49. Типы и методы организации производства, их характеристики.

По уровню специализации, по масштабам выпуска и повторяемости выпускаемой продукции промышленное производство подразделяется на типы. Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций - отношение числа видов технологических операций к числу рабочих мест.

Массовое производство характеризуется выпуском небольшой но устойчивой номенклатуры изделий в больших количествах. Кз=1.

Серийное производство характеризуется выпуском определенного количества продукции, конструктивно одинаковой, выпуск которой повторяется через заданные промежутки времени.

При мелкосерийном производстве 21Кз40

При среднесерийном производстве 11Кз20

При крупносерийном производстве 1Кз20

Единичное (индивидуальное) производство характеризуется выпуском изделий широкой номенклатуры в ограниченном объеме, повторяющимся через неопределенные промежутки времени. Кз>40.

В зависимости от типа производства используются различные методы организации производства, которые представляют собой совокупность способов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса во времени и пространстве.

Непоточный метод имеет следующие признаки:

-на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления детали;

-оборудование размещается по технологически однотипным группам;

-детали в процессе обработки имеют сложные маршруты передвижения.

Поточный метод основан на ритмичной повторяемости согласованных во времени и пространстве основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса. Признаками этого метода являются:

-на рабочих местах выполняется одна или ограниченное количество операций;

-оборудование размещается по ходу технологического процесса;

-детали между операциями передаются поштучно или небольшими партиями в соответствии с задуманным ритмом;

-производственные операции имеют высокий уровень механизации и автоматизации.

Ячеечная схема является наиболее эффективным методом, требует высокого уровня технического развития производства. Особенностью этого метода является то, что размещение оборудования и обслуживающих его работников осуществляется на ограниченном пространстве и каждая ячейка производим технологически законченное изделие, что позволяет повысить ответственность такой ячейки за выполнение крупной операции или отдельного агрегата. Например, крутящиеся столы.

53. Методы совершенствования производственных процессов.

Всеобщий уход за оборудованием (ТРМ)

ТРМ (Total Productive Maintenance – продуктивное обслуживание оборудования с участием всего персонала) дает возможность свести к минимуму простои оборудования из-за поломок и отсутствия заказов, а также потери, связанные с выпуском бракованной продукции и эксплуатацией оборудования с пониженной нагрузкой.

Она была разработана и впервые реализована более 30 лет тому назад на предприятиях, входящих в группу компаний Тойота, и с тех пор непрерывно совершенствовалась.

Развертывание системы ТРМ осуществляется по выработанной опытом сотен предприятий процедуре и позволяет добиться радикального улучшения по шести группам показателей:

повысить производительности труда по добавленной стоимости в 1,5-2 раза, во столько же раз увеличить загруженность оборудования и сократить число поломок и аварий в десятки и даже сотни раз;

уменьшить число случаев брака и рекламаций в 5-10 раз; снизить себестоимость на 30%; практически исключить случаи нарушения сроков поставок и сократить объем незавершенного производства на 50%; исключить производственный травматизм, повлекший невыход на работу, и превышение установленных нормативов воздействия на окружающую среду; повысить в несколько раз инициативность персонала, измеряемую числом поданных сотрудниками рационализаторских предложений.

Но достигаются они не по мановению волшебной палочки, а многолетними систематическими усилиями по сведению практически к нулю потерь 16-ти видов, подразделяемых на три группы.

Первая группа – потери, связанные с работой технологического оборудования. Сюда относятся потери, вызванные поломками машин и механизмов (1), переналадками из-за смены ассортимента и простоями из-за отсутствия заказов (2), заменой режущего инструмента (3), и потери, возникающие при запуске оборудования (4), его работе на холостом ходу (5) или с пониженной нагрузкой (6), выпуске брака (7) и остановке на плановый ремонт (8).

Вторую группу составляют потери, обусловленные несовершенством организации производства. Они возникают из-за недостатков механизма управления (9); выполнения человеком не добавляющих ценность операций, таких как проверка оборудования, передача заявок на ремонт, регулировка оборудования, экстренные меры во время сбоев и т.п. (10); отсутствия нужного человека в нужное время в нужном месте или отсутствия необходимого материала, инструмента (11); нерациональной организации материальных потоков (12) и ожидания подтверждения качества, доделки или переделки детали, изделия (13).

В третью группу входят потери материалов, рассчитываемые по разности массы готовой продукции и исходного сырья (14), энергии и энергоносителей (15), а также потери, возникающие в связи с использованием некачественных инструментов и расходных материалов (16).

В частности, российские менеджеры, обсуждая этот перечень, чаще всего предлагают его дополнить потерями из-за текучести кадров и хищений. Согласно традиционному представлению об организации производства забота оператора – выпускать продукцию, а все, что касается оборудования – это дело ремонтников. Но даже беглого взгляда на приведенный выше перечень потерь достаточно, чтобы прийти к выводу: предотвращение большей их части зависит отнюдь не от ремонтных подразделений. По этой причине система ТРМ обычно развертывается по восьми направлениям.

Четыре из них непосредственно связаны с производственным сектором. Первое – это усовершенствование оборудования, осуществление отдельных улучшений, нацел.-х на повышение эффект. его обслуж. Второе – оганизация самостоятельного обслуживания оборудования операторами. Оно построено на отказе от принципа "оператор использует оборудование, а специалист его обслуживает", и заключается в переходе к текущему обслуживанию оборудования самим оператором. Третье– развитие планового обслуживания оборудования силами службы главного механика. Его смысл в том, чтобы наилучшим образом сочетая различные виды обслуживания (планово-предупр. и диагностическое) создать условия для макс. эффективной эксплуатации оборудования при миним. затратах. Содержание четвертого направления составляет обеспечение постоянного роста квалификации и мастерства работников, без чего цели ТРМ просто не могут быть достигнуты. Принципиально важным здесь считается преодоление предрассудка, состоящего в том, что автоматизированное оборудование само производит продукцию, а человек только наблюдает за его работой и обеспечивает поступление материалов, т.е. осуществляет простейшие операции, не требующие особой подготовки.

Следующие четыре направления развертывания ТРМ касаются непроизводственных подразделений предприятия. Первое из них и пятое по счету – формирование системы управления оборудованием на начальном этапе его работы и системы разработки новых продуктов. Это позволяет синхронизировать процессы разработки продукта, легкого в изготовлении, и создания оборудования, легкого в использовании, что значительно сокращает время выхода новых производственных линий на полную мощность и сроки выпуска новых продуктов на рынок. Шестое - создание системы обслуживания, ориентированной на обеспечение качества продукции, предполагает изготовление такого оборудования и поддержание таких условий его эксплуатации, которые исключают выпуск бракованной продукции. Повышение эффективности функционирования конструкторских, коммерческих, управленческих и других непроизводственных подразделений – седьмое направление развертывания ТРМ, которое включает и содействие производственным подразделениям в повышении эффективности их работы. Восьмым, последним по счету, но не по важности направлением, является построение системы поддержания благоприятной окружающей среды и безопасных условий труда.

Каждое предприятие, приступающее к внедрению системы ТРМ, самостоятельно определяет, какие направления оно будет развертывать и каким образом. Однако специалисты отмечают, что одновременное синхронизированное движение по всем выбранным направлениям или большей их части позволяет получить синергетический эффект и сокращает сроки развертывания всей системы. Уникальность системы ТРМ состоит в том, что она содержит в качестве своей составной части многократно проверенные на практике пошаговые процедуры приведения в идеальное состояние четырех факторов производственной системы (Man – человек, Machine – машины, Material – материалы, Method – методы) или, иными словами, сведения к минимуму потерь 16-ти видов.

Сегодня система ТРМ широко распространяется по всему миру, фактически обретая статус международного стандарта. Российских же предприятий, приступивших к ее освоению, почти нет. Правда, вот уже четвертый год система ТРМ развертывается в ОАО "Большевик-Данон" (кондитерская фабрика, Москва). А в 2005 г. лауреатом премии, присуждаемой Японской ассоциацией производственного обслуживания, стал Тульский завод продуктов питания, входящий в группу компаний Unilever. Так что "лед тронулся, господа присяжные заседатели"! А кто не успеет, тот может опоздать.