Отходы и потери древесины на программу цеха

Отходы и потери	Объем отходов, м3, при изготовлении фанеры толщиной, мм
	Sф1	Sф2
Кора	Q1 =	Q1 =
Кусковые отходы	Q2 =	Q2 =
Шпон-рванина	Q3 =	Q3 =
Карандаши	Q4 =	Q4 =
Потери при сушке	Q5 =	Q5 =
Потери при обработке сухого шпона	Q6 =	Q6 =
Упрессовка	Q7 =	Q7 =
Отходы при форматной обрезке	Q8 =	Q8 =
Шлифовальная пыль	Q9 =	Q9 =

10. Даются рекомендации по использованию образующихся отходов.

1.5. Расчет потребности в оборудовании для производства шпона и фанеры

Последовательность выполнения технологических операций (гидротермической обработки, окорки, разделки сырья по длине или разделки, окорки, гидротермической обработки) определяется существующей или разрабатываемой структурой технологического потока предприятия.

Необходимое количество станков (агрегатов, линий) находится по формуле

(1.46)

где Q_год – годовой объем работ для данного участка фанерного предприятия, м³; П_год – годовая производительность данного станка, вычисляемая по следующей формуле:

(1.47)

где П_ч – часовая производительность, м³/ч; Т_эф – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, зависящий от сменности работы, ч.

Фанерные предприятия относятся к предприятиям непрерывного цикла и работают в три смены. Годовой фонд рабочего времени определяется из расчета 95 выходных и праздничных дней в году и 10 дней остановки оборудования на капитальный ремонт. Количество рабочих суток – 365 – 95 – 10 = 260, количество смен – 260 ∙ 3 = 780.

Средняя продолжительность смены рассчитывается из следующих условий: 1-я смена работает 6 дней в неделю по 8 ч; 2-я смена – 5 дней по 8 ч; 3-я смена – 5 дней по 7 ч. Всего в неделю отрабатывается 16 смен общей продолжительностью 123 ч, т. е. средняя продолжительность смены составляет 123/16 = 7,69 ч. Следовательно,

(1.48)

При двухсменной работе

(1.49)

При односменной работе

(1.50)

Если расчетное количество станков N выражено дробным количеством и дробь составляет более 10% от целого числа, то следует округлять до следующего целого числа, если меньше 10%, то ее не учитывают, и устраняют уплотнением рабочего времени.

Коэффициент загрузки оборудования находится из выражения

,

(1.51)

где n_р – расчетное количество станков; n_пр – принятое количество станков.

Годовую производительность станка возможно определять используя сменную производительность оборудования по следующей формуле:

(1.52)

где П_см – сменная производительность, м³/смена; n – количество смен в году, равное 780, 520 или 260 соответственно при трех-, двух-, и односменной работе данного оборудования.

Операция разделки должна предусматривать два станка для надежности работы предприятия. В расчетах станков разделки и окорки необходимо закладывать минимальные скорости подачи, характерные для зимнего периода, одновременно решая задачи рационального использования отходов. Нужно иметь в виду, что кора не входит в баланс древесины, поэтому отходы окорки не вычитают из объема кряжей.

В лущильном отделении отдельно рассчитывают часовую производительность лущильного станка и ножниц для рубки шпона, а затем выбирают количество линий лущения –  рубки шпона по меньшей производительности. Сырой шпон не должен находиться в стопах более 4 ч. Неотъемлемой частью цеха является система сбора и переработки вторичного сырья: шпона-рванины, карандашей, кускового и неформатного шпона.

В сушильных отделениях наиболее эффективно использовать сушилки типа СРГ-25М в коплексе с энергоустановками использующими в качестве топлива. Переработку кускового шпона в форматный наиболее эффективно вести на линиях, объединяющих прирубку и поперечное ребросклеивание шпона. Для шпонопочиночных работ учитывается та доля сухого форматного шпона, которая планируется для повышения сортности листов на один разряд (обычно 10–20%). Загруженность участка обработки кускового шпона определяется объемом сухого кускового шпона.

Клеильно-обрезной цех формируется на базе заданного объема выпуска фанеры или клеильных прессов при их 100%-ной загрузке. Участок нанесения клея и сборки пакетов планируют с учетом максимальной механизации работ и использования холодной подпрессовки пакетов. Послепрессовая обработка фанеры включает в себя выдержку необрезной фанеры, форматную обрезку, ремонт, сортировку, шлифование, маркировку и упаковку фанеры. Для участка нанесения клея и сборки пакетов объем работ равен объему сухого делового шпона. При расчете загрузки горячих прессов форматно-обрезных станков и линий сортировки объем задается в кубических метрах обрезной фанеры, шлифовальных станков – от доли продукции, подлежащей шлифованию.

По итогам расчета производительности станков и их потребности составляется сводная таблица загрузки оборудования (табл. 1.34).

Таблица 1.34