремонтного хозяйства предприятия. Система технического обслуживания и ремонта оборудования

В процессе эксплуатации оборудование постепенно физически изнашивается, нарушается точность работы, выходят из строя отдельные части и узлы. Это нарушает нормальный ход производства и оказывает отрицательное влияние на производительность труда, качество продукции, ее себестоимость.

Чтобы предупредить преждевременный износ деталей и узлов и восстановить производительность оборудования, его необходимо своевременно ремонтировать.

Кроме физического износа имеет место моральный износ. Поэтому устаревшее оборудование необходимо своевременно заменять новым, более производительным или подвергать модернизации.

В процессе модернизации, станки и машины оснащаются высокопроизводительными приспособлениями, например, ручное управление заменяется автоматическим, механизируются вспомогательные процессы, увеличивается рабочая скорость, повышается точность и т. д.

Задача ремонтного хозяйства предприятия является предупреждение преждевременного износа оборудования, своевременное проведение его модернизации, поддержание оборудования в работоспособном состоянии путем организации рационального ухода, обслуживания и ремонта при максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте и минимальных затрат на ремонтные операции.

Удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 12-18%. Эти затраты составляют ежегодно в среднем 10-15% от стоимости оборудования, а с учетом модернизации они достигают до 24-30%. Ежегодно 10-12% технологического оборудования подвергается капитальному ремонту, 20-25% среднему и 100% текущему ремонту.

Себестоимость ремонта пока очень велика и имеет в настоящее время тенденцию к повышению.

Себестоимость капитального ремонта станка в ряде случаев достигает 40% первоначальной его стоимости.

Ремонтная служба предприятия возглавляется главным механиком завода, который подчиняется главному инженеру.

В состав ремонтной службы входят: аппарат отдела главного механика, ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро (службы цехового механика) и специализированные складские помещения (склады запасных частей).

Функции, структура и количественный состав подразделений ОГМ изменяется в зависимости от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специфических особенностей предприятия в целом.

Распределение работ по ремонту заводского оборудования между ремонтно-механнческнм цехом н службами цеховых механиков зависит в первую очередь от масштабов предприятия.

Для крупных заводов массового производства с различными мощными цехами характерна децентрализованная система, при которой большинство ремонтных работ выполняется цеховыми ремонтными базами. В обязанность РМЦ в этих случаях кроме изготовления нового и восстановления бывших в эксплуатации сменных и запасных деталей может входить также капитальный ремонт особо сложного оборудования.

Для небольших заводов более эффективно централизованная организация, когда все работы., предусмотренные графиком ППР, а также восстановление и изготовление деталей выполняется РМЦ завода.

Для средних по масштабу предприятий характерна смешанная организация: все ремонты, кроме капитального, выполняются в производственных цехах а капитальные и модернизация в РМЦ.

Под влиянием ускорения НТП, с возрастанием доли сложного, автоматизированного оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе крупных и средних предприятий на смешанную форму организации ремонтов в РМЦ концентрируются все виды работ, выполняемых в больших объемах (изготовление запасных частей, работ однотипного оборудования и т.д.). При этом вследствие специализации рабочих мест и повышения квалификации работников повышается производительность труда, качество ремонтов понижается их стоимость.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Организация ремонта технологического оборудования на предприятиях осуществляется в соответствии с основными положениями действующих в России типовой системы ППР и разработанной в НИИ Мннстанкопром РФ на ее основе " Типовой системы технического обслуживания н ремонта металле и деревообрабатывающего оборудования". (М., Машиностроение 1998 г.).

В "Типовой системе" отражены основные принципы ЕСППР, предложена нормативная база, включающая структуру н продолжительность ТРЦ, нормы трудоемкости и расхода материалов, тарификацию ремонтных работ, нормы простоев оборудования.

Система обслуживания и ремонта оборудования — это комплекс запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Целью этих мероприятий является предупреждения нарастающего износа, аварий и поддержания

оборудования в работоспособном состоянии. Все мероприятия системы выполняются по заранее разработанному шмну в установленные сроки и носят предупредительный характер сущность системы заключается в том. что после отработки оборудованием определенного количества времени проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов. Чередование н периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

Типовая система обслуживания и ремонта оборудования включает техническое обслуживание и плановые ремонты.

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования. В процессе ТО оборудования по заранее разработанному графику выполняются осмотры, промывки, проверки на точность, смены масла и др. повторяющейся работы. Выполняется ТО основными рабочими дежурными слесарями. Рабочий во время работы оборудования следит за его состоянием, устраняет мелкие неисправности, проводит после смены уборку станка. Дежурный слесарь во время осмотра меняет некоторые изношенные части и проводит текущий ремонт оборудования, так же в начале и конце смены осматривает оборудование, устраняет мелкие неполадки.

Плановый ремонт оборудования по составу работ и трудоемкости разделяются на три вида: текущие, средние и капитальные.

Текущий ремонт - включает в себя замену и восстановление отдельных узлов и деталей оборудования, регулировку механизмов. Осущестатяется это мероприятие без разборки агрегатов оборудования.

Средний ремонт - заключается в замене или восстановлении основных изношенных деталей и узлов, регулированием механизмов и испытанием оборудования под нагрузкой. Проводится этот ремонт обычно с частичной разборкой агрегатов.

Капитальный ремонт - предусматривает замену или восстановление всех изношенных деталей, ремонт всех нуждающихся в это узлов, регулирование, испытание и проверку на точность механизмов. Капитальный ремонт осуществляется при полной разборке агрегата.

При выполнении средних и капитальных ремонтов часто проводится модернизация.

Модернизация - это внесение частичных изменений в конструкцию устаревшего оборудования, которые повышают его эксплуатационные показатели до современного технического уровня.

Типовая система технического обслуживания и ремонта состоит из трех частей:

Первая часть -> методические указания и нормы, определяющие организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Вторая часть —> нормативно-справочные материалы, содержащие типовые работы по техническому обслуживанию и ремонту и таблицы оборудования.

Третья часть —> методика определения ремонтной сложности оборудования, не включенного в справочные таблицы.