3.5.2. Приготовление, сортирование технологической щепы и ее гидромойка

Технологическая щепа от рубительных машин ленточным транспортером подается на бетонированную площадку. Хранение щепы производится в бункерах, раздельно лиственных и хвойных пород. Шнеком из бункеров щепа по транспортеру направляется на ситовую сортировку СЩ-120. Крупная фракция ленточным ковейером поступает на дезинтегратор ДЗН-02 для доизмельчения и возвращается на сортировку. Мелкая фракция с поддона пневмотранспортом подаётся через циклон в бункер и далее на сжигание. Отходы деревообработки и тонкомерное сырье длиной от 1 до 2 м перерабатывается в технологическую щепу на дробилке фирмы Lindner. Для удаления механических примесей предусмотрена сортировка фирмы Rewibral.

Технологическая схема хранения и сортировки щепы приведена на рис. 3.2.

Рис. 3.2. Технологическая схема хранения и сортирования щепы 1 – кран; 2 – эстакада; 3 – рубительная машина МРР8-50ГН; 4 – дробилка фирмы Lindner Т500/175-2; 5 – ленточный транспортер; 6 – бревнотаска; 7 – скребковый транспортер; 8 – шнек; 9 – бункер; 10 – сортировка фирмы Rewibral; 11 – сортировка СЩ-120; 12 – крытый склад щепы; 13 – бетонированная площадка

Кондиционную щепу через магнитный барабан транспортером направляют на гидромойку, которая отделяет от щепы минеральные примеси и древесную пыль. Обезвоживающим шнеком щепу подают в бункер-воронку, откуда направляют в пропарочную камеру. Влажность щепы после гидромойки составляет не более 120%. Схема очистки щепы на гидромойке отражена на рис. 3.3.

Рис. 3.3. Схема очистки щепы на гидромойке: 1 – сепаратор тяжелых частиц; 2 – обезвоживающий шнек; 3 – лопастное колесо; 4, 5 – промежуточные емкости; 6 – бункер-воронка для промытой щепы; 7 – шлюзовой затвор; 8 – многокамерный успокоительный бассейн; 9 – запасной бассейн; 10 – скребковый транспортер; 11 – накопительная емкость; 12, 13 – насосы

3.5.3. Размол технологической щепы на волокно

В процессе размола технологической щепы должно достигаться как можно более полное разделение древесины на отдельные волокна, обеспечивающие увеличение качества поверхности частиц и повышение их пластичности, что облегчает сближение частиц при формировании древесноволокнистого ковра и прессовании плит. Для достижения пластичности щепу перед размолом на рафинерах подвергают обработке насыщенным паром при давлении 0,7 МПа для хвойных пород при температуре не менее 165–170С и давлении 1,2 МПа для лиственных пород при температуре не менее 175–190С. Время обработки 2–5 мин. В процессе пропарки и размола происходит частичный гидролиз древесины. Водорастворимые продукты сохраняются в волокнах при дальнейшей технологической обработке, участвуя в образовании физико-химических связей между волокнами. Из пропарочной камеры щепу разгрузочным шнеком подают в размольную камеру – рафинер. Пуск рафинера производят при зазоре между дисками не менее 5 мм. Рабочий зазор между дисками равен 25–0,55 мм. Технологическая схема получения волокна на рафинере PR-42 фирмы Pallmann представлена на рис. 3.4.

Рис. 3.4. Технологическая схема получения волокна на рафинере PR-42 фирмы Pallmann: 1 – бункер-воронка промытой щепы; 2 – загрузочный шнек; 3 – запорный клапан для образования пробки; 4 – пропарочный котел; 5 – разгрузочный шнек; 6 – размольная камера; 7 – электродвигатель; 8 – массопровод подачи массы на сушку; 9 – циклон для сброса пускового волокна; 10 – патрубок ввода парафина; 11 – патрубок ввода смолы в массопровод