Анализ интенсивности загрузки оборудования

Показатели	По плану (по паспорту)	Фактически	Отклонение от плана (+, -)
А	1	2	3
1. Выработано продукции, тыс. р.	1612	1653	41
2. Среднегодовое количество работающих станков или другого оборудования	97	95	-2
3. Продолжительность работы станка, станко-ч	4750	4680	-70
4. Средняя выработка за машино-ч (стр. 1 / стр. 3 х стр. 2), р.	3,50	3,72	0,22
5. Коэффициент интенсивной загрузки оборудования (стр. 4 гр. 2 / стр. 4 гр. 1)	-	1,06	-
6. Коэффициент экстенсивного использования оборудования по отношению к плановому фонду времени (стр. 3 гр. 2 / стр. 3 гр. 1)	0,97	0,98	0,01
7. Коэффициент интегральной нагрузки (стр. 5 гр. 2 х стр. 6 гр. 2)	0,95	1,04	0,09

Таблица 2.9

Расчет влияния загрузки оборудования на выпуск продукции

Факторы	Расчет размера влияния	Сумма влияния, тыс.р.
А	1	2
Количество действующего оборудования	-2 х 4750 х 3,50	-33,2
Продолжительность работы единицы оборудования	-70 х 95 х 3,50	-23,3
Средняя выработка за машино-ч	0,22 х 4680 х 95	97,8
Всего		41,3

Решающее влияние на выпуск продукции оказало уменьшение времени работы одного станка в год на 70 ч, что уменьшило выпуск продукции на 23,3 тыс. р. При определении влияния времени работы оборудования на выпуск продукции более обоснованно использовать паспортную производительность за 1 машино-ч, поскольку фактор продолжительности работы оборудования и средняя выработка за 1 машино-ч находятся в обратно пропорциональной зависимости. К показателю использования оборудования относится и коэффициент использования наличного оборудования К_н:

К_н = О_у / О_н,

где О_у, О_н  – количество установленного и работающего оборудования соответственно.

Резервами повышения эффективности использования основных средств являются: увеличение объема реализации и прибыли от реализации, обновление активной части производственных основных средств и нематериальных активов, улучшение использования оборудования во времени и по производительности. Изучение использования производственной мощности осуществляется по данным формы № 1-п «Баланса производственной мощности», приведенной далее.

Одним из показателей эффективности функционирования производственных основных средств служит коэффициент использования производственной мощности (k_м). Изучение использования производственной мощности осуществляется по данным баланса производственной мощности (БМ) и инновационных мероприятий по ее увеличению.

Под производственной мощностью организации понимается способность закрепленных за ним средств труда, технологической совокупности машин, оборудования, агрегатов, установок и производственных площадей к максимальному выпуску продукции в соответствии с установленной специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

При определении производственной мощности организации следует исходить из необходимости интенсивного использования оборудования и площадей для обеспечения максимального выпуска профильной для организации продукции.

Производственная мощность организации определяется по всей номенклатуре выпускаемой им продукции и предусмотренной годовым планом (отчетом) организации. Опытные работы, разовые заказы, выполняемые в основных производственных цехах, в расчет производственной мощности не включаются. Расчет мощности производится по всем производственным цехам организации.

Производственная мощность организации устанавливается по мощности ведущих цехов, участков, установок или групп оборудования основного производства.

Так как производственная мощность определяется максимально возможным выпуском продукции, коэффициент загрузки ведущих групп оборудования в ведущих цехах на принятую мощность организации должен быть равен единице.

При определении величины производственной мощности в расчет не принимаются простои оборудования или недоис-пользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии, организационно-техническими неполадками, а также потери рабочего времени и станочного времени, связанные с браком в производстве. Учитываются только технологически неизбежные потери, размер которых устанавливается технологией и производственными нормативами.

Производственная мощность – переменная величина. Она меняется в течение определенного периода и определяется организациями на две даты: входная – на 1 января планируемого года; выходная – на 1 января следующего года.

Входная мощность показывает, какой производственной возможностью организация располагает в начале года; выходная – с какими возможностями ожидается выход на конец отчетного года и на начало следующего года.

Прирост производственных мощностей на действующих организациях за счет осуществления инновационных мероприятий определяется на основании плана мероприятий, проводимых в течение года:

1. механизация и автоматизация производства;

2. усовершенствование технологического процесса;

3. установка нового и замена устаревшего оборудования, инструментов, приспособлений;

4. проведение специализации и улучшение кооперирования производства;

5. улучшение качества и состава применяемого сырья;

6. повышение уровня организации труда и производства.

Производственная мощность не является каким-то максимумом, установленным раз и навсегда. Она изменяется вместе с совершенствованием техники, технологии и организации производства, поэтому «узкие» места производства могут ликвидироваться различными путями: в одних случаях – установкой дополнительного оборудования и модернизацией действующего; в других – передачей части работ на другие участки; в третьих – изменением технологии изготовляемой продукции и др. В каждом случае это должно учитываться при расчете среднегодовой мощности.

Коэффициент использования мощности (k_м) рассчитывается по формуле:

k_м = ВП / ПМ,

где ВП – годовой выпуск продукции в натуральном, условно-натуральном или стоимостном выражении;

ПМ – среднегодовая производственная мощность организации в натуральном или стоимостном выражении.

Мощность организации исчисляется по мощности основных производственных цехов, агрегатов и участков, перечень которых устанавливается отраслевыми инструкциями с учетом мероприятий по ликвидации «узких» мест. При наличии нескольких ведущих цехов, участков или агрегатов она должна определяться по тому из них, который имеет наибольшую мощность, а узкие места должны расширяться.

Мощность рассчитывается по техническим (проектным) или достигнутым прогрессивным нормам производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий, выхода продукции из сырья с учетом применения передовой технологии и организации труда.

В расчетах мощностей принимается максимально возможный фонд времени работы оборудования, а внеплановые простои не учитываются.

Для организации с непрерывным процессом производства учитывается число календарных дней в году по 24 рабочих часа в сутки за вычетом времени, необходимого на проведение капитальных и планово-предупредительных ремонтов и технологические остановки оборудования и агрегатов.

Для организации с прерывным процессом производства учитывается календарный фонд времени работы оборудования исходя из двух-, трех- или четырехсменного режима, если организация работает в четыре смены, режима и установленной продолжительности смен в часах за вычетом времени, необходимого на проведение капитальных и планово-предупредительных ремонтов, времени выходных и праздничных дней, сокращения рабочего времени в праздничные дни.

Для организаций, работающих в две смены (или менее чем в две смены), фонд времени работы оборудования принимается исходя из двухсменного режима и установленной продолжительности смен в часах за вычетом времени, необходимого на проведение капитальных ремонтов, времени выходных и праздничных дней, сокращения рабочего времени в праздничные дни.

Для отраслей промышленности с сезонным характером производства фонд времени работы оборудования определяется по проекту или утвержденному режиму с учетом оптимального количества смен или суток работы цехов.

По новым организациям и объектам, введенным в действие, но не освоившим проектные мощности, в расчетах принимается мощность по утвержденному проекту (при необходимости пересчитанная по номенклатуре и ассортименту продукции планируемого периода). Сумма мощностей отдельных организаций, выпускающих один и тот же вид продукции, составляет производственную мощность отрасли по выработке данного вида продукции.

Анализ использования среднегодовой производственной мощности необходимо начинать с изучения составных элементов ее баланса. Баланс мощности организации на конец отчетного периода (М) рассчитывается по формуле:

М = М_н + М_о + М_р + М_у – М_в,

где М_н – мощность на начало отчетного периода;

М_о – увеличение мощности за счет организационно-технических мероприятий;

М_р – увеличение мощности за счет нового строительства и реконструкции;

М_у – увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции;

М_в – уменьшение мощности в результате ее выбытия_.

Порядок расчета производственной мощности изложен в указаниях по заполнению формы государственной статистической отчетности 1-п (баланс мощностей) «Баланс производственных мощностей».

Мощность на начало года + Среднегодовая мощность, вводимая в течение года - Среднегодовая, выбывающая мощность.

Среднегодовая мощность, вводимая мощность = (Вводимая мощность в течение года) × (Число полных месяцев, оставшихся до конца года со времени ввода мощности) / 12

Расчет производственной мощности производится на основе следующих данных:

• номенклатуры, структуры и количества выпускаемой продукции, определенных планом производства;

• количества единиц наличного оборудования, находящегося на балансе организации с учетом его изменения в течение года (ввод, выбытие);

• о производственных площадях с учетом их изменений в течение года (ввода, выбытия);

• действительного фонда времени работы оборудования и рабочих мест;

• технических норм выработки, производительности оборудования, достигнутой на начало года трудоемкости выпускаемой продукции с учетом прогрессивного уровня выполнения норм.

К производственным площадям, учитываемым при расчете мощности, относятся площади, занятые:

- производственным оборудованием;

- рабочими местами (верстаками, стендами и т.п.);

- транспортным оборудованием (конвейерами, склизами и т.п.);

- заготовками, деталями, узлами (заделом) у рабочих мест и оборудования;

- проходами между оборудованием и рабочими местами.

В целях выявления и ликвидации «узких» мест в производстве следует выяснить соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков, агрегатов и остальных звеньев с возможностями вспомогательных цехов и других звеньев путем расчета коэффициента сопряженности (k_С) по формуле:

k_С = М₁ / (М₂ · Р_у),

где М₁ и М₂ – мощности цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряженности (тыс. т и т.д.); Р_у – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха, %.

Необходимо установить фактические изменения в каждом составном элементе баланса мощности и их причины, особенно изменения, вызванные повышением организационно-технического уровня производства.

План выпуска продукции с действующих производственных мощностей обосновывается расчетом среднегодовой производственной мощности и планируемого коэффициента ее использования. Повысить этот коэффициент можно в результате выполнения плана технического и организационного развития производства, уменьшения внутрисменных простоев оборудования, ликвидации «узких» мест в производстве, увеличения коэффициента освоения мощностей и т. д. Факторы изменения производственной мощности отражаются в балансе производственной мощности или в расчетах при определении мощности.

С учетом того, что план выпуска продукции действующими мощностями обосновывается расчетом среднегодовой мощности в натуральном выражении и планируемого коэффициента ее использования, анализ предполагает не только сравнение плановых и фактических коэффициентов, но и количественное соизмерение влияния вышеперечисленных факторов, анализ согласованности данных, отражаемых в плане организационно-технических мероприятий и в балансе производственных мощностей. Влияние каждого фактора на изменение мощности определяется по данным баланса производственных мощностей путем отношения изменения выпуска продукции за счет мероприятий по увеличению и уменьшению производственной мощности.

Расчет показателя использования производственной мощности проведен в табл. 2.10.

Таблица 2.10