2.8.5. Формовочно-прессовое отделение и послепрессовая обработка плит

Формирование стружечного пакета или ковра производится при помощи специальных формирующих машин с дозированием проклеенной стружки по массе или объему на единицу площади пакета или ковра (табл. П2.44, П2.45).

Системы формирования стружечно-клеевой массы в современных цехах приведены в табл. 2.31.

Таблица 2.31

Формирующая система «Siempelkamp» – последовательные концепты

Система	Наружный слой	Внутренний слой	Технология
ДСтП	WindFormer	CageFormer	Классическая
	CrownFormer	CrownFormer	Механическая
	CrownFormer	CageFormer	Комбинированная
	WindFormer	CrownFormer	Комбинированная
	ClassiFormer	ClassiFormer	Механическая
ОSB	DiscFormer	FinFormer	Классическая

Количество формирующих машин находится раздельно для наружных и внутреннего слоев плит соответственно:

	,	(2.59)
		(2.60)

где , – принимаются по табл. 2.25 (см.на с. 99); П – производительность формирующей машины по выдаваемой осмоленной стружке кг/мин (принимается по технической характеристике формирующей машины).

Масса отвешиваемой порции на каждой формирующей машине вычисляется раздельно для наружных и внутреннего слоев плит:

		(2.61)
		(2.62)

где т – количество тактов срабатывания весов в минуту; , – часовой расход осмоленной стружки для данного слоя, кг/ч; n – количество формирующих машин для данного слоя.

Настройка формирующих машин на выдачу стружки должна осуществляться с расчетом, учитывающим полный расход стружки при насыпке пакета в единицу времени , кг/мин.

(2.63)

где ρ_пл – заданная плотность плит, кг/м³ , L_п – расстояние между задними кромками двух соседних стружечных пакетов на конвейере, м; В_п – ширина пакета, м; S_сл – толщина внутреннего слоя или суммарная толщина наружных слоев, м; W_осм – влажность осмоленной стружки,%; W_пл – влажность готовых плит,%; R_к – ритм главного конвейера, с; n – количество машин, формирующих наружные или внутренний слой.

Ритм главного конвейера определяется по формуле

,

(2.64)

где t_ц – продолжительность цикла прессования, мин; n – количество одновременно прессуемых плит, шт.

Подпрессовка сформированных пакетов предназначена для предохранения их от осыпания при транспортировке и загрузке в горячий пресс, а также уменьшения расстояния между плитами пресса.

Контроль массы пакета является важным этапом технологического процесса, так как он помогает держаться стабильной плотности получаемой продукции. Расчетная величина массы находится по следующей формуле:

(2.65)

где l_п и b_п – длина и ширина формируемого пакета, м; h_пл – толщина нешлифованной плиты, м; W_п – влажность пакета, принимаемая в среднем 12%; W_пл – влажность готовой плиты, равная (8%), ρ_пл – плотность плиты, кг/м³.

Производительность холодного пресса должна быть не менее максимальной производительности горячего пресса. Определяется она по формуле

,

(2.66)

где l_пл, b_пл и h_пл – соответственно длина, ширина и толщина нешлифованной чистообрезной плиты, м; К_и.к – коэффициент использования главного конвейера; t – соответственно время цикла прессования, мин.

При расчете необходимо учесть, что продолжительность цикла прессования должна превышать величину ритма главного конвейера:

(2.67)

Техническая характеристика подпресовщика периодического действия дана в табл. П2.46.

Производительность подвижного конвейера периодического действия (гусеничного, валкового) составляет:

(2.68)

где U – скорость движения формирующего конвейера, м/мин; b_пл и h_пл – соответственна ширина и толщина обрезной нешлифованной плиты, м; К_и.к – коэффициент использования главного конвейера.

Степень загрузки подпрессовочного пресса проверяется по выражению

(2.69)

где П_ч – часовая выработка чистообрезных нешлифованных плит, определяемая производительностью горячего пресса, м³. Если это соотношение окажется равным или большим 1, то пресс предварительной подпрессовки не сможет обеспечить работу главного конвейера при данном объеме производства.

Технические характеристики подпрессовщика непрерывного действия приведены в табл. П2.47.

Обрезка плит при непрерывном движении ковра происходит на пильных агрегатах (табл. П2.48).

После выгрузки из горячего пресса плиты должны охладиться или кондиционироваться и только потом поступать на механическую обработку (форматную обрезку, шлифование, раскрой). Вызвано это необходимостью выравнивания внутренних напряжений в плите, связанных с разностью температур, влажности и степени поликонденсации связующего в наружных и внутреннем слоях. Производится это в установках веерного или камерного типа (табл. П2.49–П2.51).

Для придания плитам товарного вида и достижения размеров по длине и ширине осуществляется их обрезка. Техническая характеристика рекомендуемого оборудования представлена в табл. П2.52.

Производительность форматно-обрезных станков определяется по формуле

(2.70)

где U – скорость подачи, м/мин; b_пл, h_пл – соответственно ширина и толщина обрабатываемых плит, м; К₁ – коэффициент использования станка, принимаемый (0,8–0,9); К₂ – коэффициент использования рабочего времени, равный (0,9–0,95).

Количество форматно-обрезных станков определяется по формуле

,

(2.71)

где – принимаются по результатам расчетов, представленных в табл. 2.25 (см. на с. 99); ρ_н и ρ_вн – плотность соответственно наружных и внутреннего слоев плит (см. формулы (2.13) и (2.14)) кг/м³; П – производительность форматно-обрезных станков, м³/ч.

Стопы в штабелях высотой 4,5 м отделяются друг от друга опорами, между которыми входят вилки автопогрузчика. Расстояние между опорами не должно превышать 500 мм, так как при расстоянии более 500 мм возможен прогиб плит.

Расчет площади для технологической выдержки плит производится в следующей последовательности.

Например, необходимо определить площадь для выдержки плит размером 3500×1750×18 мм (до шлифования).

Площадь одного пакета (и штабеля) будет составлять:

м2

(2.72)

Объем одного пакета при высоте стопы 0,4 м равен: V = F ×h = 6,2 · 0,4 = 2,48 м³.

Количество стоп, укладываемых в один штабель, принимается равным 9, тогда количество прокладок высотой 0,1 м составит тоже 9.

Высота штабеля будет равна: Н = 9 ∙ 0,4 + 9 ∙ 0,1 = 4,5 м

Объем одного штабеля будет составлять: V_шт = 2,48 ∙ 9 = 22 м³.

Объем плит, изготовленных за 7 сут. вычисляется по формуле

(2.73)

где П_ч – часовая производительность пресса, м³; m – количество рабочих смен в сутки; t – средняя продолжительность смены, ч; n – количество суток хранения.

Например, Д = 7 ∙ 3 ∙ 8 ∙ 7 = 1176 м³ для укладки такого количества плит потребуется штабелей:

(2.74)

В сутки потребуется уложить 53 / 7 = 7,6 штабелей. Площадь занимаемая этими штабелями (суточный запас), составит: F_сут = 7,6 ∙ 6,2 = 47 м². Суточный запас плит после выдержки должен быть подан на шлифование, сортирование и упаковку. Следовательно, штабели должны быть сгруппированы по суткам. Между суточными группами штабелей должны быть проезды для вывозки плит и укладки новых штабелей. Ширина проездов – 3 м.

Древесностружечные плиты выпускают шлифованными и нешлифованными. Оборудование, рекомендуемое для шлифования плит, имеет технические характеристики, представленные в табл. П2.53, П2.54.

Производительность шлифовальных станков определяется по следующим формуламформулам

– при одностороннем шлифовании :

(2.75)

– при двухстороннем шлифовании

(2.76)

где U – скорость подачи, м/мин; К_р – коэффициент использования рабочего времени; К_з – коэффициент заполнения станка; l – длина шлифуемой плиты, м.

Количество шлифовальных станков рассчитывается по формуле

(2.77)

где и принимаются по табл. 2,25 (см. на с.99); ρ_н и ρ_вн – плотность соответственно наружных и внутренего слоев плит (см. формулы (2.13, 2.14), кг/м³; П – производительность шлифовального станка, шт.; V_пл – объем плиты, м³.