3.5.4. Приготовление и введение связующего, отвердителя и гидрофобного компонента

Концентрация рабочего раствора карбамидформальдегидной смолы составляет 48,0–51,3%. Достигается она разведением смолы водой. Расход абсолютно сухой смолы выбирается в зависимости от базисной плотности древесины (таблица 3. 18). Например, для базисной плотности древесины 440 кг/м³ он равен 12% к массе абсолютно сухого волокна. Отвердитель в количестве, принимаемом в зависимости от вида смолы и технологического процесса смешивается со смолой или подается в скоростной смеситель. Например, при применении карбомидформальдегидных смол добавляют 3% отвердителя по сухим веществам к смоле. Наиболее часто используемые отвердители приведены в табл. 3.6. Для быстрого и качественного смешения смолы с отвердителем, используют например заранее приготовленный 20% раствор сернокислого аммония в воде. Гидрофобный компонент добавляется перед рафинером в количестве от 1,3 до2,0% к абсолютно сухому волокну (см. табл. 3.6, 3. 19).

Последовательность введения компонентов следующая: гидрофобный компонент в расплавленном виде подается перед рафинером. Древесноволокнистая масса выбрасывается в массопровод, куда направляется рабочий раствор смолы. Смешивание древесноволокнистой массы с отвердителем осуществляется в скоростном смесителе.

3.5.5. Сушка древесноволокнистой массы

Сушка древесноволокнистой массы осуществляется в трубе-сушилке. Агентом сушки являются смешанные с воздухом горячие газы, образующиеся при сжигании природного газа. В сушилке происходит интенсивное перемешивание волокна со связующим вследствие турбулентности потока, возникающего при транспортировке волокна. В потоке горячих газов волокно высушивают до влажности 6–12% в течении 3–4 с. И подают в циклоны, в которых отделяют сухое волокно от агента сушки. Режим сушки: температура агента сушки на входе в трубу-сушилку – 120–170С, на выходе – 50–100С. Сухое волокно дальше направляется в смеситель, куда подается отвердитель. Технологическая схема сушки древесноволокнистой массы представлена на рис. 3.5.

Рис. 3.5. Технологическая схема сушки древесноволокнистой массы: 1 – газовая горелка; 2 – топка; 3 – дымосос; 4 – шибер; 5 – труба-сушилка; 6 – подача воздуха из-под зонта пресса и установки ТВЧ; 7 – массопровод; 8 – циклон; 9 – шлюзовый затвор; 10 – ленточный конвейер подачи волокна в смеситель; 11 – смеситель; 12 – сепаратор тяжелого волокнистого материала; 13 – вытяжка от ленточного конвейера

3.5.6. Формирование древесноволокнистого ковра

Формирование древесноволокнистого ковра существляется в одной формирующей камере. Толщину слоя волокна устанаывливают датчиком радиционного плотномера и автоматически поддерживают на заданном уровне с помощью измерения скорости сетки и перемещением скальпирующего устройства по высоте. Сформированный ковор подпрессовывают ленточно-валковым прессом-подпрессовщиком. В результате высота ковра уменьшается в 2–2,5 раза.

Технологическая схема формирования древесноволокнистого ковра показана на рис. 3.6.

Рис. 3.6. Схема формирования древесноволокнистого ковра: 1 – ленточный конвейер; 2 – бункер-дозатор; 3 – дозировочный транспортер; 4 – разравнивающие гребенки; 5 – разгрузочные валки; 6 – разрыхляющие валки; 7 – вакуумные короба; 8 – скальпирующее устройство; 9 – радиоизотопный плотномер; 10 – ленточно-валковый подпрессовщик; 11 – ленточная сетка; 12 – перфорированный стол