1.5.3. Разделка сырья на чураки

Разделка сырья на чураки включает в себя предварительную разметку и собственно разделку сырья на круглопильных станках различного типа, в основном балансирных или маятниковых. Принципиальные схемы станков показаны на рис. 1.2. Характеристики раскряжевочных станков даны в табл. П1.2.

Рис. 1.2. Схемы круглопильных станков для разделки фанерных кряжей на чураки: а, б – балансирные станки; в, г – маятниковые станки; 1 – гидро-или пневмоцилиндр; 2 – электродвигатель; 3 – пильная рама ; 4 – пильный диск; 5 – фанерный кряж; 6 – подающий конвейер; 7 – пружина; 8 – ось вращения

Производительность однопильного круглопильного агрегата маятникового типа определяется по формуле

(1.59)

где m – количество чураков, получаемых при раскряжевке, м³; К_р – коэффициент использования рабочего времени станка, равный 0,95–0,97; t_ц – время, затрачиваемое на один рез, с; n – количество пропилов, приходящееся на один чурак с учетом оторцовки и вырезки дефектных мест и равное 1,25–1,50; V_ср.ч – объем чурака среднего диаметра, м³.

Потребное количество пильных агрегатов вычисляется из следующего соотношения:

,

(1.60)

где Q_ч – потребность в чураках на программу, м³/ч.

Время цикла зависит от диаметра кряжа (чурака) Д_с (табл. 1.37).

Таблица 1.37

Зависимость цикла времени от диаметра кряжа

Дс, см	tц, с
18	8,0
20	8,6
25	10,3
30	12,8
35	16,4
40	22,0

Принимается к установке n_ф пильных агрегатов, но не менее 2-х тогда коэффициент загрузки станка составит

(1.61)

Взаимное расположение окорочного станка и пильного агрегата должно быть таким, чтобы в первый из них кряж попадал вершиной вперед, а во второй – комлем вперед, что важно для лучшего использования сырья.

Для окорки и разделки сырья разработана поточная линия на базе окорочного станка ОК63-1Ф, круглопильного станка ЦБ63-01 с околостаночной механизацией и металлоискателем, также линия ЛОРС с окорочным станком ОК-63 и балансирным станком ЦФК-6.

1.5.4. Лущение чураков

В лущильном цехе выполняются подача чураков и их центровка на лущильном станке, лущение, рубка и укладка шпона, удаление и переработка вторичного сырья (табл. П1.3).

Лущильные станки в зависимости от размеров перерабатываемого сырья делятся на легкие (длина чурака до 900 мм), средние (длина чурака до 1900 мм) и тяжелые (длина чурака более 2000 мм) (табл. П1.4).

Заслуживает внимания принципиально новый бесшпиндельный лущильный станок. Чурак вращается между тремя вальцами, длина которых равна длине чурака. Вращение чураков осуществляется за счет приводных рифленых роликов, расположенных под углом 120° друг к другу. Верхний валец служит прижимной линейкой, а нижние перемещаются прямолинейно по мере уменьшения текущего диаметра чурака. Каждый валец оснащен индивидуальным гидроприводом. В процессе лущения ножевой суппорт поворачивается относительно чурака, что обеспечивает оптимальные параметры лущения от исходного диаметра до диаметра карандаша 50 мм. Положение вальцев, толщина шпона и угол резания регулируется в микроЭВМ. Диаметр чурака измеряется до его подачи в станок для определения просвета между вальцами. Техническая характеристика дана в табл. П1.5.

Применение станка рационально для чураков с внутренней гнилью, что особенно характерно для осины, и для долущивания карандашей с диаметром 70–100 мм до диаметра 50 мм. Станок рекомендуется также для сырья малого диаметра и балансов.

Производительность лущильного станка рассчитывается по формуле

(1.62)

где К_р – коэффициент рабочего времени, равный 0,94–0,95; V_ч – объем среднего чурака, м³; Р_д.ш – полезный выход делового шпона из чураков, %;

t_ц – время цикла лущения одного чурака, с.

Цикл лущения складывается из многих операций, но для практи-ческих целей можно выделить только две составляющие – время оци-линдровки и лущения (t_оц) и время вспомогательных операций (t_всп):

(1.63)

где К_ф – коэффициент формы чурака (для березы К_ф = 1,2, для сосны К_ф = 1,5); D_с – диаметр кряжа, мм; d_к – средний диаметр карандаша, мм; S_ш – толщина шпона, мм; n_ш – частота вращения шпинделя, мин^–1 (табл. П1.4).

Можно рекомендовать высокую частоту для малых толщин шпона (менее 1,0 мм) и самую малую – для шпона толщиной более 1,8 мм.

Все остальные операции относятся к вспомогательным, и их время t_всп колеблется в интервале 9–13 с. Реально производительность лущильных станков наиболее существенно зависит от толщины шпона и диаметра чурака и составляет примерно 3–4 м³/ч.

Потребность в лущильных станках определяется по формуле

(1.64)

где Q_с.ш – потребность в сыром шпоне для выполнения программы предприятия, м³/ч; П_ч – производительность лущильного станка, м³/ч

Лущильный цех работает в три смены, так как сырой шпон необходимо высушить сразу после лущения.